水泥碎石桩施工工艺

碎石桩施工

1、施工准备

（1）、核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

（2）、平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

（3）、施工现场应事先开设泥水排放系统，将制桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池。

（4）、测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

（5）、碎石桩施工前进行成桩工艺试验，以掌握该施工场地施工成桩工艺和成桩的挤密效果，从而确定施工工艺和参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于2根。

2、施工工艺

碎石桩施工成桩方法有振冲法和振动沉管法，具体的施工工序为：机具定位—启动机器—造孔—清孔—加料振密—逐段成桩到孔口。

碎石桩施工顺序宜从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。

在地基强度较低的软粘土地基中施工时，要考虑减少对地基土的扰动影响，因而可采用“间隔跳打”的方法。

3、振冲法施工工艺

振冲法施工的填料方式分为两种，一般使用的方法是把振冲器提出孔口往孔内加料，然后再放下振冲器进行振密。另一种方法是振冲器不提出孔口，只是往上提一些，使振冲器离开原来振密过的地方，然后往下倒料，然后再放下振冲器进行振密。还有一种是连续加料，即振冲器只管振密，而填料是连续不断地添加，只要在其深度上达到规定的振密标准后就往上提振冲器，再继续振密。究竟选用何种填料方式，主要视地基土的性质而定。在软土地基中，由于孔道常会被塌落下来的软粘土所堵塞，所以常需进行清孔除泥，故不宜采用连续加料的方法。砂性土地基的孔道，塌孔现象不像软弱粘土地基那样厉害，所以为了提高工效，可以使用连续加料的施

工方法。

振冲法具体施工可根据“振冲挤密”和“振冲置换”的不同要求，其施工操作要求亦有所不同：

（1）、“振冲挤密法”施工操作要求：

振冲挤密法一般在中粗砂地基中使用时可不另外加料，而利用振冲器的振动力，使原地基的松散砂振挤密实。在粉细砂、粘质粉土中制桩，最好是边振边填料，以防振冲器提出地面孔内塌方。施工操作时，其关键是水量的大小和留振时间的长短。

水泥稳定碎石基层施工工艺

工程概况

该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm，拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺。我经理部将以高水平，高质量的标准和要求完成水泥稳定碎石基层。使水稳基层施工技术、质量达到国内一流水平。

水泥级配碎石的组成设计

石材料的组成设计

根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配，即10~30mm粗集料，5~10mm中集料，5mm以下的石屑细集料。粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑中小于0.075mm以下的颗粒含量和塑性指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，在曲线中值。液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。

水泥的选用

水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。按规范要求水泥的终凝时间在6h以上的低标号325普通硅酸盐水泥。

水泥级配碎石的配合比设计

选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量4%、5%、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。根据强度值确定水泥剂量。如果水泥加得愈多，其强度愈高，而出现裂缝的机率愈大，因此施工时选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。根据水泥剂量的试验结果，分别测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。

级配碎石试验段

在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题，加以探索和解决。由此提出一个能指导大面积施工的方案，达到施工质量高，速度快，成本低的目的。检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性；混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求。即制定各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时间，从而制定施工工法。

水泥稳定碎石拌和

拌和场地的选择

拌和场地应设在材料进出方便，水源充足，具有足够的集料储存场地，上路方便，最好为施工路段中间，运输污染不影响周边环境。

碎石桩施工工艺

1。 碎石桩的施工过程

2。1 清表。

施工时首先清除加固范围内地面上的空穴及垃圾等杂物,并在换填范围内 (填方路基坡脚外 1 m)两侧按 1:0。5的坡度开挖边坡，将基底大致整平，推成坡度为 2%的横坡,并碾压密实。

2.2 换填.

