推荐一种轴承的刮削方法

轴承厂无心磨操作方法
无心磨是一种常用于轴承制造和修复的加工技术，旨在提高轴承的精度和质量。

下面是无心磨的基本操作步骤：
1. 准备工作：检查磨的刀具是否有损坏或磨损严重，确保各个部件都是完好无损的。

2. 安装工件：将待磨轴承安装在无心磨床上的支撑装置上，确保轴承固定牢固，不产生任何晃动。

3. 调整磨削位置和倾斜角度：根据轴承的要求和磨削工艺规程，通过调整磨削头部的位置和倾斜角度，确保磨削能够覆盖轴承的全面。

4. 启动磨削：打开无心磨床上的开关，开始磨削过程。

磨削头部沿着轴承的圆周移动，磨削出所需的形状和尺寸。

5. 监控磨削过程：在磨削过程中，要密切关注轴承的尺寸和表面质量。

可以使用测量仪器进行实时监测，以确保磨削过程符合要求。

6. 完成磨削：当轴承达到要求的尺寸和表面粗糙度时，停止磨削。

关闭磨床，取出轴承，进行下一步的加工或检测。

需要注意的是，无心磨属于高精度的加工技术，操作人员需要有一定的专业知识和经验，以确保磨削过程的稳定性和质量。

同时，还需要根据具体的轴承类型和要求，调整磨削参数和工艺，以达到最佳的加工效果。

滑动轴承在机械设备中的应用及其刮削方法［摘要］刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面﹑连接面﹑轴瓦﹑配合球面等)的一种重要方法。

本文介绍了滑动轴承的安装和维修时的刮削方法。

［关键词］机械设备、刮削方法、滑动轴承滑动轴承刮削前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂（如红丹粉、红倩油等），接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮削。

刮削时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。

开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。

当接触区达到50%时，就应该轻刮。

每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮削，直到符合技术要求为止。

刮削时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。

一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。

但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。

本文就轴瓦刮削方法进行阐述和分析，为设备安装和维修提供参考和借鉴。

一、轴瓦的刮削1．轴颈与轴瓦的接触角如表1所示。

2．轴瓦上接触点数如表2所示。

轴瓦接触精度的要求是以25×25mm2内的研点数而定，刮削点要求小而深，无棱角，研点分布应该根据在轴承内的工作情况合理分布，以获得良好的工作效果。

接触斑点可用着色法检查。

3．研刮轴瓦不仅需要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙达到允许的数值，侧间隙一般是顶间隙的1/2，对某些转速高，润滑油压较低的主轴可略为放大，但不允许超过顶间隙的2/3。

同时接触角也要在规定的范围内。

一般的工作方法是应该先刮接触点，同时也要照顾到接触角，最后再研刮侧间隙，必须注意接触部分与非接触部分的交界处，不应有明显的界限，应刮削成光滑过渡，如用手指擦抹轴瓦的表面时，应该感到非常光滑。

