双面玻璃晶体硅太阳电池组件封装工艺

晶体硅太阳电池制造技术
晶体硅太阳能电池是目前应用最广泛的太阳能电池之一，其制造技术主要包括以下几个步骤：
1. 制备硅单晶材料：通过在高温环境下，将硅原料（通常为冶炼硅或多晶硅）融化并凝固形成硅单晶，然后切割成薄片。

2. 清洁处理：将硅单晶薄片进行严格的清洁处理，去除表面的杂质和有害物质。

3. 电池片制造：将清洁处理后的硅单晶薄片进行P型和N型掺杂，形成PN结构。

这一步骤一般采用扩散法、离子注入法或液相浸渍法。

4. 捕获和反射层涂覆：在电池片的前表面涂覆反射层，以提高光的利用率。

同时，在电池片的背面涂覆捕获层，以提高光的吸收。

5. 金属化和焊接：将电池片表面涂覆导电金属（通常为铝）和更薄的阳极面涂覆导电金属（通常为银），然后使用焊接技术将电池片连接成电池组。

6. 封装和测试：将电池组封装在透明的玻璃或塑料基板中，以保护电池组不受外界环境的影响，并进行电气性能测试和质量控制。

这些步骤是晶体硅太阳能电池制造的基本流程，具体制造技术还有其他细节和改进方法，以提高电池的效率和稳定性。

双玻组件工艺技术规范双玻双面组件的结构草图如下：图1：外观示意图图:2：组件层次结构示意图图3：双玻组件电池片互联示意图双玻组件的典型性能参数注：温度系数仅供参考，具体数据以所使用电池片的温度系数为准。

二、双玻组件的原材料说明1.电池片晶体硅太阳组件所用的电池片尺寸为156.75mm×156 .75mm的方片，典型电性能参数如下：156.75mm×156.75mm晶体硅太阳方片外型图如下：双面双玻组件由60片156.75mm*156.75mm单晶晶硅电池片串联组成，应确保每个组件所用电池单片的电性能一致性良好，一般组件的电性能是通过单片的串、并联来实现的，每个组件所用到的单片都必须确保它们有高度的电性能一致性，否则将对成品组件的电性能造成较大的影响。

在组件制造时，要对电池片性能进行分选，不允许将电性能差异较大的电池片串联在同一块组件中。

电池片的选购原则一般如下：a)一般选用国际国内知名厂商生产的电池片（每批的电性能一致性较有保障）；采用当前先进工艺制作的电池片；b)按实际生产需求挑选合适的具有较高的性价比的厂家单片；c)色泽一致性要求要好d)一批单片要求破损，裂缝，缺角率控制在检验文件规定的范围内。

参考《GB/T12632》单晶体太阳电池总规范，对多晶硅电池来料质量提出要求。

2 钢化玻璃采用低铁钢化绒面玻璃(又称为白玻璃)，厚度3.2mm,在太阳电池光谱响应的波长范围内(320-1100nm)透光率达91.5%以上（镀膜玻璃要求透光率在93.5%以上），对于大于1200 nm的红外光有较高的反射率。

此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。

玻璃通过或符合国家标准GB/T 9963和GB 2828-87。

用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求a)抗机械冲击强度b)表面透光性c)弯曲度d)外观3. EVA晶体硅太阳电池封材料是EVA，它是乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2）|O|O —O —CH2EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。

