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名词解释1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。
2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平均值，用Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10⎰或近似为=Z n n i |11∑=i | 3. 强度：强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。
4. 硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力称为硬度。
5. 同素异晶转变：随温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。
6. 钢的热处理：钢的热处理是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。
7. 奥氏体：碳融入γ—Fe 中形成的固溶体称为奥氏体。
8. 合金钢：合金钢是为了改善钢的某些性能，在碳元素的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。
9. 锻造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定的形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法，称为铸造。
10. 冷变强化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。
11. 金属的可锻性：金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
12. 焊接性：金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。
13. 刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具耐用度。
14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。
15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。
16. 工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。
机械制造专业知识问答题机械制造是一门专业性较强的学科，涵盖了广泛而深入的知识领域。
学习机械制造的过程中，我们不可避免地会遇到一些问题，需要进行问答和讨论。
下面是一些常见的机械制造专业知识问答题。
问：什么是机械制造？答：机械制造是指通过机械设计、加工和组装等工艺，将原材料转化为机械产品的过程。
它涉及到材料力学、机械设计、加工工艺、装配工艺等多个学科。
问：机械制造的主要流程有哪些？答：机械制造主要包括设计、加工和组装三个主要流程。
设计流程指的是通过绘图和计算等手段，确定机械产品的结构和性能参数。
加工流程是指根据设计要求，采用各种机械设备和工艺，将原材料加工成所需零部件或组件。
组装流程则是将加工好的零部件和组件按照设计要求进行组装，形成最终的机械产品。
问：机械制造中常用的加工方法有哪些？答：机械制造中常用的加工方法有车削、铣削、钻削、磨削等。
车削是指工件在车床上旋转，刀具进行切削的一种加工方法；铣削是指刀具在铣床上旋转，对工件进行多个方向的切削；钻削是通过钻床上旋转的钻头对工件进行孔加工；磨削则是通过磨床上旋转的砂轮对工件表面进行精细加工。
问：机械制造中有哪些常用的连接方式？答：机械制造中常用的连接方式有焊接、螺纹连接和销连接等。
焊接是将两个或多个零部件通过熔化焊剂进行连接的方法；螺纹连接是通过螺纹套进和螺纹钢套进两个零部件实现连接的方式；销连接是通过销销和销孔的配合，使两个零部件进行连接的方法。
问：机械制造中使用的常见材料有哪些？答：机械制造中使用的常见材料有金属材料和非金属材料。
金属材料包括钢铁、铝合金、镁合金等，它们具有优良的机械性能和导热性能；非金属材料则包括塑料、橡胶、陶瓷等，它们具有较好的耐腐蚀性和绝缘性能。
问：机械制造中常用的测量方法有哪些？答：机械制造中常用的测量方法有直接测量和间接测量。
直接测量是指通过测量仪器直接获得被测量的数值，如游标卡尺、千分尺等；间接测量则是通过测量仪器获取一些物理量，然后通过计算得到所需的测量结果，如测力计、转速计等。
一、名词解释1、制造：可以理解为制造企业的生产活动，输入的是生产要素，输出的是具有使用价值的产品。
2、制造技术：是完成制造活动所需的一切手段的总和。
包括运用一定的知识和技术，操作可以利用的物质和工具，采取各种有效的方法等。
3、铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后以获得毛坯或零件的生产方法。
4、充型：将液态合金（金属）填充铸型的过程。
5、自由锻：自由锻镀是利用冲击力或压力使合金在两个抵铁之间产生自由变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。
6、模锻：模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料在模膛内受压变形。
在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因此锻造终了时能得到和模膛形状相符的零件。
7、胎模锻：胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的一种方法。
胎模锻一般用自由锻方法制坯，然后在胎模中最后成形。
8、焊接：焊接是用加热或加压力等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来。
9、进给量：工件或刀具转—周(或每往复一次)，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r(或mm／双行程)。
10、背吃刀量：刀具切削刃与工件的接触长度在同时垂直于主运动和进给运动的方向上的投影值称为背吃刀量。
11、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下。
加工一般钢料或铝合金等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块呈三角状的埂块，它的硬度很高、通常是工件材料硬度的2—3倍，这块粘附在前刀面的金属称为积屑瘤。
12、刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。
13、后刀面磨损：由于后刀面和加工表面问的强烈摩擦，后刀面靠近切削刃部位会逐渐地被磨成后角为零的小棱面，这种磨损形式称作后刀面磨损。
14、边界磨损：切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处(图2—36中的N区)和副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称作边界磨损。
1.钻孔：是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小雨80mm。
2.数控机床：用数字化信息进行控制的技术，称为数字化控制技术，装备了数控系统的应用数字控制技术进行加工的机床。
3.滚齿：应用一对交错轴，斜齿圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿一种加工方法4.插齿：利用一对平行轴圆柱齿轮啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法。
5.工艺系统：机械加工系统，由机床，夹具，刀具和工件组成。
6.加工精度：是指零件加工后的实际集合参数与理想几何参数的接近程度。
