TPS之拉动式生产解析

1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法，它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”通过生产的整体化追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

2、丰田生产方式（TPS）：Toyota Production System3、TPS思想得最终目标：三大目标：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。

5、丰田生产方式强势的三个层次：（1）初学者认为是“减少库存，甚至是零库存”（2）中级者认为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”（3）高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命的发现问题”5、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费。

6、准时化：需要的零部件，在需要的时刻，以需要的数量及时地到达生产线需要的地方。

7、浪费的种类：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。

8、标准作业：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。

三要素：由“周期时间，作业顺序，标准手持”9、目视化：是以自动化为基础，能非常清楚地知道何处正常，何处不正常。

从质量上来说，就是要使存在的问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。

10、看板方式：就是圆滑地管理各工序生产量的信息系统。

11、反复问5个为什么，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的真正原因，这构成了丰田式科学态度的基本精神。

11、丰田生产方式已经不仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化12、为提升自主创新力而学习丰田生产方式6、实践证明，丰田生产方式是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝7、丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。

8、汽车是改造世界的工具，丰田生产方式改变了汽车界9、丰田生产方式是一场意识革命。

10、我国已经公开提出：走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗得目标10、麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”说他“是一种不做无用功的精干型生产系统”11、丰田生产方式吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少批量”的理念，还采纳了福特公司“彻底的合理化和成本降低”的思想12、当代世界经济发展的主流已从“知识经济”转向“创新力经济”13、“从顾客的需求出发”“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想14、丰田生产方式是以多品种少批量的方法制造出便宜的产品；准时化和自动化是贯穿其中的两大支柱；丰田生产方式是一种生产方法，而看板则是一种管理方式。

看板
利用拉动式生产的优点进行管理实现准时生产的工具，就是看板。看板 的最大功用，就是进行生产和搬运指示。实行看板管理的重要一点，就 是使信息流动和物料流动保持一致。而且，需要补充零部件的信息也毫 无成本低随着物料的流动而流动了。在计算机所花费用戏剧性地下降的 今天，虽然逐渐转向电子看板系统，但是看板的基本功能并没有发生变 化。 组装车间一台一台地进行组装，而铸造和冲压车间只能继续实行批量生 产，因此要达到同期化，必须通过缩短工装切换时间来极力缩小批量的 大小。一般来说，工装切换都是实行单一切换也就是以切换时间不超过 10分钟为目标。工装切换时间的缩短不是以降低直接成本为目标，而是 为了保证按照销售进度进行生产，尽量降低在工装切换方面增大的成本。 在丰田，每月都要制定月度生产计划，作为每月预计生产数量下达给各 工厂和配套厂商，但是每天给各工序实际下发的生产指示，只发给最后 总装线这一个地方，其他的工序通过拉动式生产的方式，由后道工序按 照在必要时机以必要的数量拿取必要部件的原则，通过看板从前道工序 拿取。因而也就不存在按照当初计划进行生产的情况。每天生产计划的 微量调整都通过看板来实现。
这其中生产同步化是保证生产各个工序和部门间的速率协 调，以保证减小在制品库存。而生产均衡化主要是指生产制 造与需要相适应，以避免出现生产过早或者过多而产生浪费。 而在具体的实现形式上，JIT 使用了最具有代表性的看板管理 工具。
举例
推动式生产与拉动式生产的对比举例 比如在汽车的组装车间，各工序进行组装生产所必需的 部件，必须满足按照必要的数量在必要的时间必须送到 指定工序的要求，部件过早或者过晚送到都不行。这一 点在丰田生产方式中以拉动式生产的方式得以实现，即 后道工序从前道工序拿取需要的部件。 拉动式生产是一个非常聪明的方法。为了节约空间，拿 取过来的部件的放置地点被限定了。拉动式生产中所实 行的后道工序从前道工序拿取部件的时机非常恰当，这 一点远远优于推动式生产。而且，等待时间一般发生在 工人操作完毕回到自己部门（工序）之后，可以利用这 些时间进行别的工作。但是，推动式生产的状态下，等 待时间只能白白浪费掉。

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供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量

优势
提高生产效率
降低库存成本
提高产品质量
增强供应链协同
降低运营风险
tps( jit)通过均衡化生产 和零库存管理，减少了 生产过程中的浪费和等 待时间，提高了生产效 率。
零库存管理降低了库存 成本，包括存储、保险 和管理的费用，同时也 降低了因库存积压导致 的资金占用成本。
标准化作业和持续改进 使生产过程更加稳定和 一致，提高了产品质量 和客户满意度。
全员参与
TPM强调全员参与，包括操作人员、维修人员、 管理人员等。通过全员参与，实现设备的全面管 理和维护。
以设备一生为对象
TPM涉及设备的一生，从设备的设计、制造、安 装、调试、使用、维修、改造，直至报废更新。 通过对设备一生的管理，实现设备的全面维护和 维修。
预防性维护
TPM强调预防性维护，通过定期检查、预测性维 护等手段，预防设备故障的发生，提高设备的可 靠性。
TPS(JIT)涉及设备的一生，即设备的设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造， 直至报废更新。
tps( jit)的历史与发展
TPS(JIT)起源于日本，在20世纪60年 代，日本设备工程协会提出了TPM（ Total Productive Maintenance）的 概念。
在20世纪80年代，TPM在日本得到 了广泛的推广和应用，并被称为“精 益生产”。
分析产能和资源
评估企业的生产能力、人 力、物力、设备等资源， 确保生产计划的可行性。
制定详细生产计划
根据产品需求和资源状况 ，制定详细的排产计划和 生产进度表。
实施拉动式生产
需求拉动
以市场需求为导向，根据 客户订单和销售预测来安 排生产。
生产拉动
根据生产计划和实际生产 进度，拉动上游工序的生 产，确保生产流程的顺畅 。