机械零部件FMEA的常见失效

严重程度
导致系统功能失效，造成系统或环境重大损失，导致人员伤亡。 能导致系统功能失效，造成系统或环境重大损失，不导致人员 伤亡。 导致系统功能下降，对系统或环境均无显著损害。
导致系统功能下降，对系统或环境均无害。
4-3
故障模式的分类
1、损坏型故障模式：裂纹、塑性变形、断裂等 2、退化型故障模式：老化、变质、表面防护脱落等 3、松脱型故障模式：松动、脱开、脱焊等 4、失调型故障模式：间隙不适、流量不当、压力不当等 5、堵塞和渗漏型故障模式：堵、渗、漏等 6、功能型故障模式：功能不正常、功能不稳定等 7、其它类型故障模式：润滑不良等
-
-
1.5
氧化
-
-
-
-
-
绝缘
-
-
1.6
-
12.3
裂痕
0.5
-
-
-
-
磨损
60.2 83.4 8.1
60
25.1
断裂
-
10.0 47.1
20
4.6
其它
-
-
11.5
-
16.1
电位器 27.5 10 25 15 22.5
继电器 12.3 0.4 2.3 2.6 12.3 2.4 17.5 11.9
4-5
§2 失效模式与后果分析
4-7
FMECA失效模式后果与严重度分析方法 (PPT31 页)工 作培训 教材工 作汇报 课件管 理培训 课件安 全培训 讲义PPT 服务技 术
输 入 原 始 资 料
分析 系统 结构 及各 组成 部分 功用
构造 系统 的可 靠性 框图
列出各 功能级 的失效 模式机 理效应
研究 失效 检测 方法

MEA
进行FMEA必须了解失效链：
水箱支架断裂（起初原因）→水箱后倾→水箱 与风扇碰撞→水箱冷却水管被风扇刮伤→水箱 冷却液泄漏→冷却系统过热→发动机气缸损坏 →汽车停驶（最终结果）
MEA
在APQP或项目管理中，有不同的阶段，各阶段分别如下： DFMEA与PFMEA是输出也是输入
概念 项目批准 提出/批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发
策划
D-FMEA产品设计与开发的输出 是过程设计的输入
产品与过程确认 P-FMEA过程设计与开发的输出 是产品和过程确认的输入
起因是什么？
有可能被预防和 探测吗？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或
成为指导方针？
部分/全部的 功能降低
探测的方法有多好？
功能间隔工作
非预期的功能
MEA
FMEA共同的因素：
功能框图或过程流程图（用于PFMEA） 产品或过程要执行的功能是什么？
结合
产品或过程功能失效的表现是怎样的？ 顾客如何确认失效？ 失效产生的后果多严重？ 什么引起失效？
潜在 失效 后果
严重度分类
潜在失效
起因/机 理
现行过程控制
频 度
预防 探测
探 R 建议
测P 度N
措施
责任 和目 标完 成日 期
措施执行结果
采取 措施
严 频 探R
重 度
度
测P 度N
功能 特性或 要求是 什么
有多严重？ 影响是什么？
发生的机率 有多高？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或

23
失效分析的要点？之三
在一级失效原因正确的基础上，探讨和分析二级失效原 因。例如设计原因引起的失效还可细分为设计思想、结 构、对载荷分析的准确性、选材等二级失效原因。
3．机理清楚
失效机理是指失效的物理、化学变化本质，微观过程可 以追溯到原子、分子尺度和结构的变化，但与此相对的 是它迟早也要表现出一系列宏观（外在的）的性能、性 质变化。
16
什么是失效分析？
失效分析：考察失效的构件及失效的情景（模式）， 以确定失效的原因。
失效分析的目的：在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容：包括明确分析对象，确定失 效模式，研究失效机理，判定失效原因，提出预防 措施（包括设计改进）。
17
失效分析的要点？
24
失效分析的要点？之四
通常可将失效原因分为内因和外因。失效机理即失效的 内因，它是导致发生失效零件或材料的物理、化学或机 械损伤过程等。
4．措施得力，模拟再现，举一反三
措施得力，模拟再现，举一反三是建立在前面对失效模 式、失效原因和失效机理深入分析和准确把握的基础上。 当然制定预防措施需考虑长远的措施和产品使用问题以 及工程上的可行性、经济性等。模拟再现则要分析模拟 的可能性和必要性。同时，随着计算机技术的高速发展， 计算机模拟也成为模拟再现的一个重要手段。
故障原因：直接导致故障或引起性能降低并进一步发展成 故障的那些物理或化学过程、设计缺陷、工艺缺陷、零件 使用不当和其它过程等因素。
故障（失效）机理：引起故障（失效）的物理、化学和生 物等变化的内在原因。
FMEA方法的根本目的
按规定的规则记录产品设计中所有可能的故障模式； 分析每种故障模式对系统的工作及状态（包括战备状态、

