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从下图中选取一个零件进行铸造工艺设计。
（1）端盖，材料为HT150，机器造型，大批量生产; （2）底座，大批量生产，承受中等静载荷；端盖阀盖比例1:2铸造工艺课程设计指导书§1设计目的与要求1．通过课程设计巩固和加深铸造工艺课及其它有关基础课和技术基础课的知识；2．通过课程设计能较系统的掌握铸造工艺及工艺工装的设计方法，锻炼运用铸造工艺手册及其它技术资料的基本技能，以达到培养学生分析和解决铸造生产实际问题的能力；3．通过课程设计使学生进一步提高图纸、文字表达能力；4．为今后工作打下基础。
§2设计任务学生要在规定的时间（三周）内，必须完成一个中等复杂程度的零件，采用机器造型的主要铸造技术文件汇（编）制工作。
具体任务包括：1．铸造工艺图一张2．模板装配图一张3．芯盒装配图一张4．铸型装配图一张5．铸造工艺卡一张6．设计说明书一份§3设计内容和步骤铸造工艺课程设计总的程序是：根据已下达的课题任务－零件图进行详细的工艺分析后，绘制出铸造工艺图。
然后以工艺图为依据，设计出模板图和芯盒图，然后再绘制铸型装配图（合箱图），最后编写设计说明书和工艺卡。
§3.1按设计步骤分别介绍各项主要内容与注意事项：§3.1.1首先了解和熟悉铸造零件图纸通过阅读图纸，应着重了解以下各点：1．了解铸造零件的结构形状及各投影间的关系，建立零件形状的明确完整的立体概念，以保证工艺设计及各项设计制图工作的顺利进行；2．弄清零件图的各项尺寸，并着重记录铸造零件的重量，主要壁厚及最大壁厚，零件最大尺寸（长宽高轮廓尺寸），以供工艺设计使用；3．零件各项公差要求，零件加工位置及零件各项加工要求（包括边面光洁度），并对加工方法做初步了解；4．零件材质及性能要求，以及图纸上指出的各项特殊技术要求。
§3.1.2了解和分析铸造零件在机器中的位置和作用进一步了解其负载情况及其工作条件，如了解零件所受载荷性质（静载荷，交变载荷，冲击载荷等）和载荷大小，并对受力情况做初步了解。
湖南科技大学课程设计课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：2015 年7 月7 日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要本设计是端盖的铸造工艺设计。
端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。
根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。
在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。
关键词：铸造；端盖；型芯ABSTRACTThis design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E.Keywords:Cast; End cap; Core目录第一章零件工艺性分析 (1)1.1零件分析 (1)1.2铸造工艺性分析 (1)第二章铸造合金和造型材料的选择 (2)2.1铸造合金的选用 (2)2.2造型和造芯材料 (2)第三章浇注位置及分型面的确定 (3)第四章铸造工艺参数设计 (5)4.1加工余量的选择 (5)4.2 铸件孔是否铸出的确定 (5)4.3起模斜度的确定 (6)4.4铸造圆角的确定 (6)4.5铸造收缩率的确定 (7)第五章造型方法设计 (8)第六章浇注系统和冒口设计 (10)6.1浇注系统的选择 (10)6.2 冒口的选择 (11)第七章装配图设计 (13)7.1铸型装配图 (13)7.2芯盒装配图 (13)第八章总结 (14)参考文献 (15)第一章零件工艺性分析1.1 零件分析轴承端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染。
铸造工艺课程设计说明书目录1 前言 (3)1.1本设计的意义 (3)1.1.1 本设计的目的 (3)1.1.2 本设计的意义 (3)1.2本设计的技术要求 (4)1.3本课题的发展现状 (4)1.4本领域存在的问题 (4)1.5本设计的指导思想 (5)1.6本设计拟解决的关键问题 (5)2 设计方案 (5)2.1零件的材质分析 (6)2.2支座工艺设计的内容和要求 (7)2.3造型造芯方法的选择 (9)2.4浇注位置的选择与分型面的选择 (9)2.4.1 浇注位置的选择 (9)2.4.2 分型面的确定 (11)2.4.3 砂箱中铸件数目的确定 (13)3 设计说明 (14)3.1工艺设计参数确定 (14)3.1.1 最小铸出的孔和槽 (14)3.1.2 铸件的尺寸公差 (15)3.1.3 