铬层硬度高﹐耐磨性好﹐反光能力强﹐有较好的耐热性。在500℃以下光泽和硬度均无明显变化﹔温度大于500℃开始氧化变色﹔大于700℃才开始变软。
由于镀铬层的优良性能﹐广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。
其它电镀
镀铜﹕镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。镀铜易在空气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此﹐做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。
端盖轴承孔间隙增大的修理方法：1：镶补法，在车床上把端盖轴承孔的磨损面车光，镶入一段无缝钢管。在车成原来的轴承孔的尺寸。2：电镀法修补：在磨损的轴承孔内表面电镀上一层镍，使孔径缩小恢复至原来大小。
电解液配方。这个我就不在这说了。按上述成分配好后。加热至80~90℃。使它充分溶解，然后在过滤。在以镍棒为正极。溶液为负极。通电电解一到两小时。以增加镍离子的浓度。电解液的ph值对镀层均匀程度影响比较大。一般PH值要保持在4.8~5.2之间。。高了就加3%稀硫酸。调节至正常。低了用3%氢氧化钠溶液调节至正常。电解时温度不宜太高。以18~40摄氏度最宜。在电解前要做好端盖孔的清洁工作。还要除去油污。用氢氧化钠溶液冲洗。再用汽油或丙酮洗净。在用纱布搽干净。电流可以使用任何同量相当的整流电源或。蓄电池。电压我在这也不说了。每小时的镀层厚度为10~20微米。
镀锡﹕锡具有银白色的外观﹐原子量为118.7﹐密度为7.3g/cm3,熔点为232℃﹐原子价为二价和四价﹐故电化当量分别为2.12g/A.h和1.107g/A.h。锡具有抗腐蚀﹑无毒﹑易铁焊﹑柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途﹕1﹐化学稳定性高﹔2﹐在电化序中锡的标准电位纰铁正﹐对钢铁来说是阴极性镀层﹐只有在镀层无孔隙时才能有效地保护基体﹔3﹐锡导电性好﹐易焊﹔4﹐锡从-13℃起结晶开始开始发生变异﹐到-30℃将完全转变为一种晶型的同素异构体﹐俗称”锡瘟”﹐此时已完全失去锡的性质﹔5﹐锡同锌﹑镉镀层一样﹐在高温﹑潮湿和密闭条件下能长成晶须﹐称为长毛﹔6﹐镀锡后在232℃以上的热油中重溶处理﹐可获得有光泽的花纹锡层﹐可作日用品的装饰镀层。