频度数（O ）
表格说明
需 考 虑
频度数（O）推荐的评价准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品 分析作了修改也应一致）
可能的失效率 频度数 ≥ 1/2 10 很高：失效几乎是不可避免的 1/3 9 1/8 8 高：反复发生的失效 1/20 7 1/80 6 中等：偶尔发生的失效 1/400 5 1/2000 4 1/15000 3 低：相对很少发生的失效 1/150000 2 ≤ 1/1500000 极低：失效不太可能发生 1
系统 FMEA
System FMEA 元件及设 计要素的 物理失效
功能关系图
( S — FMEA )
因加工不符 合要求所造 成产品失效
不同 类型
设计 FMEA
Design FMEA
FMEA
过程 FMEA
Process FMEA
( D — FMEA )
( P — FMEA )
FMEA - 总 体 步 骤
F
A
M
O
E
H L E R Ö G L
I
E
I
C H K E I L Y S E
T S
L D U E R E
F F E C T S
A
N A L Y S I S
I
N F L U S S
N A
失效模式及后果分析
什么是 FMEA？
FMEA是一组使设计、制造/装配 过程尽可能完善的系统化的活动
FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以 便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具
12 13 14 15
现 行 设 计 控 制
险 顺 序 数
RPN 18

03
FMEA失效影响分析
直接和间接影响
直接影响
指失效模式对产品或系统的性能、安 全性、可靠性和可用性等直接造成的 影响。例如，电池的充电功能失效会 导致设备无法正常工作。
间接影响
指失效模式引发的连锁反应或次生问 题，可能涉及到供应链、生产、销售 和服务等环节。例如，关键零部件的 失效可能导致整条生产线停产。
制中的问题，提高产品的可靠性和安全性。
识别和评估
总结词
在FMEA失效模式分析中，识别和评估是关键步骤，需要全面考虑各种可能的失效模式，并对其影响进行量化评 估。
详细描述
在识别阶段，团队需要充分了解产品或过程的设计、制造和使用环境，找出可能出现的各种失效模式。这些失效 模式可能包括机械、电气、化学、热学等多个方面。在评估阶段，团队需要分析每种失效模式的发生概率、严重 程度以及可检测性，为后续的优先级排序提供依据。
静态性
FMEA通常在产品设计阶段进行，对后续生产和使用的动 态变化考虑不足，可能无法全面反映产品在实际使用中的 失效模式。
高成本
FMEA需要投入大量时间和资源进行数据收集、分析和改 进措施制定，对于小型企业或项目可能存在成本压力。
06
案例研究
案例一：汽车制造业的FMEA应用
总结词
汽车制造业是FMEA应用的重要领域，通过分析失效 模式及其影响，可以优化产品设计、生产和质量控制 。
FMEA失效模式及其影响 分析
• 介绍 • FMEA失效模式分析 • FMEA失效影响分析 • FMEA实施步骤 • FMEA的优点和局限性 • 案例研究
01
介绍
FMEA的定义
• FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式与影响分析， 是一种预防性的质量工具，用于评估 产品设计或流程中潜在的失效模式及 其对系统性能的影响。它通过识别、 评估和优先处理那些可能对产品或流 程性能产生最大影响的失效模式，帮 助组织减少或消除潜在的问题，提高 产品和流程的可靠性和安全性。

简单描述fmea失效模式、起因的关系FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险管理工具，它通过识别和评估潜在的失效模式及其影响，以帮助组织预防和减少潜在的问题和风险。