机械加工余量 (16)3.2铸造收缩率 (16)3.2.1 起模斜度 (17)3.2.2 浇注温度和冷却时间 (18)3.3砂芯设计 (18)3.3.1芯头的设计 (19)3.3.2 砂芯的定位结构 (19)3.3.3 芯骨设计 (20)3.3.4 砂芯的排气 (20)3.4浇注系统及冒口，冷铁，出气孔的设计 (20)3.4.1 浇注系统的类型和应用范围 (20)3.4.2 确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (20)3.5决定直浇道的位置和高度 (21)3.5.1计算内浇道截面积 (21)3.5.2计算横浇道截面积 (22)3.5.3计算直浇道截面积 (23)3.5.4 冒口的设计 (23)4 铸造工艺装备设计 (24)4.1模样的设计 (24)4.1.1 模样材料的选用 (24)4.1.2 金属模样尺寸的确定 (25)4.1.3 壁厚与加强筋的设计 (25)4.1.4 金属模样的技术要求 (25)4.1.5 金属模样的生产方法 (25)4.2模板的设计 (25)4.2.1 模底板材料的选用 (26)4.2.2 模底板尺寸确定 (26)4.2.3 模底板与砂箱的定位 (26)4.3芯盒的设计 (26)4.3.1 芯盒的类型和材质 (26)4.3.2 芯盒的结构设计 (26)4.4砂箱的设计 (26)4.4.1 砂箱的材质及尺寸 (26)5 结论........................................................................................................ 错误!未定义书签。
端盖的铸造课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解端盖铸造的基本概念，掌握铸造工艺的原理和流程。
2. 学生能够描述并区分不同类型的铸造缺陷，了解其产生原因。
3. 学生能够掌握端盖铸造所需的材料特性及其适用范围。
技能目标：1. 学生能够运用铸造工艺知识，进行端盖铸造的模拟操作，提高实际操作能力。
2. 学生能够通过观察和分析，识别并解决铸造过程中出现的问题，提升问题解决能力。
3. 学生能够运用所学知识，对端盖铸造工艺进行优化，提高生产效率。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对铸造工艺的兴趣和热情，激发他们探索铸造领域知识的欲望。
2. 增强学生的团队合作意识，培养他们在实际生产中相互协作、共同解决问题的能力。
3. 培养学生关注产品质量，树立良好的职业道德观念，提高他们的职业素养。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，旨在培养学生的实际操作能力和问题解决能力。
学生特点：学生已具备一定的金属加工基础知识，对铸造工艺有一定的了解，但实际操作经验不足。
教学要求：结合课程性质和学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，提高他们的实践操作能力和综合运用知识的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 端盖铸造基础知识：- 铸造工艺原理与流程- 端盖铸件的结构特点与要求- 铸造材料的选择与应用2. 铸造缺陷及其防治：- 常见铸造缺陷的类型及成因- 防止铸造缺陷的方法及措施- 铸造缺陷的识别与处理3. 端盖铸造工艺设计与优化：- 铸造工艺参数的选择与调整- 铸造模具的设计与制作- 铸造工艺的优化与改进4. 端盖铸造实践操作：- 铸造设备的认识与操作- 端盖铸件的铸造过程模拟- 实际操作中的问题分析与解决教学大纲安排：第一课时：端盖铸造基础知识学习第二课时：铸造缺陷及其防治方法第三课时：端盖铸造工艺设计与优化第四课时：端盖铸造实践操作教学内容与教材关联：本教学内容与教材中铸造工艺章节紧密相关，涵盖了铸造基础、铸造缺陷、工艺设计及实践操作等方面内容，确保了教学内容的科学性和系统性。
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务1.1、设计零件的铸造工艺图1.2、设计绘制模板装配图1.3、设计并绘制所需芯盒装配图1.4、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求2.1、生产性质：大批量生产2.2、材料：HT2002.3、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯2.4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析3.1、零件图如下：图1.零件主视图图2.零件左视图3.2三维立体图如下：图3.三维图（1）图4.三维图（2）4、工艺设计过程4.1、铸造工艺设计方法及分析4.1.1铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】铸件轮廓尺寸/mm材料200x200以下200x200~500x500 500x500以上铸钢6~8 10~12 18~25铸铁5~6 6~10 15~20球墨铸6 12铁查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