轴承双面磨的操作方法
轴承双面磨是指同时对轴承内、外圈进行磨削，以获得更高的加工精度和平行度。

以下是轴承双面磨的一般操作步骤：
1. 准备工作：检查磨削机床和磨石的状态，确保其正常工作；清洁工作台，确保无杂物。

2. 安装工件：将待加工的轴承放置在磨床的工作台上，确保其稳定固定。

3. 调整工件：根据实际要求，调整工件的位置和角度，以获得最佳加工效果。

4. 调整磨削参数：根据轴承的类型、尺寸和材质等因素，合理设置磨削参数，如磨削速度、进给量、压力等。

5. 启动磨床：根据磨削机床的操作要求，启动磨床，将磨石与轴承接触。

6. 粗磨：根据需求，选择合适的磨石进行轴承的粗磨，确保轴承表面的不平度和粗糙度得到有效改善。

7. 精磨：根据需求，更换为细磨石，对轴承进行精磨，以提高加工精度和平行度。

8. 去毛刺：在完成精磨后，用砂布或其它工具去除轴承表面的毛刺，以提高轴承的表面质量。

9. 检验结果：磨削结束后，对轴承进行目视检查或使用相应仪器进行测量，检验加工结果是否符合要求。

10. 清洁工作：将废料、磨屑和磨削液清理干净，保持磨削区域的整洁。

以上是轴承双面磨的一般操作方法，具体的操作步骤和注意事项可能因设备和工件的不同而有所差异，操作前应详细了解磨削机床的操作要求和轴承的加工要求。

轴承厂无心磨操作方法
无心磨是一种机械加工方法，在轴承厂用于对轴承的外径进行加工。

下面是无心磨的操作方法：
1. 首先，确定需要加工的轴承的规格和要求，包括加工尺寸、允许的误差范围等。

2. 准备好无心磨床和刀具。

无心磨床是专门用于无心磨的机床，刀具则是用于磨削轴承外径的磨具。

3. 将待加工的轴承安装到无心磨床上。

通常，使用夹具将轴承固定在无心磨床上，确保轴承的位置准确。

4. 调整无心磨床和刀具。

根据轴承的规格和要求，调整无心磨床和刀具，使其与轴承外径的磨削面对齐。

5. 启动无心磨床，并调整磨削参数。

根据轴承的材料和磨削要求，调整无心磨床的转速、磨削深度等参数，以实现精准的磨削。

6. 进行磨削。

将刀具带动轴承的旋转，在磨削过程中，刀具将不断削去轴承外径的金属材料，直到达到要求的尺寸和尺寸精度。

7. 完成磨削后，关闭无心磨床，取下已磨削好的轴承。

8. 对磨削后的轴承进行检查。

使用测量工具检查轴承的尺寸和几何形状，确保其符合要求。

9. 如果磨削不合格，需要进行修复或重新磨削。

10. 最后，根据轴承的使用要求，进行必要的后续加工、清洁和包装等工序，将轴承准备好以供销售或使用。

无心磨是一项需要专业知识和经验的加工方法，操作过程中需要注意安全，合理调整加工参数，确保轴承的质量和精度。

６ － Ｃ 一 △
式中ｃ 一一 标准顶间隙值。 （ ７ ） 确定轴瓦 结合面的实际加 垫厚度 ， 把计算 的理论加垫厚 度取 整 ， 以确 定轴瓦结合面 的实 际加垫 厚度 ， 然后制作铜 垫加 在 结合面上 ， 应注意的是： 铜垫的层数要尽量 少， 并尽量不要大 于ｉ ｍ ｍ 厚的铜皮。
作， 但不要急于精 刮， 因为在精刮上瓦时， 下瓦的接触斑 点会增 厚度值 （ ６ ） 计算结合面的加垫厚度 ６ ； 大， 这 样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。
２ ． ２ 上 下 轴瓦的精 ｉ ｌ ｉ ｉ ｉ
上、 下瓦经过了粗、 细Ｉ Ｉ Ｉ Ｉ 后， 已经在接触角 内有 了接 触斑 点， 但接触斑 点较大 ， 尚需要进一步进行精 刮， 这时应 按照下面 第三部分介绍 的测量轴瓦的顶隙的方法 ，滑动轴承 的刮削工艺
王迎年 ［ 齐齐哈尔二 机床 （ 集团） 有限 责任公 司， 黑 龙江 齐齐哈尔 １ ６ １ ０ ０ ５ ］
摘 要： 笔 者通 过 以往 在齿轮 减速 器滑动轴承 的刮削方面， 对 齿轮滑动轴 承轴 瓦的刮 削工艺以及 间隙调 整方法积 累了 一些经验 。 高速重载 减
般 常用压铅法测量轴瓦的顶 问隙， 测量及计算过程 如下图：
（ １ ） 拆 掉上 瓦 。
（ ２ ） 用 直径为１ ． ５ － ２ 倍 间隙值 ， 长度 为２ ０ — ５ ０ ｍ ｍ 的软铅 丝或软 铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。 （ ３ ） 合上上瓦 ， 打上定位销， 均匀地拧紧螺栓 ， 用塞尺检查轴 ｈ ｂ 瓦结合面， 应使其间隙值基本相等 。 （ ４ ） 拆上瓦 ， 用千 分尺 测量被 压扁 的软铅丝的厚度。 （ ５ ） 计算轴瓦顶间隙的平均值
△ ＝ （ ａ

１ 概 况
根据 机 组设 有 低 压模 块解 列 模式 ，高压 端输 出功 率 的 特点 ，无法 像 常规 机组 一样 机 组前 端 布 置 主轴驱 动主 油 泵及 机 械超 速 装置 ，因此 润滑 由供 油 系统 改 为 双 电动 泵 系统 ， 并 取 消机械 超 速装 置机 构 系统供 油 。 这样 大 大简 化 了系统 结构 ， 降低 了油泵 压 力参数 。 供 油系 统采 用 集装 油 站 布置 方 式 ， 油 箱 顶部 作 为 操 作平 台 ， 布 置 ２台 ｌ ０ ０ ％ 容量 交 流 电机驱 动离 心式 主油 泵 （ 一 运 一备 ） 、 ｌ 台直 流事 故 油泵 、 ２台冷油 器 、 ２台滑油 过滤 器 、 ４台顶轴 油泵 、 调 压 阀、 油位 指 示器 、 油位 开关 、 排 烟 装置 、 仪表 盘等 。 整 个 供 油 系 统 向汽 轮 机 轴 承 和发 电机 轴 承 、 Ｓ Ｓ Ｓ离
２ ）采 用平 面 凹砂 轮 磨 削推 力圆锥 滚 子轴 承 滚道 ， 如 图４ ， 该 种 磨 削 方 法与 采 用 平 面砂 轮 磨 削类 似 ， 磨 削效 率 高， 磨 削成 本 低 。 由于 采用 的 是砂 轮 端 面磨 削 ， 对 砂轮 的
硬度要求 比较高 。 但砂轮硬度高 ， 易出现磨削裂纹。 砂轮
砂轮磨损快 ， 滚 道 形状 不 易 保 证 ， 不 同 的是 易 出 滚道和挡边成锐角 。 采用切入磨削方法时 ， 要考虑采用的 硬 度 低 ， 要及时修正砂轮 ， 保证砂 磨 削砂 轮 直 径 。砂 轮直 径 大 ， 砂 轮 和 挡边 发 生 干涉 ， 容 易 现滚道大凸度。在这种情况下 ， 导致靠近捎边处的滚道不被磨削 ； 砂轮直径小 ， 磨削效率 轮 端 面 的平行 精 度 。
鼹决 方 案