在FMEA中，失效模式是指产品、系统或过程中可能出现的不符合预期的行为或状态，而失效模式的起因则是导致失效模式发生的根本原因。

本文将以简单的方式描述FMEA失效模式与起因的关系。

我们需要明确FMEA的基本原理。

FMEA通过系统性地分析和评估可能的失效模式，以确定它们对产品、系统或过程的影响程度，并确定造成这些失效模式的起因。

通过这样的分析，组织可以采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。

失效模式通常可以分为功能失效和物理失效两类。

功能失效是指产品或系统无法执行其设计功能的情况，而物理失效则是指产品或系统的物理部件无法正常工作或完全损坏的情况。

在FMEA中，我们需要对这些失效模式进行详细的描述，并评估其对产品、系统或过程的影响程度，以确定其重要性和优先级。

而失效模式的起因则是导致失效模式发生的根本原因。

起因可以是多种多样的，例如设计缺陷、材料选择不当、制造过程不稳定、操作失误等。

在FMEA中，我们需要对这些起因进行识别和分析，并评估其发生的概率和严重程度。

通过这样的分析，组织可以确定哪些起因是最关键的，从而采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。

失效模式与起因之间存在着紧密的关系。

起因是导致失效模式发生的根本原因，而失效模式则是起因的结果和表现。

在FMEA中，我们需要对失效模式和起因进行详细的描述和分析，以确定它们之间的关系。

通过这样的分析，组织可以深入了解失效模式的起因，从而采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。

在进行FMEA分析时，我们需要按照一定的步骤和方法进行。

首先，我们需要识别和描述可能的失效模式，并评估其对产品、系统或过程的影响程度。

然后，我们需要识别和分析导致这些失效模式发生的起因，并评估其发生的概率和严重程度。

设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。

潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。

失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。

严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

频度是失效起因/机理发生的频率。

分为1—10级，频度评价准则如下：从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。

探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。

也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。

三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。

设计 思想
过去 经验
担心 问题
顾客 反应
可能的失效模式
解决方案
群策群力智能发光
2. PFMEA拓展--关注的重点
PFMEA假定所设计的产品能够 满足设计要求，其潜在失效模 式可能会因设计弱点而包括在 过程FMEA中，它们的影响及避 免措施由设计FMEA来解决。因 设计缺陷所产生失效模式可包 含在过程FMEA中
其发生的 几率为何？
为有可能 被预防和 探测吗？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或
指南的更改
探测它 的方法 有多好？
-非预期的功能
22
1. PFMEA简介
由“制造/装配工程师/小 组”采用的一种分析技术
以其最严密的形式总结了 开发一个过程时，工程师 /小组的设计思想
PFMEA
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始
• PFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时， 完成时间早于制造计划制定和制造批准之前
10
实施FMEA的影响--范围和重点
• 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、 技术、或制程。
• 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存 在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由 于修改设计、制程而导致的相互作用。
1. PFMEA简介--作用
人
机
料
法
环
测
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
1. PFMEA简介--作用
PFMEA是一种动态文件，主要体现在： 在可行性研究阶段之前或期间启动 在制造工装设计之前启动 考虑从个别的零部件到装配所有制造运作 包括工厂内所有影响制造和装配运作的过程，如材料

FMEA失效的十大原因：了解你的敌人，战胜风险！
FMEA是一种常用的风险评估方法，但是在实际应用中，还是会出现一些失效情况。

以下是（深圳天行健六西格玛咨询公司总结的）FMEA失效的十大原因：
1.没有明确定义好系统边界和功能需求
2.成员技能不足，缺乏经验和专业知识
3.缺少必要的数据和信息，或者数据质量不高
4.对风险评估结果缺乏充分的理解和应用
5.没有有效的沟通和协作机制
6.评估范围过于宽泛或过于狭窄
7.忽略了多个因素的相互作用和复杂性
8.评估方法和流程不够规范和标准化
9.缺乏管理层的支持和重视
10.过于依赖FMEA，忽略了其他风险管理和控制手段
要避免FMEA失效，需要注意以下几点：
1.在开始评估前，要明确系统边界和功能需求，确保评估范围明确和合理
2.成员应具备必要的技能和经验，或者在评估过程中进行培训和指导
3.收集和整理必要的数据和信息，确保数据质量高和完整性
4.对评估结果进行深入的分析和理解，制定有效的控制措施和应对策略
5.建立有效的沟通和协作机制，确保团队合作和信息共享
6.确定评估范围和深度，根据实际情况适当调整
7.综合考虑多个因素的相互作用和复杂性，进行综合评估和分析
8.遵循规范和标准化的评估方法和流程，确保评估结果的可比性和可重复性
9.管理层要给予足够的支持和关注，确保评估工作得到充分的资源和保障
10.综合利用多种风险管理和控制手段，确保风险得到全面和有效的管理和控制
了解FMEA失效的原因和如何避免，可以帮助我们更好地应对风险，保障工作质量和安全。

