油漆涂装培训教材目录第一部分基本概念第三部分涂层质量检验和涂层缺陷及防治方法1 涂料基本知识 1 涂层质量检验1．1 涂料定义 1．1 外观1．2 涂料分类 1．2 涂层厚度1．3 涂料主要组成 1．3 附着力1．4 辅助材料 2 检验程序2 防腐蚀涂料 2．1 岗位自检2．1 腐蚀与防腐蚀 2．2 专检2．2 防腐蚀涂料品种 3 涂层缺陷及防治方法3 涂料性能指标 3．1 脱皮4 涂料用量估算 3．2 流挂4．1 理论用量 3．3 皱纹4．2 实际用量 3．4 裂纹5 涂层设计 3．5 粉化5．1 选择涂料品种时应考虑的几个方面 3．6 起泡5．2 几种常用防腐蚀设计体系 3．7 失光第二部分涂装施工 3．8 咬色1 表面净化 3．9 发粘2 表面处理 3．10 发笑2．1 钢材锈蚀等级 3．11 针孔2．2 钢材除锈方法 3．12 显刷痕2．3 除锈等级 3．13 涂层粗糙2．4 不同涂料对表面处理的质量要求第四部分安全生产2．5 表面粗糙度2．6 表面处理质量检验3 涂料涂装3．1 涂装前的准备3．2 涂装环境要求3．3 涂装施工3．4 高压无气喷涂机操作及维护第一部分基本概念1 涂料基本知识1．1 涂料定义涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、导电、隐身等）的固态涂层的一类液体或固体材料之总称。
早期大多以植物油为主要原料，故有“油漆”之称。
现合成树脂已大部或全部取代了植物油，统称为“涂料”。
在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如调合漆、厚漆等。
1．2 涂料分类1．2．1 按涂料包装组份可分为单组份涂料、双组份涂料和多组份涂料。
1．2．2 按涂料介质性质可分为溶剂型涂料、水性涂料、水溶性涂料、粉末涂料。
溶剂型涂料：完全以有机物为溶剂的涂料。
水性涂料：完全或主要以水为介质的涂料。
水溶性涂料：以水溶性树脂为主要成膜物质的涂料。
粉末涂料：不含溶剂的粉末状涂料。
1．2．3 按涂料用途可分为汽车涂料、建筑涂料、船舶涂料、航空涂料、防腐蚀涂料、防火涂料等。
1．2．4 按涂料品种可分为清漆、透明漆、色漆、厚漆、调合漆、磁漆等。
清漆：不含着色物质的一类涂料。
涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
透明（色）漆：含有着色物质的、透明的涂料。
它是在清漆中加入醇溶性、油溶性染料或少量有机着色颜料调制而成的。
色漆：含有颜料的一类涂料。
涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的不透明的漆膜。
厚漆：颜料分很高的浆状的色漆。
使用前需加适量的清油或清漆调稀。
调合漆：一般指不需调配即能使用的色漆。
以油脂为单一成膜物制成的调合漆为油性调合漆；以油脂为主、加入少量的松香脂、酚醛树脂等制成的调合漆，称为磁性调合漆。
磁漆：涂装后，所形成的漆膜坚硬、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的色漆。
其漆膜的光泽可变化于有无之间。
1．2．5 按涂料所处涂层体系中的位置可分为底漆、中间漆和面漆。
底漆：多层涂装时，直接涂到底材上的涂料。
中间漆：多层涂装时，介于底漆和面漆之间，用来修整不平整表面的色漆。
面漆：多层涂装时，涂于最上层的清漆或色漆。
1．2．6按涂料中主要成膜物质可分为环氧树脂涂料、酚醛树脂涂料、氯化橡胶涂料、醇酸涂料、富锌或富铝涂料、聚氨酯涂料等。
1．3 涂料主要组成：涂料的主要组成成分为成膜基料、颜料和填料、分散介质、助剂。