轴承表面处理方法轴承表面处理方法引言：轴承作为机械装置中至关重要的部件，承担着传递力和减少摩擦损耗的关键作用。

为了确保轴承的可靠性和使用寿命，轴承表面处理成为了一项必要的工艺。

本文将深入探讨轴承表面处理的几种常见方法，并分享对这些方法的观点和理解。

一、机械加工1. 粗加工粗加工是轴承制造过程中的第一步，其目的是将轴承零件精确加工到允许有限的尺寸范围内。

通常使用车床、铣床等机械设备进行加工，以提供基本的几何形状和外观特征。

2. 精加工精加工是在轴承的基础上进行的进一步加工，以提高表面质量和精度。

它包括磨削、铣削、车削等工艺。

通过精加工，轴承的表面光洁度和尺寸精度得到了改善，满足了对高速旋转和高精度的要求。

二、热处理1. 灭火淬火灭火淬火是一种重要的热处理方法，目的是通过快速冷却来改善轴承的硬度和强度。

在加热至适当温度后，将轴承部件迅速放入淬火介质中进行冷却。

这样可以使轴承表面形成良好的组织结构，并提高其抗疲劳性和承载能力。

2. 温躯壳体淬火温躯壳体淬火是通过在加热阶段采用适当的保温和控温方式，使轴承局部达到淬火温度，然后迅速冷却。

这样可以使轴承表面硬度大幅提升，而保持核心部分的韧性。

温躯壳体淬火可以提高轴承的承载能力和表面耐磨性。

三、表面涂层1. 镀层镀层是在轴承表面加上一层金属材料或合金，以提高其抗磨损和耐腐蚀性能的方法。

常见的镀层材料有镍、铬、锌等。

镀层可以有效减少轴承与其他部件的直接接触，降低摩擦和磨损，并增加表面硬度和耐腐蚀性。

2. 涂层涂层是将一种特殊的涂料涂覆在轴承表面，以改善其摩擦性能和耐磨性。

常见的涂层材料有聚四氟乙烯（PTFE）、氮化硅等。

涂层可以提供低摩擦系数和良好的耐磨性，减少能量损耗和轴承的磨损。

四、磨削与抛光磨削与抛光是通过物理切削和磨粒磨擦的方式，使轴承表面得到更好的平滑度和光洁度。

这样可以减少表面粗糙度和不规则性，提高轴承的运转效率和寿命。

磨削与抛光过程需要精密的设备和工艺控制，以确保表面处理效果的一致性和稳定性。

在 轴瓦精 刮前 ，应 测量 一次 轴瓦 顶 间隙 ，在轴 瓦刮 削完 毕后 ，为
最终 确定 轴瓦结 合面垫 片厚 度 ，须再 对其 测量 一遍 ，常 用压 铅法 测量 轴瓦 顶间隙 （ 见 图） ，测量及 计算过 程如下 ：
＿ ｌ
ａ ｌ
Ｉ Ｉ