4.1.2造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
4.1.3砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
目录摘要Abstract1.序言2.压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。
本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。
它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。
关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工1序言近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。
本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。
它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。
铸造工艺课程设计说明书目录1 前言 (4)1。
1本设计的意义 (4)1.1.1 本设计的目的 (4)1.1。
2 本设计的意义 (5)1.2本设计的技术要求 (5)1。
3本课题的发展现状 (5)1.4本领域存在的问题 (6)1.5本设计的指导思想 (6)1。
6本设计拟解决的关键问题 (7)2 设计方案 (7)2。
1零件的材质分析 (8)2.2支座工艺设计的内容和要求 (9)2.3造型造芯方法的选择 (11)2。
4浇注位置的选择与分型面的选择 (12)2。
4.1 浇注位置的选择 (12)2.4.2 分型面的确定 (14)2.4.3 砂箱中铸件数目的确定 (15)3 设计说明 (17)3。
1工艺设计参数确定 (17)3。
1.1 最小铸出的孔和槽 (17)3.1.2 铸件的尺寸公差 (18)3。
1.3 机械加工余量 (19)3。
2铸造收缩率 (19)3。
2。
1 起模斜度 (20)3.2。
2 浇注温度和冷却时间 (21)3。
3砂芯设计 (22)3.3。
1 芯头的设计 (22)3。
3。
2 砂芯的定位结构 (23)3。
3.3 芯骨设计 (23)3.3.4 砂芯的排气 (23)3。
4浇注系统及冒口,冷铁,出气孔的设计 (24)3。
4.1 浇注系统的类型和应用范围 (24)3。
4。
2 确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (24)3.5决定直浇道的位置和高度 (25)3.5.1 计算内浇道截面积 (25)3.5.2 计算横浇道截面积 (26)3。
5。
3 计算直浇道截面积 (27)3。
5.4 冒口的设计 (27)4 铸造工艺装备设计 (28)4。
1模样的设计 (28)4。
1.1 模样材料的选用 (28)4.1。
2 金属模样尺寸的确定 (29)4。
1。
3 壁厚与加强筋的设计 (29)4。
1。
4 金属模样的技术要求 (29)4.1。
5 金属模样的生产方法 (29)4.2模板的设计 (30)4。
2。
1 模底板材料的选用 (30)4.2。
课程设计报告课程设计名称：螺栓铸造工艺设计学生姓名：学院：材料科学与工程学院专业及班级：学号：指导教师：2014年5月15日目录设计任务书 (2)1、螺栓零件简介 (4)1.1零件基本信息 (4)1.2零件分析 (5)2、铸造工艺设计 (5)2.1工艺方案的选择 (5)2.1.1型砂的选择 (6)2.1.2浇注位置的选择 (6)2.1.3分型面的选择 (6)2.1.4主要缺陷及防止 (7)2.2铸造工艺参数的确定 (8)2.2.1铸造尺寸公差和重量公差 (8)2.2.2加工余量 (9)2.2.3铸造收缩率 (9)2.2.4铸造起模斜度 (9)2.3铸件其它工艺参数的确定与分析 (9)3、浇注系统设计 (10)3.1浇注系统及冒口的选择 (10)3.1.1浇注系统的选择原则 (10)3.2冒口的选择 (11)3.2.1冒口的选择依据 (11)3.2.2冒口位置的选择原则 (11)3.3浇注系统的计算 (12)4、铸件图、铸造工艺图、装配图 (14)4.1铸件图 (14)4.2铸造工艺图 (14)4.3装配图 (15)5、设计心得会 (16)6、参考文献 (16)课程设计任务书一、设计题目小批量螺栓ZG200铸造生产工艺设计二、课程设计教学目的及基本要求1．