7.加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数偏离量成为加工误差。
8.加工经济精度：在正常条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
9.原理误差：是指由于采用了近似的成形运动，近似的切削刃，形状等原因而产生的加工误差。
10.强迫振动：是指在外界周期性干扰力持续作用下，振动系统受迫产生的振动。
11.双峰分布：如将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，精度状态也有差异，工件的尺寸误差便呈双峰分布。
12.偏态分布：采用试切法车削工件外缘或镗内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小，使孔径加工的宁小勿大的意向，按照这种加工方式得到的一批零件的误差成偏态分布。
13. 安装：是指工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
14.欠定位：工件加工所需限制的所有自由度必须全部限制。
15.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。
16.刀具寿命：刃磨后刀具自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间。
17.通用夹具：是指结构已经标准化且有较大适用范围的刀具。
18.装配：按照规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品的过程。
19.切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切削所需的力。
20.工艺规程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状，物理化学性能，以及相对关系的过程，统称为工艺过程。
1．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
2生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领.3工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件. 4加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。
5六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则）6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。
不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。
欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。
过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。
7．加工精度、加工误差:加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度.加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
9误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映.10．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50.11．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移,晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬化(或称为强化）。
12．工艺系统:在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
13．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力.14．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度.15．工序能力系数：表示工序能力等级，代表了工序能满足加工精度要求的程度。
16．自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振.17．强迫振动：由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引起的振动。
机械制造技术基础答案一、名词解释1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角7.切削速度：主运动的速度8.设计基准：在设计图样上所采用的基准9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度二、单项选择1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象①低速②中低速③中速④高速2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速4.车削加工中，大部分切削热（4）①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
①低速②中速③高速④超高速6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一10.一个部件可以有（1）基准零件①一个②两个③三个④多个11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位13.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ16.工件在夹具中欠定位是指（3）①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位17.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动19.大批大量生产中广泛采用（2）①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率①大于②小于③等于④等于或接近于24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准①设计②工序③测量④装配25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨三、判断题1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。
考试简答题一览（考试时出4个，共20分）1.什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。
工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是机械制造企业工艺技术人员的一项主要工作内容。
2.什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序；为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位；加工表面不变、切削刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度基本保持不变的情况下所连续完成的那部分工序内容，称为工步；在一个工步中，若需切去的金属层很厚，则可分为几次切削。
则每进行一次切削就是一次走刀。