一、背景介绍随着全球对清洁能源的需求不断增加，太阳能光伏发电技术受到了广泛关注。

而n型580wp双面双玻单晶硅组件作为太阳能光伏发电领域中的一种先进的技术产品，其相关技术要求备受关注。

本文将围绕n型580wp双面双玻单晶硅组件的相关技术要求展开讨论。

二、技术要求1. 单晶硅材料选择：对于n型580wp双面双玻单晶硅组件而言，选择高品质的单晶硅材料至关重要。

单晶硅材料的质量直接影响到组件的发电效率和使用寿命，因此需要选用具有高纯度和良好结晶性能的单晶硅材料。

2. 硅片加工工艺：在制造n型580wp双面双玻单晶硅组件过程中，硅片的加工工艺也是至关重要的。

其中包括硅片的切割、清洗、扩散、沉积膜、光刻、腐蚀、离子注入、金属化等步骤。

合理优化硅片加工工艺，可以提高硅片的转换效率和光电性能。

3. 双面太阳能电池片隔离：n型580wp双面双玻单晶硅组件是双面太阳能电池片的组合，因此需要对双面太阳能电池片进行有效的隔离。

这就要求制造工艺中，轻量、高强度、耐腐蚀的材料用于太阳能电池片隔离层的制备，以确保双面电池片的稳定性和安全性。

4. 双玻封装工艺：n型580wp双面双玻单晶硅组件采用双玻封装工艺，因此对于双玻封装工艺的要求也是非常严格的。

厚度均匀、透光性好、保温隔热、抗风压、抗压弯疲劳等性能是双玻封装材料必须具备的特性，以确保组件在各种环境条件下都能保持稳定的发电性能。

5. 组件性能测试标准：对于n型580wp双面双玻单晶硅组件产品，其性能测试标准也是至关重要的。

需要严格制定各项性能测试指标和标准，包括转换效率、温度系数、光电性能、耐腐蚀性能、承载力等各项指标，以确保生产的每一只组件都符合标准要求。

三、技术应用前景n型580wp双面双玻单晶硅组件作为太阳能光伏发电领域中的一项先进技术，具有高转换效率、强耐候性、长使用寿命等优点。

其双面发光设计也能有效提高电能利用率，适用于各种地形和环境条件，具有广阔的应用前景。

二、封装结构图三、电池片的结构示意图1.金属电极主栅线（正极）；2.金属上电极细栅线；晶体硅组件封装工艺封装结构图4.减反射膜；5.顶区层；6.体区层（基区层）；四、工艺简介及要求A、电池片初选：将从仓库领来的电池片按工艺要求进行初选（以外观尺寸为主）5.作业准备:6.作业指导：并作好标识．7.1检查分好类的片外观、颜色是否对板，员工操作方法是否正确.8.工艺要求（检验标准）8.1电池片外观检测工艺要求：在线100%检测1）单、多晶硅芯片,与表面成35℃角日常光照情况下观察表面颜色，呈“褐色、紫、兰”三色，目目视无明显色差、水痕、手印。

2）电极图形清晰、完整、断线形。

背电极完整，无明显凸起的“铝珠”。

3）芯片边缘缺角面积不超过1m㎡，数量不超过3个．4）芯片受光面不规则缺损处面积小于1 m㎡，数量不超过2个5）正放芯片于工作台上，以塞尺测量芯片的弯曲度，“125片”的弯曲度不超过0.75mm.B、划片：以初检好的片为原料，在激光划片机上编好划片程序，对片进行有意图分割1.目的：按工艺要求的电性能及尺寸将电池片切割成所需要的产品2.所需工具及工装：激光划片机、标识签、物料盒、游标卡尺、镊子、酒精、无尘布。

3.材料：初检好的芯片4.工人劳保配置：防尘工服、工鞋、工帽、口罩、指套5.作业准备:及时清洁工作台及工作区域地面，做好工艺卫生，工具摆放整齐有序.6.作业指导：6.1按操作规程开启激光划片机，检查设备是否正常6.2输入相应程序6.3在不出激光情况下试走一个循环，确认设备运行系统正常6.4将白纸置于工作台面上，输出激光，调焦距和起始点6.5置白纸于工作台上，出激光（使纸边紧贴X轴、Y轴基线上，并不能弯曲）试走一个循环6.6取下白纸用卡尺测量到精确为止6.7置电池片于工作台面上（片背面向上），输出激光，调电流进行切割，试划浅色线条后再次测量确认电池片大小是否在工艺允许的公差范围内。

6.8工作完成后，按设备操作规程关机7.作业过程中检查：7.1检查电池片外观完整与否，尺寸大小是否符合工艺要求7.2检查电池片是否存在隐裂8.工艺要求（检验标准）8.1片的切割面不得有锯齿现象8.2激光切割深度目测为电池片厚度的2/3，电池片尺寸公差为±0.02mm8.3每次作业时必须更换手指套，不得裸手角电池片，保持电池片干净C、电池分选：通过测试电池的电气参数对其进行分类1.目的：通过分类是为了有效的将外观、性能或相近的电池组合在一起，以提高电池的利用率，做出高品质的电池组件。