分层填筑 ：砂垫层分层填筑，每层压实厚度 25 cm,按照经过试验确定的合格填料和经过试验确定的工艺参数,进行分层填筑压实。摊铺整平 ：为了保证路堤压实均匀和填层厚度符合规定，填料采用推土机初平,刮平机进行二次平整,使填料摊铺表面平整度符合要求.洒水或晾晒 :砂的含水量直接影响压实密度。在相同的碾压条件下，当达到最佳含水量时密实度最大，填料含水量波动范围控制在最佳含水量的 + 2%~ 3％范围内,超出最佳含水量 2％时应晾晒，含水量低于最佳含水量应洒水。洒水采用洒水车喷洒，晾晒采取自然晾晒。

2。3 布点。

本标段用于加固软土地基的碎石桩直径为 50 cm，间距 2 m，按设计要求呈梅花形布置。根据碎石桩布置范围和间距，在现场用小木桩或竹板桩准确定出每个桩的位置，在桩管入土时将其拔掉。由测量人员测定道路中心线，以每 10 m为一断面，以白灰圆点表示桩位。

2.4 装机。

主要机具设备包括 ：振动沉桩机，钢桩管，桩尖与桩帽。振冲器型号的选定.目前国内常用振冲器型号有功率为 30 KW和 75 KW两种，根据现场试验提供的参数及本工程桩径、桩距和料场石料的特点，选定 75 KW振冲器。变压器的准备。考虑到 75 KW振冲器及配套供水每小时

15～20 m3的水泵及其他设备的用电量，每台振冲机组功率不应小于 110 KW，电压为 380 ±20 V，根据施工组织安排，整个工地同时工作机组有 8台 75 KW振冲机组和 3台 75 KW振动沉管机组.因此,施工现场共配备 4台变压器，分散布置于施工沿线.设机械应根据从低处往高处打设的原则安放。定位时要保证桩锤中心与地面定位在同一点上，并用经纬仪或其他观测办法控制桩锤导向架的垂直度。两端要有便于起吊的吊钩或吊环，并在钢桩管上画出控制标高的刻度线.如碎石桩施工工艺

1 水泥粉煤灰碎石桩的施工工艺

水泥粉煤灰碎石桩简称CFG桩。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑和砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成CFG桩复合地基,是近几年研究采用的一种新型地基处理方案，该方案施工简单、速度快、质量便于控制.它不同 于简单的碎石桩，碎石桩是由松散的碎石组成，在荷载作用下将会产生鼓胀变形，当桩周土为强度较低的软粘土时，桩体易产生鼓胀破坏;而且碎石桩仅在上部约3 倍桩径长度的范围内传递荷载,超过此长度，增加桩桩长承载力提高不显著.而CFG桩可充分利用桩间土的承载力，共同作用，并可传递荷载到深层地基中去，具 有较好的技术性能和经济效果。CFG桩一般不用计算配筋，并且还可利用工业废料粉煤灰和石屑作掺和料，进一步降低了工程造价。

某工程采用振动沉管灌注桩机成孔,桩身混凝土强度等级为C20，设计桩复合承载力值为200KPa。CFG桩桩距为1.4m，排距为1.2m。

1、 施工工艺流程

施工时，根据土质情况和荷载要求,分别选用单打法、复打法等，其中单打法是最基本的工法。分为移机就位、沉管造孔、填料加密和成桩四道工序，其中分层填料加密是关键工序.由于它是一项新兴发展起来的地基处理技术,工程施工经验尚不够成熟，施工前进行了试桩，数量为9根,经试验桩确定的有关技术参数后，再精心组织正常施工.

CFG桩工艺流程图（图1）: 2、施工工艺

2。1施工顺序

桩位的施工流水顺序，依次向后退打，以有利于保护先施工的桩不被挤坏或挤歪。施工顺序考虑隔排桩跳打（即隔一根桩位)，施工新桩时与已打桩间隔时间不少于7天。

2。2混合填料配制

严格选择原材料，水泥选用大厂生产优质32.5强度等级普通硅酸盐水泥（并有出厂合格证及生产日期）、质量优良、新鲜无结块，选择洁净的河砂、卵石、Ⅱ级粉煤灰等.施工前按设计要求由试验室进行 了配合比试验，配合比（1m3）为:水186.0kg、水泥252。4kg、中砂452.0kg、粉煤灰175.0kg、砾石11350kg；施工时按配合比配制混合料，以保证混合料强度等同于C20混凝土。混合料中掺入的粉煤灰主要是改善拌和物的和易性，提高桩的施工质量. 2 混合料配比严格执行规范规定，碎石和中砂含杂质不大于5%.按设计配合比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料的坍落度控制，为避免桩顶浮浆过多，一般坍落度为30-50mm，成桩后浮浆厚度一般不超过200mm。混合料的搅拌须均匀,每盘搅拌时间不得少于60s。后台设磅秤计量装置，保证砂、石、粉煤灰计量准确。