成膜基料：使涂料牢固附着于被涂物表面形成连续固体涂层，是构成涂料的基础，决定着涂层的基本特征。
成膜基料一般为植物油脂、天然树脂、各种合成树脂。
分散介质：使成膜基料分散而形成粘稠液体，本身不能成膜，但在涂料制造和施工中都不可缺少，有助于改善涂料施工和涂层的某些性能。
分散介质一般为挥发性有机溶剂如酯类、酮类、烃类等、水。
颜料和填料：着色和改善涂层性能，增强涂层的保护装饰和防锈作用，亦可降低涂料成本。
颜料和填料一般为钛白、铬黄、铁红、滑石粉、轻体硫酸钙等。
助剂：本身不能单独成膜，但在涂料制造、贮存、施工和使用过程中，显出了愈来愈重要的作用。
助剂一般有催干剂、流平剂、防结皮剂、固化剂、增塑剂等。
通常将成膜基料和分散介质的混合物称为漆料。
清漆中不加颜料和填料。
表2 涂料组成1．4 辅助材料主要辅助材料为稀释剂、腻子、胶料等。
2 防腐蚀涂料2．1 腐蚀与防腐蚀腐蚀：所有物质因环境引起的破坏。
所有物质包括金属、木材、混凝土、塑料和橡胶等，其中金属的腐蚀是重点研究内容。
金属腐蚀按腐蚀介质可分为大气腐蚀、水及海水腐蚀、土壤腐蚀、化学介质腐蚀四类，其中大气环境分为乡村大气、城市大气、工业大气和海洋大气四类；按腐蚀介质接触情况分：液相腐蚀和气相腐蚀两类；按腐蚀过程机理分化学腐蚀和电化学腐蚀两类。
一般防止金属腐蚀破坏就称为“防腐”或“防腐蚀”。
用涂层保护是金属防腐的常见方法。
防腐蚀涂层的作用有：屏蔽作用、缓蚀作用、阴极保护作用。
对涂层的基本要求是：对环境介质稳定、对基体牢固附着、有一定的机械强度，重要的考核项目是涂层在腐蚀环境下的使用寿命。
2．2 防腐蚀涂料品种防腐蚀涂料主要有底漆涂料、环氧漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、。
底漆涂料是指直接涂装于金属表面的防腐蚀涂料，底漆涂料一般分为硅酸锌车间预涂底漆、有机富锌底漆、无机富锌底漆和环氧底漆。
环氧树脂具有以下几个特出优点：特好的附着力、优异的耐腐蚀性、良好的力学性能、高度的贮存稳定性、具有化学活性易改性，因此环氧漆是一种重要的防腐蚀涂料，用量很大。
但其耐候性不好，易粉化，主要用于底漆和中间漆，一般不用于外用面漆。
聚氨酯漆具有以下几个特出优点：突出的耐候性和耐油性、具有可调节的优良综合性能、易改性。
聚氨酯漆是一种很重要的防腐蚀涂料，但价格较高，主要用于外用面漆。
氯化橡胶漆附着力好、具有较高的硬度和光泽，具有良好的耐水性、耐蚀性和抗渗透性，但含有CCl4，易污染大气。
由于其涂层较薄，但可色彩鲜艳光泽好，一般用于外用面漆。
表3 防腐蚀涂料品种3 涂料性能指标3．1 粘度——涂料对于流动所具有的内部阻力。
一般用涂-4杯来测定涂料流出时间。
3．2 固体含量——涂料中能成膜的物质含量。
一般有体积固体含量和重量固体含量。
3．3 密度——单位体积中所含的涂料重量，其单位为每立方厘米克（g/cm3）。
说明书中的密度值由理论计算而得。
由于原材料的密度及吸油量有一定的波动幅度，因此涂料密度的实际数值允许有一定幅度的波动。
3．4 光泽—用光电光泽计测试。
以从漆膜表面来的正反射光量，与在同一条件下从标准板表面来的正反射光量之比百分数表示。
典型光泽是根据ISO2813：1978标准，使用一个60°测头测得的。
光泽一般分以下几类：哑光、淡光、半光、有光、高光。
在实际施工中，漆膜与表面光泽取决于多种因素，包括涂覆工艺及待涂表面的条件。
3．5 闪点——溶剂蒸汽在明火情况下瞬间发光的最低温度。
3．6 湿膜厚度——指在刚涂布过一道涂料的底材表面上涂料的厚度。
可用湿膜测厚仪测定。
湿膜厚度与说明书中给出的干膜厚度相对应，其数值由理论计算而得。
3．7 干膜厚度——指涂装在底材表面的漆膜，待其完全干燥后，附着在底材表面上的干漆膜厚度。