双玻组件工艺技术规范双玻组件工艺技术规范.双玻组件工艺流程图仓库领料选焊带4°J正面*背面电池玻璃外观包装入库双玻双面组件的结构草图如下:图1:外观示意图组件组件EVAEVA图:2 :组件层次结构示意图图3:双玻组件电池片互联示意图双玻组件的典型性能参数注：温度系数仅供参考，具体数据以所使用电池片的温度系数为准二、双玻组件的原材料说明1.电池片晶体硅太阳组件所用的电池片尺寸为156.75mm< 156 .75mm的方片，典型电性能参数如下：156.75mrr K 156.75m m晶体硅太阳方片外型图如下:双面双玻组件由60片156.75mm*156.75mm单晶晶硅电池片串联组成，应确保每个组件所用电池单片的电性能一致性良好，一般组件的电性能是通过单片的串、并联来实现的，每个组件所用到的单片都必须确保它们有高度的电性能一致性，否则将对成品组件的电性能造成较大的影响。

在组件制造时，要对电池片性能进行分选，不允许将电性能差异较大的电池片串联在同一块组件中电池片的选购原则一般如下：a）一般选用国际国内知名厂商生产的电池片（每批的电性能一致性较有保障）；采用当前先进工艺制作的电池片；b）按实际生产需求挑选合适的具有较高的性价比的厂家单片；c）色泽一致性要求要好d）一批单片要求破损，裂缝，缺角率控制在检验文件规定的范围内。

参考《GB/T12632〉单晶体太阳电池总规范，对多晶硅电池来料质量提出要求。

2钢化玻璃采用低铁钢化绒面玻璃（又称为白玻璃），厚度3.2mm在太阳电池光谱响应的波长范围内（320-1100nm）透光率达91.5%以上（镀膜玻璃要求透光率在93.5% 以上），对于大于1200 nm的红外光有较高的反射率。

此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。

玻璃通过或符合国家标准GB/T 9963和GB2828-87。

用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求a）抗机械冲击强度b）表面透光性c）弯曲度d）外观3.EVA晶体硅太阳电池封材料是EVA它是乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下(CH—CH2 —( CH-CH2O —O —CH2EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。

太阳能电池组件封装工艺太阳能电池组件的制造过程中主要有以下一些步骤：激光划片—光焊（将电池片焊接成串）—手工焊（焊接汇流条）—层叠（玻璃—EVA—电池—EVA—TPT）—中测—层压—固化—装边框、接线盒—终测。

1、激光划片：太阳能电池每片工作电压0.4-0.5V左右（开路电压约0.6V），将一片切成两片后，每片电压不变；太阳电池的功率与电池板的面积成正比（同样转化率下）。

根据组件所需电压、功率，可以计算出所需电池片的面积及电池片片数，由于单体电池（未切割前）尺寸一定（有几种标准），面积通常不能满足组件需要，因此，在焊接前，一般有激光划片这套工序，切割前，应设计好切割路线，画好草图，要尽量利用切割剩余的电池片，提高电池片的利用率。

切片时的具体要求：1.1、切片时，切痕深度一般要控制在电池片厚度的1/2—2/3，这主要通过调节激光划片机的工作电流来控制。

如果工作电流太大，功率输出大，激光束强，可以将电池片直接划断，容易造成电池正负极短路。

反之，当工作电流太小，划痕深度不够，在沿着划痕用手将电池折断时，容易将电池片弄碎。

1.2、太阳电池片价格较贵，为减少电池片在切割中的损耗，在正式切割前，应先用与待切电池片型号相同的碎电池片做试验，测试出该类电池片切割时激光划片机合适的工作电流I0，这样正常样品的切割中划片机按照电流I0工作，可以减少由于工作电流太大或太小而造成损耗。

1.3、激光划片机激光束进行路线是通过计算机设置XY坐标来确定的，设置坐标时，一个小数点和坐标轴的差错会使激光束路线完会改变，因此，在电池片切割前，先用小工作电流（使激光能被看清光斑即可）让激光束沿庙宇的路线走一遍，确认路线正确后，再调大电流进行切片。