3.什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装；工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置（定位），然后再夹紧的过程称为装夹。
其区别在于：安装是通过可靠的机械连接方式，将零件或部件安装到指定位置（像：螺栓连接，过盈，铆接，电焊等）。
装夹是通过加紧机构，通过装夹力转换为摩擦力的形式夹紧工件。
4.单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。
例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产；成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。
如机床制造、电机制造等属于成批生产。
成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。
其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似，中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间；大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。
7. 名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个a由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指T件的某个白由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工课茅：零件加丁后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和丁件组成的T艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际冋转轴线相对其平均冋转轴线的变动量。
表面质量：通过加T方法的控制，使零件获得不受损伤英至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表而的物理力学性能状态。
8.工艺过程：在生产过稈屮凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过稈。
9.工艺规程：人们把合理T艺过程的有关内容写成T艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。
10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对儿个）所连续完成的工艺过稈。
11.工步：在加T表血不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程屮保持定位位置不变的操作。
14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线血。
16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
17.工艺基准：在加工和装配屮使川的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
二简答题1 •什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?谋斧复映：指T件加工后仍然具有类似毛坯谋羌的现象（形状谋羌、尺寸谋斧、位置误差）措施：多次走刀；提高丁艺系统的刚度。
2•什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨T-件的表而层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，茯至出现微观裂纹的现象。
考试简答题一览（考试时出4个，共20分）1.什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。
工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是机械制造企业工艺技术人员的一项主要工作内容。
2.什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序；为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位；加工表面不变、切削刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度基本保持不变的情况下所连续完成的那部分工序内容，称为工步；在一个工步中，若需切去的金属层很厚，则可分为几次切削。
则每进行一次切削就是一次走刀。
3.什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装；工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置（定位），然后再夹紧的过程称为装夹。
其区别在于：安装是通过可靠的机械连接方式，将零件或部件安装到指定位置（像：螺栓连接，过盈，铆接，电焊等）。
装夹是通过加紧机构，通过装夹力转换为摩擦力的形式夹紧工件。
4.单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。
例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产；成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。
如机床制造、电机制造等属于成批生产。
成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。
其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似，中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间；大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。
例如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。
5.什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？两者的关系如何？答：工件加工前，在机床或夹具中占据某一正确加工位置的过程，叫做工件的定位。
而夹紧是在任何位置均可夹紧，不考虑定位误差的影响，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
定位是定位，夹紧是夹紧，两者是不同的，夹紧有时有定位的作用，但定位不一定就夹紧！“工件在夹具中定位时夹紧的作用”夹紧作用就是不能让原来所定好的位置不能发生改变。
那是为了加工时所做的准备，若不要求加工，那么也就没有必要去夹紧了。
只定位就行了！6.什么是工件的欠定位？什么是工件的过定位？试举例说明。
答：根据工件的加工技术要求，应该限制的自由度而没有限制的定位称为欠定位。
工件的同一自由度被二个以上不同定位元件重复限制的定位，称为过定位。
7. 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？答：做切削刀具用材料应具备的性能：1、高硬度。
常温硬度在HRC60以上。
2、足够的强度和韧性。
抗弯强度足够，抵抗冲击振动的韧性足够。
3、高耐磨性。
抵抗磨损能力高，保持刀刃锋利。
4、高热硬性。
高温下保持高的硬度。
5、良好的工艺性。
便于刀具制造和热处理。
8. 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？答：硬质合金分3类：P类，K类和M类。
P类（相当于我国YT类）。
这类合金主要用于加工钢料。
常用牌号有YT5、YT15等，随着TiC质量分数的提高，钴质量分数相应减少，硬度及耐磨性增高，抗弯强度下降。