该厚度可用干膜测厚仪测定。
根据不同的使用要求，干膜厚度可作适当的增减。
3．8 配比——双组份漆的配比是根据涂料中的树脂组份和固化剂组份中各自所含的活化官能团数，通过理论计算和实验测试所获得的两组份混合比。
按说明书中所给定的配比，将两组份混合均匀，才能使各组份间的分子进行充分的反应以获得性能理想的漆膜。
3．9 干燥时间——指在实验室中采用标准干膜厚度，在一定的环境温度下，使用适当的测试方法确定的涂料干燥的时间。
干燥时间有表干时间和硬干时间两种，一般表干指用手指压漆膜，留有指纹但涂料不粘手，即外干里软。
硬干指涂层完全干透，硬化。
实际施工过程中干燥时间可能与说明书所标干燥时间略有不同，如果被涂底材的温度与环境温度相差极大，尤其如此。
实际干燥方法不一样也影响涂料的干燥时间，干燥方法有自然干燥和人工干燥（加热烘干）。
3．10 贮存期——是指温度在15-30°之间，涂料在密闭条件下，置于室内干冷处，可安全运输和贮存的期限。
超过贮存期的涂料，可按该产品的标准进行检验，合格者仍可使用。
3．11 适用期——是指多组份的化学固化型涂料，相互混合均匀后，到一再适合于施工的最长时间。
超过这一时间后，即使加入稀释剂也无法使用。
3．12 熟化时间——指涂料的树脂组份和固化剂组份混合均匀后，在使用前须放置的一段时间。
使涂料里树脂和固化剂在这段时间里进行一定程度的化学反应，以利涂装并形成较好的漆膜。
3．13 涂装间隔——涂装间隔即为两道涂层在涂装的过程中，对间隔时间的要求。
不同类型的涂料，其间隔要求也不同。
在施工时，应按其各自的要求进行施工，不能小于或超出说明书中给予的间隔时间，否则会影响漆膜层与层之间的结合力而造成漆膜剥离等弊病。
最小间隔时间是指涂层被干燥、达到重涂所需硬度的最短时间。
最大间隔时间是指可允许的最长时间，涂料必须在这段时间内重涂，以确保涂层之间有足够的附着力。
4 涂料用量估算4．1 理论用量理论用量指面积在一平方米光洁、平整的理想底材表面上制得其说明书中给出的漆膜厚度相同的干膜厚度时所需的涂料用量。
该数值为理想计算值。
4．2 实际用量实际用量是指在工件表面涂装时实际的涂料消耗量。
与理论用量不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物面的粗糙度等不同的情况而定。
其数量差别较大，就一般情况而言，涂料的实际耗用量为理论用量的1.5～1.8倍。
较为详细的耗用量计算公式及估算方法如下：计算公式：P=（1+∑α）QS其中：Q——理论用量P——涂料实际用量S——涂装面积∑α——总损耗系数，即α1、α2、α3、…、αn的和α的参数值如下：α1：由环境风速确定。
风速在3m/s时，约为0.2，当风速大于3m/s时，则不宜施工。
α2：由被涂物面的形状确定，型钢一般为0.2，钢管则视直径不同而异，直径在2。
5～13cm范围内，约为0.5～1.0。
α3：由涂料种类确定，一般单组份涂料为0.07，双组份涂料为0.15。
α4：由漆膜颁要求而定，分布要求为两个80%时，约为0.1，分布要求为两个90%时，约为0.15。
α5：由局部修补而定，一般单组份涂料为0.1，双组份涂料为0.15。
α6：由表面粗糙度而定，如表面粗糙度为70～100μm时，薄涂层的α为0.2，厚涂层的α为0.1。
以上为高压无气喷涂时与涂料损耗的有关因素。
因此通常在平整表面上施工，∑α约为0.6～0.8，在复杂表面上施工，∑α约为0.8～1.0；手工涂刷的损耗则小得多，约为无气喷涂的一半左右。
环氧富锌底漆、无机富锌底漆及环氧铁红车间底漆，因规定的漆膜厚度分别为15～20μm和20～25μm，漆膜很薄，而密度又大于一般涂料，其损耗系数∑α约在2.0左右。