1.4、一般来说，激光划片机只能沿XY轴方向进行切割，切方形电池片较方便。

当电池片切成三角形等形状时，切割前一定要计算好角度，摆好电池方位，使需要切割的线路沿X或Y方向。

1.5、在切割不同电池片时，如果两次厚度差别较大，调整工作电流的同时，注意调整焦距。

光伏组件封装工艺流程及主要原材料解析前工序包括：切割硅片、清洗硅片、扩散和涂层。

切割硅片是将硅大块切割成具有正常长度和宽度的薄片，一般为0.2mm到0.3mm厚。

清洗硅片是为了去除硅片表面的灰尘、油污等杂质，保证后续工艺的顺利进行。

扩散是将硅片浸泡在含有掺杂物的化学液体中，使得硅片表面形成p-n结构，从而具有光电转换的能力。

涂层是在硅片上涂上一层保护材料，以保护硅片的表面，同时增强光伏组件的耐环境性能。

后工序包括：接触、封装和外壳。

接触是利用导电胶或金属线将光伏芯片的正负极与电路板连接起来，从而实现电能的输出。

封装是将光伏芯片和电路板固定在一起，形成一个组件。

封装材料一般采用硅胶，以提高对温度、湿度和机械冲击的抵抗能力。

外壳是将封装好的光伏组件放入一个保护外壳中，以保护光伏组件内部的芯片和电路不受外部环境的影响。

外壳一般采用透明材料，以便吸收更多的太阳光。

主要原材料有：硅片、导电胶、金属线、封装材料和外壳材料。

硅片是光伏组件的核心材料，主要是用于光电转换。

导电胶是用于连接光伏芯片和电路板的介质，需要具有良好的导电性和粘性。

金属线是用于连接光伏芯片的正负极和电路板的导线，需要具有良好的导电性和抗腐蚀性。

封装材料一般采用硅胶，以提高光伏组件的耐环境性能。

外壳材料一般采用透明材料，如玻璃或塑料，以便吸收更多的太阳光。

总之，光伏组件封装工艺流程是一个复杂的过程，涉及到多个步骤和多种材料。

这些材料在保证光伏组件性能的同时，还需要具备耐环境性能和耐久性，以使光伏组件能够长期、稳定地发电。

组件封装工艺流程图解
一、分选二、划片三、单焊
对电池片的电性能进行筛选，以及将电池片切割成所需要的将涂锡带〔行业称互联条〕焊接在
对电池片的色差、崩边、隐裂、缺尺寸规格。

单个电池片的负极主栅线上。

角等外不雅不良的筛选。

四、串焊五、叠层六、层压
将焊接好的假设干个〔按技术要求〕串焊好的电池串按图纸要求进行摆列，并将将叠层好的组件，放入已经调试、电池片从正极互相焊接成一个电池每个电池串的两头引线全部串联成一个回路，设定好温度、抽真空时间等参数的串。

将玻璃、EV A、TPT、电池串按序叠放。

层压机进行封装。

七、装框八、清洗九、测试
将符合要求的组件，进行铝合金边框对组件外表进行清洗。

对组件进行电性能的测试，并分档。

的安装，同时安装接线盒。

组件封装所用原材料
电池片EV A TPT
玻璃铝合金型材互联条硅胶接线盒电池组件
封装设备图片
全自动层压机半自动层压机
〔RDCY—Z系列〕〔RDC—Y系列〕
秦皇岛瑞晶太阳能科技出产的全自动和半自动层压机，可按照电池组件不同的工艺要求，设置不同的工艺参数，并采用了多点温度控制技术来包管温度的均匀性，降低了碎片率，能有效的提高层压组件的优质品率。

并在对设备进行了全面的布局调整，最大限度的便利组件放入和取出，橡胶板的更换极其便利。

激光划片机
单片测试仪
组件测试仪
单、串焊台〔RHT型〕叠层台〔RJT〕修复台〔RPT〕
装框机〔RZK—1〕待装框组件周转车〔RCZ〕待压组件周转车〔RCY〕。