ａ ３
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～ ■ 一 一 一 … Ｉ Ｉ
１ －３ ｍｍ 。
、
轴瓦 安装及检 测瓦背与 瓦座的接触 面积
先 将机体 瓦座 与轴 瓦瓦背 贴合 面擦干 净 ，滑 动轴承 刮 削前 ， 应 仔细 检查 轴 颈是 否光 滑 ， 是 否有 锈蚀 、碰 伤 等缺 陷 ， 如有 应 先设 法 消除 ；然 后， 检查轴 颈和轴 接触情况 。可在 轴径上涂 上薄薄一 层显示 剂， 接 着将轴 颈装 于 轴承 内， 用手 向正反 方 向转动 两 三转 ， 将轴 取 出， 检 查轴 承上 着色 点 分布 ， 如 着色 点分 布 不正 常或 转 不动 ， 才 能 着手 刮 削。刮 削应 先 重后 轻 、刮 重 留轻 、刮大 留小 。开始 几次 ， 手可 以重一 些 ， 多刮 去一 些金 属 ， 以便较快 地 达到 较好 接触 接触 区达 到 ５ ０ ％时， 就应 轻刮 。 每刮 完一 次 ， 将 瓦面擦净 ， 再将 显示剂 涂在轴 颈上校核 检查 ， 再视接触 情况刮 削至符合 技术 要求 。并在机 体瓦座弧 中涂显 示剂 ，然后把两 下瓦安装 在瓦 座中 ， 使 两者相 对往 复转动 一定 角度 ，最 后 吊出下 瓦 ，检 测 瓦背 与瓦座 接触 情 况 ，如 果接 触面积 达到 ７ ０ ％以上 ，就说 明两者 配合 良好 ，如果 接触 面 积小 于 ７ ０ ％，在 减速器 运转 时 ，下 瓦就会 极容 易产 生 角偏 移 ，因而 必 须将瓦 背进行 刮削 ，使 其接触 面积达到 ７ ０ ％以上 。

滑动轴承的刮研与测量一．轴瓦安装与检测瓦背的接触要求：首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴面清理干净，并在机体瓦座中涂红丹显示剂（厚度小于0.003），然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度(30°-45°)，最后吊起下瓦，检查与瓦座的接触率与角度（表一）。

如接触率与角度低于要求，在减速机运行时，轴瓦就会产生角度位移，研点分布应保证在接触角的两侧较中间多。

刮研上瓦同样，测量时用塞尺测量。

二、轴瓦地刮研刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用曲面刮刀进行刮削。

刮研良好的轴瓦，不但能使轴瓦受力均匀，而且还为轴瓦的润滑创造条件。

轴瓦的刮研一般分粗刮、细刮和精刮三个过程。

在粗刮阶段刮刀可采用正前角刮削，刀迹宽，行程长，刀迹要连成一片，不可重复；细刮阶段宜采用小前角刮刀刮削，刮去粗刮的高点，按一定方向依次刮削，两次刮削交叉45°—60°，点越疏刮削面积越大；在精刮阶段最好用负前角刮刀刮削，为检查轴瓦的刮削情况，所涂的显示剂一定要薄而均匀，以便观察。

在刮研轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶隙，侧隙达到允许的数值。

通常刮研方法是：先刮研接触点（表二），同时照顾接触角，最后再刮侧隙。

刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，再粗、细刮上瓦。

尔后精刮整个瓦，最后刮侧隙和存油点。

上、下轴瓦与轴颈的接触点要求表二：接触角αα角范围内接触点（点数/25x25mm）α=120°（稀油）转速轴瓦内径r/min≤180＞180-360＞360-500≤300432＞300－500543＞500-1000654＞10008651、下瓦的粗、细刮研：首先把两下瓦安装机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2---3圈。