通过设计这一实践性教学环节，培养学生独立思考力，熟悉并系统地掌握铸造工艺与工艺设备的设计方法及设计能力；2．学会并掌握液态成型工艺设计及工装模具设计的全过程；3．通过所学专业知识，提高运算、设计绘图能力及查阅技术资料的技能；培养学生分析、初步解决液态成型工艺问题的能力；4．为毕业设计（论文）及毕业后从事工程工作打下良好的基础。
三、课程设计内容及安排1．结合具体零件图（液态成型件），确定设计任务；2．课堂讲解典型零件的设计任务、设计方法（步骤）；3．学生设计内容：（1）读图，根据零件图技术要求及零件结构特点分析零件设计原理、成型工艺；（2）完成铸件工艺分析以及几种成型工艺方案的比较和论证；选取最佳工艺方案；（3）设计计算浇注系统、确定工艺参数、绘制铸造工艺图（包括主视图、俯视图、侧视图等）（4）在工艺图的设计基础上完成模板图（上或下模）设计，包括主视图、俯视图、侧视图等。
课程设计说明书泵盖铸造工艺设计院系：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号：指导老师：时间：目录1.铸造工艺分析 (1)1.1零件介绍 (1)1.2零件生产方式选择 (1)1.3技术要求分析 (1)1.4 合金铸造性能分析 (2)2.确定铸造工艺方案 (2)2.1确定铸造方法 (2)2.2确定浇注位置和分型面 (2)2.3确定型内铸件数目 (3)2.4不铸出孔及槽的确定 (3)2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3)2.6起模斜度和分型负数的确定 (5)2.7砂芯的确定 (7)2.8铸造收缩率的确定 (7)2.9冒口的确定 (7)2.10浇注系统的确定 (8)3.芯盒的设计 (9)3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9)4.总结 (9)参考资料 (10)1.铸造工艺分析零件简介：1.1零件介绍：零件名称：泵盖零件材料：HT2001.2零件生产方式选择：大批量生产，零件图如下：1.3技术要求分析按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。
铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。
另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。
除此外无特殊技术要求。
注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。
1.4 合金铸造性能分析灰铸铁具有良好的铸造性能：（1）流动性。
灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。
（2）收缩性。
灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。
（3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。
2.确定铸造工艺方案2.1确定铸造方法铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。
目录一、零件的技术要求和材质 (2)二、铸件结构的工艺性分析 (2)三、零件铸造工艺方案 (5)四、砂芯设计 (8)五、芯盒设计 (10)六、金属型设计 (12)七、铸件缺陷分析及解决方案 (16)八、设计小结 (17)九、参考文献 (19)设计内容、设计步骤、公式及计算备注一、零件的技术要求及材质零件名称：盖1.1、零件的技术要求铸件尺寸公差按GB6414 - 86 CT41.2零件的材质分析铸件成型材料为ZL102，其化学成分如下：表一 ZL102化学成分Si Cu Mg Mn Al10.0-13.0 ≤0.30(杂质) ≤0.10 ≤0.5(杂质)余量由于ZL102成分在共晶点左右，故在铝硅二元系中，铸造性能最好强度也较高，致密度较好，但塑性较低。
具有良好的抗蚀性，耐磨性和耐热性。
必须进行热处理，提高力学性能。
适用于薄壁复杂铸件及对气密性要求较高的铸件以及压铸件。
二．铸件结构的工艺性分析从铸造工艺角度，结合零件结构特征对铸造生产方法进行选择。
本零件因中大批量生产，采用金属型。