单晶硅双面双玻光伏组件技术规范书1. 引言本技术规范书旨在规范单晶硅双面双玻光伏组件的技术要求，保证其性能和质量的稳定和可靠性。

本文档适用于制造商、安装商和使用者，以便达到统一的标准和规范。

2. 性能要求2.1 效率要求：单晶硅双面双玻光伏组件的转换效率应在规定范围内，并应提供相应的测试数据来支持其宣称的转换效率。

2.2 耐久性要求：光伏组件在长期使用后需要保持其性能的稳定。

组件应具有良好的耐候性、耐腐蚀性和耐机械冲击性。

2.3 双面发电能力：组件应在两个面上均能产生电能。

其反面发电能力应不低于正面的某个百分比，保证双面发电的均衡性。

2.4 温度特性：组件在高温环境下应保持较高的转换效率，并具有较低的温度系数，以减少温度对性能的影响。

3. 结构和材料3.1 玻璃材料：组件所使用的玻璃应具有良好的透光性和耐久性，以确保太阳辐射的有效入射。

3.2 导电层：组件应具备高效的导电层，以便将太阳能转化为电能，并将其输送到电路中。

3.3 粘接剂：粘接剂应具有良好的耐久性和抗老化性能，以确保夹层玻璃与硅片的牢固结合。

3.4 支撑结构：组件的支撑结构应具备足够的强度和稳定性，以应对外部环境的影响。

4. 特殊要求4.1 清洁性能：组件表面应具有良好的自清洁性能，以减少污垢对发电效率的影响。

4.2 防反射技术：组件正面玻璃应采用防反射技术，以提高太阳辐射的吸收和入射效率。

4.3 光损失控制：组件应采用有效的光损失控制技术，以减少光能的反射和散射，提高能量转换率。

5. 测试和认证5.1 组件性能测试：制造商应提供符合相关标准的组件性能测试报告，以证明其符合规范要求。

5.2 认证：组件应通过权威机构的认证，确认其符合相关的国家或行业标准。

6. 维护和保养6.1 维护要求：制造商应提供详细的维护要求和建议，包括清洁、定期检查和维修等。

6.2 保修期限：制造商应明确组件的保修期限，并提供相应的保修服务，以保证用户在使用过程中的权益。

ibc电池结构工艺
IBC电池（双面嵌接电池）的结构工艺主要包括以下几个步骤：1. 切割硅片：获取高纯度硅片，并使用切割工艺将硅片切割成正方形或圆形的薄片，通常厚度约为150-200微米。

2. 磷刻蚀：将硅片浸泡在磷酸溶液中，通过化学反应去除硅片表面的氧化层，形成表面粗糙的纳米结构。

3. 抗反射涂层：在硅片表面涂覆一层抗反射涂层，以提高太阳光的吸收效率。

4. 正面背面电极制备：将导电材料（通常为银或铝）通过物理气相沉积或电镀等工艺涂覆在硅片的正面和背面，形成正面和背面电极。

5. pn结制备：通过离子注入或扩散工艺，在硅片表面形成正
负电荷分布的结构，即pn结，用于产生光电效应。

6. 电池连接：将正面和背面电极通过焊接或胶粘等方式连接，形成电池片。

7. 电池片封装：将电池片与玻璃、背板等材料封装在一起，形成完整的IBC电池结构。

8. 外接线制备：在电池片上连接金属外接线，并用胶带或其他方式固定。

9. 光伏模组组装：将多个电池片按照一定规格和排列方式组装在一起，形成光伏模组。

10. 电性能测试：对组装好的光伏模组进行电性能测试，包括
开路电压、短路电流、功率输出等参数的测试。

11. 封装和组装：将光伏模组封装在框架中，并安装连接器和
支架等配件，形成最终的太阳能电池板。

12. 品质检测：对太阳能电池板进行品质检测，包括外观检查、
电流电压测试、可靠性测试等。

以上是IBC电池常见的结构工艺，具体的工艺步骤和参数可能会略有不同，但大致是按照这个流程进行的。

双面双玻光伏组件531'新政之后，"降本增效，平价上网'渐渐成为了光伏行业的共识。

因此，光伏组件转换效率提升进入加速期，迎来了组件技术的"高效时代'，一款度电成本更低的高效产品--PERC双面双玻组件应运而生。

什么是双面双玻组件？双面组件顾名思义就是正、反面都能发电的组件。

当太阳光照到双面组件的时候，会有部分光线被四周的环境反射到双面组件的背面，这部分光可以被电池汲取，从而对电池的光电流和效率产生肯定的贡献。

双面电池技术同常规单晶电池相比，双面光伏组件在正面直接照耀的太阳光和背面接收的太阳反射光下，都能进行发电。

双面双玻组件依据双面电池的封装技术可分为双面双玻组件、双面（带边框）组件，其中双面双玻组件的结构包括：双层玻璃+无边框结构；双面（带边框）组件采纳透亮背板+边框形式等。