在实际应用中，要注重细节和流程规范，建立良好的风险管理机制和文化，不断提升评估和控制能力，保持持续改进的态度和行动。

料
法 环
2.操作中失效
3.功能退化 4.功能不稳定 模式
2.机能失效
3.控制失效 〈感觉、外观〉
影响
小组练习（3）
请小组组织讨论，采用故障树的方法分析手电筒无 法正常工作（不亮）的各种失效模式。
个体练习（2）（可选择）
依据个体练习（1）的结果，采用故障树的方法分 析本企业生产过程中可能产生的各种失效模式。
FMEA的分析层次
FMEA是一种确定系统或装置等故障原因的方法，当 构成系统的子系统或构成发生故障时，FMEA可用来分析 该故障对系统造成的影响，并确定造成重大影响的构成件。
确定分析层次对FMEA分析至关重要，图1-1表示了FMEA
的分析层次：
构成零件 组件 功能件 子系统 系统 人、环境等
FMEA的分析层次
零件故障
对组件 的影响
对功能 件的影响
对子系 统的影响
对系统 的影响
对人和环境 等的影响
图1-1
FMEA的影响分析层次
分析方式（Analysis Approach）
硬件分析法
是将设计的每一硬件项目列出，然后就每一项目进行分析，将其所 有的可能的失效模式项目找出。
功能分析法
是将设计的项目所能执行的各种功能分类为不同的输出列出，然后 就每一输出进行分析将其所有的失效模式找出。 当设计为一复杂的系统时，FMEA可使用两者综合的分析方式。 FMEA为分析架构一般为由下至上。
汽车制造等多个领域。
FMEA的作用

FMEA通过自下而上的系统分析方法进行；

FMEA分析出系统的可靠性、维修性、安全性等所受到
FMEA故障对重要度加以量化，从而指明了改善的优先顺 根据FMEA分析结果，进行与品质、可靠性、维护性、安

工业机器故障模式与影响分析FMEA 工业机器在生产过程中经常会出现各种故障，这些故障不仅会导致生产效率低下，还会带来安全隐患和经济损失。

为了有效地预防和处理机器故障，FMEA被引入到工业生产中进行故障模式与影响分析。

FMEA是故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种系统性的分析方法，通过识别故障模式、评估故障的可能性和影响，找出可能产生故障的原因，最后确定相应的改进措施和优化方案，从而提高机器的可靠性和工作效率。