然后测量轮轴的水平度并作记录。

最后将齿轮轴吊走，这时应根据轴颈和两瓦的接触情况及两瓦的相对标高开始对两瓦同时进行粗刮。

轴承表面的处理方法轴承是机械设备中必不可少的组成部分，其运动的平稳性和寿命直接影响到设备的使用效果和维护成本。

轴承表面的处理方法是保障轴承性能的重要环节，在此我们将介绍几种常用的轴承表面处理方法。

1. 磨削法磨削是一种比较常用的轴承表面处理方法，通过使用磨削工具将轴承表面加工得到平整、光洁的效果。

磨削方法既能用于轴承的初加工，也可用于轴承的维修。

磨削效率高，可以精确地控制加工后的表面粗糙度以及形状尺寸等因素，从而保证轴承的性能。

但是，磨削所产生的热量可能导致轴承表面的变形或者硬度降低，需要在磨削时进行冷却处理。

2. 涂覆法涂覆法是一种将特定的涂料涂覆在轴承表面，保护轴承表面不受外界环境的损害，提高轴承表面的耐磨性和使用寿命。

涂料种类繁多，包括硅油、陶瓷和聚四氟乙烯等。

涂覆的涂料需要注意选择，不同涂料的成分不同，使用效果也有所区分，因此选择涂料时需要根据轴承的使用环境和要求进行选择。

3. 离子注入法离子注入法是通过将氮、碳等离子体注入轴承表面，从而提高轴承表面的硬度和耐磨性。

这种方法所形成的表面硬度比传统的表面处理方法提高了一倍或者更多，可以大大延长轴承的使用寿命。

离子注入法虽然效果显著，但是后续的处理需要特殊的条件和工艺，使用成本较高。

4. 化学处理法化学处理法是一种将轴承表面浸泡在特殊的化学溶液中，以达到去除表面污垢、氧化物和减少表面粗糙度的效果。

化学处理法一般需要在高压、高温下进行，处理效果会更加显著。

此外，化学处理法还可以通过控制处理时间和处理条件来达到控制表面硬度和化学性质的效果。

综上所述，轴承表面的处理是保证设备健康运行的必要环节之一。

选择合适的处理方法，能够有效地增加轴承的使用寿命和提高设备的运行效率。

在处理时需要注意安全和环保等因素，以获得最佳使用效果。

轴承钢珠的硬磨，你必须要做到位！机械前沿——开脑洞、扩视野的国内外前沿信息、视频，机械、汽车、3D打印、自动化、机器人、机床、模具、轴承、生产工艺....尽在机械前沿，让你做一个真真正正的前沿者,来吧！关注后置顶我吧！钢球热处理后在磨球机用砂轮进行磨削的方法叫硬磨，其作用在于消除软磨（或光磨）缺陷，去除热处理中产生的表面氧化、脱碳、变形及屈氏体组织缺陷，进一步提高精度和表面质量。

钢球硬磨过程中或结束后，应进行外观检查表面缺陷，后冷酸洗检查烧伤，烧伤一般可分为二次回火烧伤和二次淬火烧伤，二次回火烧伤经冷酸洗后显黑色，二次淬火烧伤经冷酸洗后中间为灰色马氏体，周围是黑色的屈氏体。

呈现线状烧伤、点状烧伤和两极烧伤（大球烧伤）。

钢球加工技术:轴承钢球的硬磨钢球热处理后在磨球机用砂轮进行磨削的方法叫硬磨，其作用在于消除软磨(或光磨)缺陷，去除热处理中产生的表面氧化、脱碳、变形及屈氏体组织缺陷，进一步提高精度和表面质量。

钢球硬磨过程中或结束后，应进行外观检查表面缺陷，后冷酸洗检查烧伤，烧伤一般可分为二次回火烧伤和二次淬火烧伤，二次回火烧伤经冷酸洗后显黑色，二次淬火烧伤经冷酸洗后中间为灰色马氏体，周围是黑色的屈氏体。

呈现线状烧伤、点状烧伤和两极烧伤(大球烧伤)。

两极烧伤的原因：1.机床上的某些死角，使个别球得不到正常磨削面成为大球，大球在沟槽中只公转，不自转被砂轮两沟缘摩擦挤压;2.某一沟槽被砂轮块、料头等异物堵塞，未及时发觉和排除，久之，该沟就会变浅，当球又重新进入该沟槽后，可出现两极烧伤。

线状烧伤的原因：1.铸铁盘或砂轮沟槽过深，影响钢球自转灵活性；2.铸铁盘或砂轮工作面不平行或沟槽深浅不一致，造成钢球顶钢球的摩擦现象；3.铸铁盘或砂轮的沟槽不相吻合；4.分配器与铸铁盘的交接处不吻合；5.铸铁盘入口处喇叭口过于宽大，使钢球接触砂轮沟边沿；6.流球槽的斜度调整不当，使钢球流动速度太快或太慢；7.砂轮掉粒（块）阻挡，使进出球不顺利；8.聚球刀板的吸球角太平或磨损成凹状，聚球不顺利；9.工作压力施加不当。