主流结构的双玻双面组件，具有生命周期较长、低衰减率、耐候性、防火等级高、散热性好、绝缘好、易清洗、更高的发电效率等优势。

发电增益的影响因素双面组件发电增益最主要的因素是：地表反射率和组件的安装高度。

太阳直接辐射和散射光到达地面后会被反射，有一部分将被反射到组件的背面。

信任看到这里，大家都对双面双玻组件有了肯定的了解，而且对比常规的单晶组件，双面双玻组件更具有以下的优势：功能层面：生命周期更长期PERC双玻双面组件，集成了双玻组件抗PID的特性，又具有适用于恶劣环境及1500V的高效率、低成本系统等优势，平均衰减低于一般组件，因而使用寿命更长。

除衰减之外，组件的弱光性和温度特性也至关重要。

弱光性：优异的低辐照表现，能让电站更早工作，更晚停止工作，进而提高发电量增益。

温度特性：双玻双面组件玻璃结构耐磨损、抗腐蚀性更强，透水率几乎为零，防火等级也由一般晶硅组件的C级升级到A级，广泛适用于高温、高湿、沙漠、海边等各种应用环境。

总体来说，双玻双面组件比起常规的单晶组件发电量会更多，各方面的优势也会更多，还有专家猜测两年后该类组件将成为其主流产品，目前已有不少业主开头尝试使用了。

光伏双玻组件生产工艺流程1.切割硅片：首先，将硅片切割成适当的尺寸。

硅片是太阳能电池的主要材料，切割过程需要高精度的设备和技术。

2.清洗硅片：切割后的硅片会有一些污染物和杂质，需要将其清洗干净。

一般采用酸、碱或水溶液进行清洗，以确保表面干净。

3.光照刻蚀：为了增加太阳能电池片的光吸收效果，需要在硅片表面施加光照刻蚀。

光照刻蚀可以增加硅片表面的粗糙度，从而提高光的吸收率。

4.电池背面加工：为了提高太阳能电池的效率，需要在背面施加阳极氧化层和铝网。

阳极氧化可以增加背面的反射效果，铝网可以提高背面的电子传导性。

5.电池片测试：在将太阳能电池片封装到玻璃中之前，需要对电池片进行测试。

测试包括电流-电压特性测试、光电转换效率测试等。

6.组件封装：将测试合格的电池片放置在两片玻璃之间，形成光伏双玻组件的结构。

一般采用EVA（乙烯醋酸乙烯）作为黏合剂，通过热压或真空封装技术将电池片固定在玻璃上。

7.电池组件测试：封装完成后，需要对光伏双玻组件进行全面的测试。

测试包括光电转换效率测试、电流-电压特性测试、耐候性测试等。

8.组件装框：将测试合格的光伏双玻组件安装在铝框架上，并使用硅胶密封胶对其进行密封。

密封胶可以防止水分和灰尘进入组件内部，确保组件的使用寿命和性能。

9.组件检查：对装框完成的光伏双玻组件进行外观检查和电性能测试。

检查包括组件外观质量、表面平整度、接线盒接触性能等。

10.组件包装：对检查合格的光伏双玻组件进行包装，以防止运输过程中的损坏。

包装通常采用纸箱、木箱或泡沫塑料。

11.发货和安装：将光伏双玻组件发货给客户，并由客户进行安装和使用。

光伏双玻组件的生产工艺流程包括硅片切割、清洗、光照刻蚀、背面加工、电池片测试、组件封装、电池组件测试、组件装框、组件检查、组件包装、发货和安装等步骤。

每个步骤都需要严格的控制和检验，以确保最终产品的质量和性能。

电池组件生产工艺流程及操作规范电池组件生产工艺目录太阳能电池组件生产工艺介绍 (1)晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (5)晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (8)晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (13)晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (18)晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (21)晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (24)晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (30)晶体硅太阳能电池组件装框规范 (35)晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (38)晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (41)晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (44)太阳能电池组件生产工艺介绍组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。