一、故障模式在FMEA分析中，首先需要确定机器的故障模式。

故障模式指的是机器出现故障的方式或形式。

常见的故障模式有以下几种：1. 功能失效：机器某项功能无法正常运行或无法达到预期效果。

2. 部件失效：机器内部的某个部件或元件失效或损坏，导致机器无法正常运转。

3. 装置失灵：机器内部的某个装置失灵，如控制装置、传动装置等。

4. 过程失常：机器在生产过程中出现异常，如振动、冲击、温度升高等。

5. 人为因素：机器故障可能与人为操作不当或使用不当有关。

二、影响分析FMEA的第二步是进行影响分析，即对故障产生的影响进行评估。

影响分析包括以下几个方面：1. 安全影响：机器故障可能导致人员伤害、火灾或环境污染等安全风险。

2. 质量影响：机器故障可能导致产品质量问题，从而影响客户满意度和市场竞争力。

3. 生产影响：机器故障可能导致生产线停机或生产制造延误，从而影响企业的生产效率和经济效益。

4. 维修影响：机器故障可能需要维修或更换零部件，从而带来维修成本和维修时间等影响。

三、原因分析确定机器故障模式和影响之后，需要对故障产生的原因进行深入分析，找出故障的根本原因。

常用的原因分析方法有5W1H分析法和鱼骨图法。

5W1H分析法是指将问题的Who、What、When、Where、Why和How几个关键问题进行分析，找出问题发生的原因和问题解决的策略。

FMEA失效分析的思路与诊断第二章失效分析的思路第一节常用的几种失效分析思路一、“撤大网”逐个因素排除法二、以设备制造全过程为一系统进行分析任何一个设备都要经历规划、设计、选材、机械加工（包含铸、锻、焊等工艺）、热处理、二次精加工（研磨、酸洗、电镀）与装配等制作工序，假如失效已确定纯属设备问题，还可对上述工序逐个进一步分析，包含下列内容：1.设计不当（1）开孔位置不当造成应力集中；（2）缺口或者凹倒角半径过小；（3）高应力区有缺口；（4）横截面改变太陡；（5）改变设计，没有相应地改变受力状况；（6）设计判据不足；（7）计算中出现过载荷；（8）焊缝选择位置不当，与配合不适当等；（9）对使用条件的环境影响，未做适当考虑；（10）提高使用材料的受力级别；（11）刚性与韧性不适当；（12）材料品种选择错误；（13）选择标准不当；（14）材料性能数据不全；（15）材料韧脆转变温度过高；（16）对现场调查不充分，认识不足就投入设计；（17）与用户配合有差错。

2.材料、冶金缺陷（1）成分不合格；（2）夹杂物含量及成分不合格；（3）织组不合格；（4）各类性能不合格；（5）各向异性不合格；（6）断口不合格；（7）冶金缺陷（缩孔、偏析等）；（8）恶化变质；（9）混料。

3.锻造等热加工工艺缺陷（1）折叠、夹砂、夹渣；（2）裂缝；（3）锻造鳞皮；（4）流线分布突变或者破坏；（5）晶粒流变特殊；（6）沿晶氧化（过烧）；（7）氧化皮压入；（8）分层、疏松；（9）带状组织；（10）过热、烧裂；（11）外来金属夹杂物；（12）缩孔；（13）龟裂；（14）打磨裂纹；（15）皱纹。

4.机械加工缺陷（1）未按图纸要求；（2）表面粗糙度不合格；（3）倒角尖锐；（4）磨削裂纹或者过烧；（5）裂纹；（6）划伤、刀痕；（7）毛刺；（8）局部过热；（9）矫直不当。

5.铸造缺陷（1）金属突出；（2）孔穴；（3）疏松；（4）不连贯裂纹；（5）表面缺陷；（6）浇注不完全；（7）尺寸与形状不正确；（8）夹砂、夹渣；（9）组织反常；（10）型芯撑、内冷铁。

模式）、每个故障模式可能的原因、影响，以及每个影响对安 全性、战备完好性、任务完好性、维修及保障性资源要求等方 面带来的危害。 ➢ 对每个故障模式的危害，通常用故障影响的严重程度以及发生 的概率来估计其危害程度，并根据危害程度确定采取设计改进、 使用补偿措施的优先顺序。
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.6 FMEA的基本方法
➢ 产品更改：结构更改、材料更改、参数更改 ➢ 过程更改：工艺流程、工艺方法
➢ 现有产品/过程应用于新的环境、场所时
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.2 实施FMEA的目的 ➢ FMEA 是分析某一机械设备所有可能产生的故障模式及其对
系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度 及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。 ➢ FMEA的目的是：
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.4 FMEA的特点
1）FMEA是事前行为
➢ 通过FMEA确定的措施为预防措施； ➢ 各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ➢ 潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得；
2）FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动
➢ FMEA是对“设计策划”环节的补充活动； ➢ 在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意；
➢ 评价产品和过程的潜在失效模式以及该失效后果； ➢ 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； ➢ 将全部过程形成文件。
一、FMEA概述
1.3 FMEA的应用 1.3.3 FMEA的作用
1) 全面找出一切的、可能的失效模式； 2) 有助于发现设备本身的问题，给出失效模式的风险评估顺 序，提供改进的优先控制措施，从而引导资源去解决需要优先解 决的问题； 3）利于预防性维护和保养，从而避免和减少因不恰当地维修 带来的损失，降低生产运行与维护成本。

FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
3
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
•对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响
•将现有设计或过程用于新的环境、场所或应 用；新环境或场所对现有设计或过程的影响
18
FMEA的种类
基本知识
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象 目的
实施阶段
产品（系统）
产品（零配件等）
确保系统设计的完整性 确保设计的完整性.
评估
找出产品的故障形态及其对
功能丧失，整机故障现 象
产品性能
停止；异常输出；无动作 变形；龟列；磨损；短路等
产品不良；后期工程 尺寸不良；破损等
共同点
•用表格整理 •相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式 •筹划各种故障（不良）模式的对策.
19
系统、设计、过程FMEA之间的关系
系统FMEA
故障模式 问题
50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具

fmea失效分析案例在制造业中，FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的工具，用于识别和评估产品或过程中潜在的失效模式，以及这些失效模式可能对系统造成的影响。