材料：ZL102中大批量生产金属型铸造2.1、铸件壁厚铸件的壁厚要力求均匀，壁的后、薄不宜相差悬殊,在保证能浇注成型的条件下尽量采用最小壁厚;尽量避免采用大的薄壁平面，若必需采用大的薄壁平面时，则设有铸孔或加强筋。
ZL102砂型铸造中的最小壁厚为3mm。
盖的零件图如图所示，壁厚基本均匀，主要壁厚3mm，最小壁厚3mm，最大壁厚21mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
2.2、壁的连接铸件的连接应圆滑过度，并应尽量避免铸件有厚大的热节点，尤其是三个以上断面集结于一点或一根线上，都是比较难于铸造的。
零件如图2-1:图2-1零件图2.3、铸件三维实体图三．铸造工艺方案的设计铸造工艺方案设计的内容主要有铸造工艺方法的选择，铸件浇注位置及分型面的选择，铸件初加工基准面的选择，铸造工艺设计有关工艺参数的选择等。
3.1、铸造工艺方法的选择铸造工艺方法的选择应综合考虑以下因素：（1）零件的使用性能：即零件承受的载荷情况情况及其所处的工作环境（例如压力、温度、气态或液态介质的性质等）对铸件的尺寸精度和表面光洁度的要求。
（2）零件的铸造工艺性能：即零件所采用的合金材料的铸造性能（如合金熔点、线收缩、体收缩、流动性以及形成气孔、缩孔等缺陷的倾向：见表2）和零件结构的铸造工艺性，如零件重量、轮廓尺寸、最小壁厚、最小铸孔、铸造圆角、铸造斜度等。
（3）经济的合理性：即各种铸造方法生产费用的比较和成品零件的生产总费用综合性比较。
在合理选择铸造方法时，后者的比较起决定作用。
3.2、浇注位置及分型面的选择3.2.1、浇注位置的选择原则：(1) 铸件上重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放(2) 应保证铸件有良好的液态金属导入位置，保证铸件能充满(3) 保证铸件能自下而上的顺序凝固(4) 应尽量少用或不用砂芯；3.2.2、铸件分型面的选择原则：(1) 最好将整个铸件安置在同一半型中成型，(2) 应尽量减少分型面的数目。
(3) 应尽量不用或少用砂芯，(4) 分型面应尽量选择平面。
(5) 注意减轻铸件清理和机械加工量。
该零件的浇注位置和分型面如图3-1：底注式左右开型。
图3-1铸件图底注式左右开型。
3.3、机械加工初基准的选择机械加工初基准的选择应注意下列问题（1）应尽量选择铸件非加工面为初基准：（2）应选择加工余量最小或尺寸公差最小的表面为初基准：（3）应选择铸件尺寸最稳定的表面为加工初基准：（4）当铸件上没有合适的初基准时，可增设工艺凸台作为辅助基准。
该零件的初基准如图3-2：图3-2铸件图（部分）3.4、工艺参数的选择：（1）机械加工余量的选择：根据航空铸造工艺手册及铸件的最外廓尺寸可选机械加工余量为1mm；（2）工艺余量的选择：对于金属型铸造，为了简化模具，故把这两侧凸台上的直径为10mm的孔做成工艺余量。
（3）铝合金收缩率取1%；（4）铸件尺寸公差按GB6414-86CT4;（5）据2表3-57可选定，外表面的起模斜度1°，内表面的起模斜度为2°。
四、砂芯设计砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外型不能出砂的分. 砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯.盖采用树脂砂手工制芯.4.1芯头的设计砂芯主要靠芯头固定在模底板上。
对于垂直芯头为了保证，轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。
盖的芯头高度为12mm；垂直芯头的斜度a=2°为了定位采用“D”式芯头.4.2、冷铁的设计机械加工余量为1mm收缩率取1%外表面的起模斜度1°，内表面的起模斜度为2°芯头高12mm，斜度a=2°，“D”式芯头.由于铸件内壁凸台的厚度为13mm,明显大于壁厚3mm,且放置在铸型的下部，对铸件之下而上的顺序凝固十分不利，将严重影响铸件质量。
介于此，设计两块外冷铁安放砂芯里.如图4-1：图4-1装配图五、芯盒装配的设计5.1芯盒材料的选择采用ZL104，自由线收缩率0.9～1.1%，标准：GB1173-74。
5.2芯盒分盒面的设计，如图5-1图5-1芯盒装配图5.3芯盒内腔尺寸的确定芯盒内腔尺寸=（零件尺寸±工艺尺寸）（1+K）5.4芯盒的壁厚根据芯盒的平均轮廓尺寸（A+B）/2，及芯盒材质来决定壁厚。
（A+B）/2<300mm，材料为ZL104，由《砂型铸造工装设计》查表11-4得：壁厚δ=7mm。
5.5芯盒的定位与夹紧用铰链式卡子将其锁紧，如图5-2.芯盒壁厚7mm图5-2芯盒装配图（部分）5.6金属芯盒的尺寸偏差分开式芯盒分盒面之间的间隙取0.1mm。