电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。

产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。

1流程图：电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库；2组件高效和高寿命如何保证：2.1高转换效率、高质量的电池片2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；2.3合理的封装工艺；2.4员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。

3太阳电池组装工艺简介：3.1工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：3.1.1电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。

双玻璃光伏组件的介绍一、结构与组成双玻璃光伏组件由上下两层玻璃层、电池片、背板、边框等组成。

玻璃层是透明的，可以保护电池片不受外界环境的影响，同时还提供结构强度。

电池片是将光能转化为电能的核心部件，通常采用的是单晶硅、多晶硅或非晶硅的材料。

背板则起到隔离和保护电池片的作用，通常由聚合物材料制成。

边框则提供了对组件结构的支撑和固定，保证整个组件的稳定性和可靠性。

二、特点与优势1.双面发电：与传统单面玻璃光伏组件相比，双玻璃光伏组件在正面和背面都有电池片，能够充分利用反射光产生的电能，提高发电效率。

2.提高耐久性：双玻璃光伏组件的上下玻璃层起到了良好的保护作用，不仅可以防止灰尘、水蒸气等物质进入组件内部，还能抵抗紫外线和恶劣天气的侵蚀，延长组件的使用寿命。

3.抗压性能强：双玻璃光伏组件采用了双层玻璃结构，在强风、冰雹等恶劣环境下具有很高的抗压能力，能够有效防止组件损坏。

4.更高的光透过率：双玻璃组件的上下两层玻璃都是透明的，能够更好地通过光线，提高组件的光透过率和发电效率。

5.低温系数：双玻璃光伏组件具有低温系数的特点，可以在高温环境下保持较高的发电效率。

三、应用领域1.屋顶光伏电站：双玻璃光伏组件可以直接安装在建筑物的屋顶上，利用屋顶空间进行发电，为建筑提供清洁能源，减少电费开支。

2.地面光伏电站：双玻璃光伏组件还可以用于地面光伏电站的建设，通过大面积的双玻璃光伏组件的布置，可以提高整个光伏电站的发电效率。

3.车棚光伏：双玻璃光伏组件安装在停车场的车棚上，既可以为车辆提供遮阳、避雨的功能，又可以将光能转化为电能，为停车场提供电力支持。

4.智能建筑：双玻璃光伏组件通常具有更好的外观效果和透明性，可以被应用于智能建筑，在提供能源的同时，不影响建筑的美观。

总结：双玻璃光伏组件是一种具有高可靠性、长寿命、高发电效率，适用于屋顶光伏电站、地面光伏电站、车棚光伏等多个应用领域，是太阳能发电领域的一种重要的技术进步。

双玻组件工艺技术规范．双玻组件工艺流程图仓库领料选片修边封边辅材准备检验接线盒安装硅胶固化正面焊接背面焊接电池串焊接组件测试绝缘测试组件擦拭外观检验包装入库双玻双面组件的结构草图如下：图1 ：外观示意图图:2 ：组件层次结构示意图双玻组件的典型性能参数注：温度系数仅供参考，具体数据以所使用电池片的温度系数为准二、双玻组件的原材料说明1.电池片晶体硅太阳组件所用的电池片尺寸为156.75mm ×156 .75mm 的方片，典型电性能参数如下：156.75mm ×156.75mm 晶体硅太阳方片外型图如下：双面双玻组件由60 片156.75mm*156.75mm 单晶晶硅电池片串联组成，应确保每个组件所用电池单片的电性能一致性良好，一般组件的电性能是通过单片的串、并联来实现的，每个组件所用到的单片都必须确保它们有高度的电性能一致性，否则将对成品组件的电性能造成较大的影响。

在组件制造时，要对电池片性能进行分选，不允许将电性能差异较大的电池片串联在同一块组件中。

电池片的选购原则一般如下：a) 一般选用国际国内知名厂商生产的电池片 (每批的电性能一致性较有保障) ；采用当前先进工艺制作的电池片；b) 按实际生产需求挑选合适的具有较高的性价比的厂家单片；c) 色泽一致性要求要好d）一批单片要求破损，裂缝，缺角率控制在检验文件规定的范围内参考《GB/T12632 》单晶体太阳电池总规范，对多晶硅电池来料质量提出要求。