通过对潜在风险的分析和评估，FMEA可以帮助制造企业制定有效的控制措施，从而提高产品质量和生产效率。

本文将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。

本案例涉及一家汽车零部件制造企业的生产线故障。

在生产过程中，某型号零部件的故障率明显高于预期，严重影响了产品质量和客户满意度。

为了解决这一问题，企业决定对该零部件的生产过程进行FMEA分析，以找出潜在的失效模式和影响，并制定相应的改进措施。

首先，我们对零部件的生产过程进行了详细的分析。

通过与生产人员和工程师的讨论，我们确定了可能影响零部件质量的关键工艺步骤，包括原材料采购、加工工艺、装配过程等。

然后，我们针对每个关键工艺步骤，识别了可能的失效模式，例如材料缺陷、加工误差、装配不良等。

接下来，我们评估了每种失效模式对零部件质量和性能可能造成的影响，包括安全性、可靠性、耐久性等方面的影响。

在FMEA分析的过程中，我们发现了一些关键的失效模式和影响。

例如，在原材料采购阶段，存在着供应商提供的材料质量不稳定的问题，这可能导致零部件的材料强度不达标；在加工工艺中，存在着加工误差的风险，可能导致零部件的尺寸偏差过大；在装配过程中，存在着装配工艺不当的问题，可能导致零部件的密封性不达标。

这些失效模式和影响的存在，直接导致了零部件的故障率偏高的问题。

针对上述问题，我们制定了一系列改进措施。

首先，与供应商进行沟通，要求其提供稳定的材料质量，并建立严格的质量控制体系；其次，优化加工工艺，加强对加工过程的监控和调整，以确保零部件的尺寸稳定性；最后，对装配工艺进行调整，加强对装配过程的培训和管理，以确保零部件的装配质量。

经过改进措施的实施，零部件的故障率得到了明显的降低，产品质量和客户满意度得到了显著的提升。

这个案例充分展示了FMEA在制造业中的重要作用，通过对潜在风险的分析和评估，制定有效的控制措施，可以显著提高产品质量和生产效率。

机械零部件的失败分析与预测近年来，机械行业发展迅速，机械零部件作为机械设备的基础和核心组成部分，其性能和可靠性对机械设备的正常运行起着至关重要的作用。

然而，由于各种因素的影响，机械零部件的失效现象时有发生。

本文将探讨机械零部件的失败分析与预测，以期提高机械设备的可靠性和使用寿命。

一、机械零部件的失效现象机械零部件的失效现象主要包括疲劳断裂、塑性变形、磨损、腐蚀等。

其中，疲劳断裂是最常见的失效形式之一。

疲劳断裂主要是由于零部件在长期受到交替加载的作用下，造成材料内部的微裂纹逐渐扩展，最终导致断裂。

塑性变形则是由于零部件在受力作用下发生形变超过其材料的弹性极限，从而导致变形或破裂。

磨损是因为零部件在摩擦过程中逐渐丧失材料表面，进而影响其正常使用。

腐蚀则是由于环境中的氧气、水分以及化学物质的作用，使零部件表面产生腐蚀现象，降低其力学性能和耐久性。

二、机械零部件失效的原因机械零部件失效的原因可以归纳为设计缺陷、材料问题、制造质量和运行条件等方面。

设计缺陷是指零部件在设计过程中出现的问题，如强度计算不准确、尺寸过小或过大等。

材料问题主要表现为材料的强度不足、硬度不均匀等。

制造质量是指零部件在加工过程中可能出现的问题，如加工精度不高、表面粗糙度过大等。

运行条件则是指零部件在工作环境中受到的影响，如温度过高、振动过大等。

三、机械零部件的故障分析方法为了找出机械零部件失效的原因，需要进行故障分析。

故障分析主要包括收集故障信息、现场调查、样品分析和实验验证。

首先，需要收集有关故障的信息，包括工作环境、工作条件、使用时间、维护记录等。

其次，进行现场调查，观察故障部位的状态和周围环境，以获得更多的细节信息。

接下来，对故障零部件进行样品分析，可以借助一些工具和设备，如金相显微镜、扫描电子显微镜等。

最后，进行实验验证，模拟故障条件和工作状态，以证实故障原因。

四、机械零部件失效的预测方法机械零部件失效的预测是为了及时采取相应的保养和维护措施，以延长机械设备的使用寿命和提高可靠性。