此类硬质合金不宜加工不锈钢和钛合金。
K类（相当于我国YG类）。
这类合金主要用来加工铸铁、有色金属及其合金。
常用牌号有TG6、YG8等，随着钴质量分数增多，硬度和耐磨性下降、抗弯强度和韧性增高。
M类（相当于我国YW类）。
这类硬质合金既可以加工铸铁和有色金属，又可以加工钢料，还可以加工高温合金和不锈钢等难加工材料，有通用硬质合金之称。
常用牌号有YW1和YW2等。
9什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的产生？答：切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊(粘结)并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，它能够代替刀面和切削刃进行切削，这一小硬块称为积屑瘤。
对加工过程的影响在于1，保护刀具：积屑瘤一旦形成，它使代替切削刃和前刀面进行切削。
切削刃和前、后刀面都得到积屑瘤的保护，减少了刀具的磨损。
2．增大前角：积屑瘤具有300左右的前角。
因而减少了切屑的变形，降低了切削力。
3.增大切削厚度：积屑瘤的前端伸出切削刃之外，有积屑瘤时的切削厚度比没有积屑瘤时增大了，因而影响了工件的加工尺寸。
4．增大巳加工表面粗糙度。
刀瘤的产生是由于切削过程中的各种不确定因素造成的，但主要是受转速影响，并且是在某一个转速范围内。
任何相关书籍都没有对刀瘤产生的原因做出过具体的原因说明。
因此在刀瘤产生时避开刀瘤产生的切削速度，可以适当提高或减低速度，就可以避免刀瘤的产生。
不过刀瘤的产生也有其正面影响，刀瘤增大了刀具的实际前角，可以减小切削阻力，但影响表面光洁度。
10常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？答：一、带状切屑。
是最常见的—种切屑，一般加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大，得到的往往是这类切屑。
二、节状切屑，又称挤裂切屑。
这种切屑大都在切削速度较低、切屑厚度较大的情况下产生。
三、粒状切屑(单元切削)。
当切屑形成时，如果整个剪切面上剪应力超过了村料的破裂强度，则赞个单元被切离，成为梯形的粒状切屑。
由于各粒形状相似，所以又叫单元切屑。
四、崩碎切屑。
切削脆性金属时，由于材料的塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层内靠近切削刃和前刀面的局部金属末经明显的塑性变形就在张应力状态下脆断；形成不规则的碎块状切屑，同时使工件加工表面凹凸不平。
工件材料越是硬脆，切削厚度越大时，越容易产生这类切屑。
前三种切屑是切削塑性金属时得到的。
形成带状切屑时切削过程最平稳，切削力的波动最小，形成粒状切屑时切削力波动最大。
在生产中—般最常见到的是带状切屑；当切削厚度大时，则得到节状切屑，单元切屑比较少见。
在形成节状切屑的情况下，改变切削条件：进一步减小前角，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑；反之，如加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，则可得到带状切屑。
这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。
11影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：影响切削力的因素很多，主要是工件材料、切削用量、刀具几何参数及刀具磨损等。
1）工件材料的影响。
被加工工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。
强度相近的材料，如其塑性（伸长率）较大，切削力增大。
切削脆性材料时，得崩碎切屑。
塑性变形及与前刀具面的摩擦都很小，故其切削力一般低于塑性材料。
2）切削用量的影响。
切削深度或进给量加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。
切削深度加大时，切削力成正比增大；而加大进给量时，故切削力不成正比增大。
因此，在切削加工中，如果从切削力和切削功率来考虑，加大进给量比加大切削深度有利。
切削速度相当影响较小。
3）刀具几何参数的影响。
前角加大，被切金属的变形减小，切削力显著下降。
一般，加工塑性较大的金属时，前角对切削力的影响比加工塑性较小的金属更显著。
在锋利的切削刃上磨出适当宽度的负倒棱，可以提高刃区的强度，从而提高刀具使用寿命但将使使切削力增加。
4）刀具磨损的影响。
后刀面磨损后，形成了后角等于零、高度为VB的小棱面，作用在后刀面上的法向力FaN 和摩擦力Fa都将增大，故切削力加大。
12影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：1）切削用量对切削温度的影响。
1．切削速度，切削速度对切削温度有显著的影响。
实验证明，随着切削速度的提高，切削温度将明显上升。
提高切削速度的结果是，摩擦热来不及向切屑和刀具内部传导，而是大量积聚在切屑底层，从而使切削温度升高。
2．进给量，进给量f对切削温度也有一定的影响。
随着进给量的增大，单位时间内的金属切除量增多，切削过程产生的切削热也增多，使切削温度上升。
但切削温度随进给量增大而升高的幅度不如切削速度那样显著。
3．切削深度，切削深度对切削温度的影响很小。
因为切削深度增大以后，切削区产生的热量虽然成正比例地增多，但因切削刃参加切助工作的长度也成正比例地增长，改善了散热条件，所以切削温度的升高并不明显。
2）刀具几何参数对切削温度的影响。
1．前角对切削温度的影响，前角γ。
的数值直接影响切削过程中的变形和摩擦，所以它对切削温度有明显的影响。
前角大，产生的切削热少，切削温度低；前角小，切削温度高。
2．主偏角对切削温度的影响，随着主偏角的增大，切削温度将逐渐升高。
这是因为主偏角加大后，切削刃工作长缩短，使切削热相对的集中，而且主偏角加大，那么刀尖角减小，使散热条件变差，从而提高了切削温度。
反之，若适当减小主偏角，则使刀尖角加大，切削刃工作长度也加长，散热条件得到改善，从而使切削温度降低。
3．负倒棱对切削温度的影响，负倒棱宽度基本上不影响切削温度。
因为负倒棱的存在，一方面使切削区的塑性变形增大，切削热也随之增多，但另一方面却又使刀具的散热条件有所改善。
两者平衡的结果，使切削温度基本不变。
4．刀尖圆弧半径对切削温度的影响，刀尖圆弧半径基本上不影响平均切削温度。
三、刀具磨损对切削温度的影响，刀具磨损后切削刃变钝，刃区前方的挤压作用增大，使切削区金属的塑性变形增加；同时，磨损后的刀具后角变成零度，使工件与后刀面的摩擦加大，两者均使产生的切削热增多。
所以，刀具的磨损是影响切削温度的重要因素。
4）工件材料对切削温度的影响，工件材料的硬度和强度越高，切削时所消耗的功就越多，产生的切削热也多，切削温度就越高；脆性金属的抗拉强度和延伸率都较小，切削过程中切削区的塑性变形很小，切屑呈崩碎状或脆性带状，与前刀面的摩擦也较小，所以产生的切削热较少，切削温度一般比切削钢料时低。
13什么是刀具的磨钝标准？制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素？答：刀具磨损后将影响切削力、切削温度和加工质量，因此必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这就是刀具的磨钝标准。
通常所谓磨钝标准是指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值。
制订磨钝标准需考虑被加工对象的特点和加工条件的具体情况。
工艺系统的刚性较差时应规定较小的磨钝标准；在相同的切削条件下，加工合金钢的切削温度高于碳素钢，加工高温合金及不锈钢的切削温度又高于一般合金钢。
在切削难加工材料时，一般应选用较小的磨钝标推；加工一般材料，磨钝标准可以大一些；加工精度及表面质量要求较高时，应当减小磨钝标准，以确保加工质量；加工大型工件，为避免中途换刀，一般采用较低的切削速度以延长刀具使用寿命。