2 钢化玻璃采用低铁钢化绒面玻璃（又称为白玻璃），厚度 3.2mm, 在太阳电池光谱响应的波长范围内（320-1100nm）透光率达91.5% 以上（镀膜玻璃要求透光率在93.5% 以上），对于大于1200 nm 的红外光有较高的反射率。

此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。

玻璃通过或符合国家标准GB/T 9963 和GB 2828-87 。

用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求a）抗机械冲击强度b）表面透光性c）弯曲度d）外观3. EVA晶体硅太阳电池封材料是EVA ，它是乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下CH2 —CH2 )—( CH —CH2 )|O|O —O —CH2EVA 是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。

光伏组件封装工艺
光伏组件封装工艺是将光伏电池片、玻璃、EVA、背板、铝框等材料组合在一起，形成一个完整的光伏组件的过程。

它是保证光伏组件正常发电和长久使用的重要环节。

1.清洗：将光伏电池片的表面清洗干净，以确保EVA和背板可以完全贴合在电池片上。

2.贴合：将EVA材料铺在电池片上，然后将背板覆盖在EVA上。

3.热压：将贴合好的电池片、EVA和背板放置在热压机中进行热压，以确保EVA从电池片的两侧正确地贴合在玻璃和背板上。

4.铝框固定：将热压好的组件放入铝框内，然后用铆钉将铝框和组件固定在一起。

5.排气：将组件在真空包装机内进行排气处理，以确保组件内部无气泡存在。

6.玻璃固定：将清洗好的透明玻璃固定在组件上，以保护组件内部结构。

7.背板密封：将贴合在组件上的背板向外翻起，用铝箔或丙烯酸密封胶将跟背板接触的空气隔离起来，以确保组件内部不受潮，防止背板氧化生锈。

8.背板铆钉：将铝框和背板之间的空隙用铆钉填塞好，以增加组件的强度。

关键工序及其关键因素一、单焊1、焊接温度：焊接烙铁温度：350-370℃，加热板温度：60±10℃。

2、焊接时间：每条主栅线4～6秒的速度平稳焊接。

3、要求焊带焊接平直，电池片正面起焊应预留5-10mm，无脱焊、虚焊、过焊及侧焊等不良焊接。

4、浸泡晾干的互连条必须在30min内用完，防止助焊剂过度挥发影响焊接效果。

二、串焊1、焊接温度：焊接烙铁温度：340-370℃，加热板温度：60±10℃。

2、焊接时间：每条互联条1.5～3秒的速度平稳焊接。

3、要求焊带焊接平直，从电池片边沿起留3～5mm不焊，无脱焊、虚焊、过焊及侧焊等不良焊接。

4、浸泡晾干的互连条必须在30min内用完，防止助焊剂过度挥发影响焊接效果。

5、每一单串各电池片的底边在同一直线上，错位≤0.5mm。

6、由焊接模板倒向转接模板时稍往自身方向倾斜避免电池串滑到地上。

三、自动焊接1、调整焊带位置，预防露白。

将长时间暴露的焊带切去，避免虚焊2、调整压针松紧，防止虚焊或过焊以及造成电池片破片或者隐裂3、调整吸嘴位置及其真空度，减少隐裂4、提高电池片合格率，以提高其工作效率四、叠层1、检查组件串间距是否均匀一致、片间距是否均匀一致。

2、汇流条平直无折痕，焊接良好，无虚焊、过焊（焊接不到位、未剪）等现象。

3、确保组件内无杂质、污迹、助焊剂残留、锡渣等。

4、EVA与背膜大于玻璃尺寸、并且完全覆盖。

五、层压1、充气与真空度：上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力大小，充气时间越长，压力越大。

2、层压温度：层压温度与EVA 的固化温度相对应3、抽气时间：抽气的目的，一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体，消除组件内的气泡；二是在层压机内部造成一个压力差，产生层压所需要的压力。

在前5分钟内EVA为固态或者为流动性好的液体状态，组件内部空隙里的残存气体可以比较容易的抽走。

4、高温布上无残留EVA、杂质等，清理时注意防止高温布褶皱。