在分盒面上芯盒内腔错位的允许偏差为0.1mm.芯盒上定位销孔距公差为±0.25mm。
5.7芯盒的搬运芯盒的搬运：本芯盒体积小，所以不设置手柄和吊轴，直接用芯盒边缘实现搬运过程.六、金属型设计6.1、浇注系统及冒口的设计和计算6.1.1浇注系统的设计(1)铝合金金属铸造常采用扩张式浇注系统。
其形式如图6-1：图6-1浇注系统图（2）浇注系统最小断面积的计算：Fmin=KQ/bH式中：Q：铸件的毛重（g）K：系数（铝合金为0.008~0.0108）b: 铸件平均壁厚（包括加工余量在内），cmH: 铸件的高度，cmFmin：浇道最小断面积（cm²）经计算得：Q=0.23Kg，K=0.008 b=0.35cm H=4.1cm扩张式浇注系统Fmin=1.1cm²所以 Fmin=1.1cm²6.1.2直、内浇道断面积的确定查看参考资料得：F直：F内=1：（0.5~1），取F直：F内=1：1.1所以F直=1.1cm²，F内=1.2cm²6.1.3冒口的设计与计算（1）、采用明冒口，增大补缩，起尺寸如图6-2（2）、冒口的切割余量<=5mm（3）、为了便于切割，可将冒口的跟的切割余量做成缩颈图6-2冒口表示图6.2、型体、底座设计6.2.1、型腔尺寸计算型腔尺寸的计算，除了铸件公称尺寸及偏差外，还应考虑合金从固相线冷却到室温的收缩。
涂料厚度和金属型材料从室温升至预热浇注温度的膨胀率。
计算公式F直=1.1cm²F内=1.2cm²Ax=（Ap+ApK±δ）±ΔAx式中Ax---型腔尺寸，mm;Ap ----铸件平均尺寸，mm;K----综合线收缩，%;δ----涂料厚度,mm;ΔAx---铸型尺寸制造公差,mm.铸件的平均尺寸按下式计算Ap=Amin+ΔA/2K=1%;δ=0.2mm.经计算型腔尺寸如图6-3：图6-3型腔图6.2.2、金属型的壁厚金属型的壁厚是综合考虑金属型强度、刚度重量及铸件的冷却速度来确定的。
壁厚太大，增加铸型重量，操作笨拙，没有必要；壁厚过薄，铸型温度不均，易因应力而变形，缩短寿命。
综合考虑及结合经验数据，因铸件壁厚<10mm；铝合金铸件金属型壁厚15mm~20mm..取壁厚为15mm.经计算型腔尺寸及壁厚如下图：6.2.3、型腔的排气应该铸件有砂芯，所以采用铸型的型芯排气，见图6-4图6-4型腔排气图6.2.4、铸型的定位采用定位销定位6.2.5锁紧机构（1）、铰链式金属型的固定支点为插销锁。
其形状及尺寸如图6-5：铸型的型芯排气定位销定位锁紧机构：插销锁，偏心锁锁图6-5插销锁（2）、用偏心锁锁紧左右半型，如图6-6：图6-6偏心锁七、铸件缺陷分析与解决方案铸造工艺设计的是否合理，影响到是否能够获得合格的、高质量的铸件。
此次设计因薄壁铸件可能存在一些缺陷：为防止卷气，因此需控制金属液的流速，保证金属液平稳充型。
八、设计心得经过四个星期的努力,我终于将铸造工艺课程设计做完了。
在这次作业过程中,我遇到了许多困难,一遍又一遍的计算,一次又一次的设计方案修改这都暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足.刚开始在铸造工艺设计时,我始终找不到最佳的分型面和浇注方案,令我非常苦恼.后来在蔡老师的指导下,我找到了问题所在之处,将之解决了。
因太久没有电脑绘图，在用AUTOCAD画图时遇到了很多困难，但在同学和老师的帮忙下，最终克服了困难。
在此我要向他们表示最诚挚的谢意。
整个作业过程中,我遇到的最大,最痛苦的事是文档。
一来自己没有电脑,用起来很不方便;最可恶的是在此期间, AUTOCAD2007的免费版本有病毒，几乎把我们全班人的电脑都感染了，以至于画不出剖面线，最后还是在一台有很强杀毒软件的电脑上，经复制粘贴到新的图纸上才成功的画好了剖面线，圆满地完成了这次设计。
尽管这次作业的时间是漫长的,过程是曲折的,但我的收获还是很大的。
不仅仅掌握了金属型模具设计的步骤与方法;也不仅仅对铸造工艺设计这门课有了更进一步的掌握。
对我来说,收获最大的是方法和能力，那些分析和解决问题的方法与能力。
在整个过程中,我发现像我们这些学生最最缺少的是经验,没有感性的认识,空有理论知识,有些东西很可能与实际脱节。
总体来说,我觉得做这种类型的设计对我的帮助还是很大的,它需要我们将学过的相关知识都系统地联系起来,从中暴露出自身的不足,以待改进.有时候,一个人的力量是有限的,合众人智慧,我们的作品会更完美.最后再次感谢蔡老师的悉心指导！九、参考资料（1）严青松：《铸造工艺学》，南昌航空大学自编教材。
（2）李维谦、唐自忠主编：《航空铸造手册》，国营洪都机械厂1980、10（3）耿鑫明编著：金属型铸件生产指南，化学工业出版社，2008.8（4）龙文元、卢百平主编《金属液态成型模具设计》，化学工业出版社，2010.6（5）铸造工艺设计及铸件缺陷控制，李希晨主编，化学工业出版社，2009。
