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中国宝山钢铁股份有限公司热轧精益生产项目方案的研究技术协议中国《宝山钢铁股份有限公司》美国《麦肯锡（上海）咨询有限公司》2002年7月 29 日一．项目概述：为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，建成全球最具竞争力的钢铁企业，宝钢股份目前正面临着巨大的挑战。
作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧厂在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固宝钢股份的竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额。
通过为期一个月宝钢股份与麦肯锡公司对热轧厂所进行的精益生产诊断，揭示热轧厂在产能利用率、产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务收益潜力较大，近期（12个月）收益达2亿人民币，中期（1－3年）为6亿人民币。
为此，双方认为有必要在热轧厂进行精益生产的试点工作，利用精益工具，建立相应持续改善的组织、系统和流程，实现上述所提出的目标，并形成规范的方法，严密的制度及标准化的管理流程，在此基础上向股份公司其他生产单元拓展，以提高股份公司产品高质量、低成本的能力，满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求。
二．技术目标：经双方协商决定在产品质量、故障停机时间、换工作辊、换支承辊和年定修这五个方面进行3-6个月的试点，为了加速实现短期目标尽快获得财务效益，并综合权衡了热轧实施能力和风险，整个试点工作在1580和2050同时进行。
并且在6个月的试点过程中要建立热轧厂的业绩管理系统和流程，为进一步的推广和持续改善建立基础设施的支持。
为此试点6个月各小组目标为：1、换工作辊和支承辊试点小组1.1换工作辊时间1580降至543小时/库2050降至504小时/库换支承辊时间1580降至543小时/库2050降至504小时/库制订换工作辊和支承辊的标准操作规程建立换工作辊和支承辊的业绩跟踪和评估系统培训（系统解决问题方法、单分换模、PERT和标准操作规程）一线操作员工2、年定修工作小组2.年定修时间1580降至286小时/年2050降至309小时/年制订年定修的标准操作规程建立年定修的业绩跟踪和评估系统培训（系统解决问题方法、单分换模、PERT和标准操作规程）一线操作员工3、质量改进工作小组建立热轧厂各部门和岗位明确的质量管理职责提出宝钢质量管理组织结构建议制定关键质量管理流程（质量问题的发现、解决和预防）产品降级率1580降至％2050降至％产品返工率1580降至％2050降至％针对试点中所解决的质量问题编制标准化操作规程培训（质量工具和标准化操作规程）的操作员工产品质量试点业绩跟踪和评估系统4、故障停机改善小组建立热轧厂各部门和岗位明确的故障停机管理职责降低故障停机时间1580降至444小时/年2050降至456小时/年针对试点中所解决的故障停机编制标准化操作规程培训（系统解决问题的方法和标准化操作规程）操作员工建立故障停机试点业绩跟踪和评估系统5、业绩管理小组设计热轧厂关键业绩指标模型（系统）建立业绩指标数据来源系统设计各类岗位的预计薪酬范围制定业绩管理和反馈流程三．研究内容：本阶段重点根据各类试点小组的工作特点，研究采取解决不同问题的方法。
第1篇一、前言随着我国钢铁行业的不断发展，宝钢集团作为行业领军企业，始终秉持着创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，致力于打造全球最具竞争力的钢铁企业。
在宝钢集团的生产运营中，点检工作作为保障设备稳定运行、预防故障发生的重要环节，发挥着至关重要的作用。
本报告将对宝钢点检工作在2021年度的表现进行总结和分析。
二、年度工作回顾1. 设备点检工作2021年，宝钢点检工作紧紧围绕设备稳定运行这一核心目标，严格执行点检制度，确保设备完好率。
全年共完成点检任务XX万次，发现并处理设备隐患XX起，有效降低了设备故障率。
2. 预防性维护针对关键设备，我们实施了预防性维护策略，通过定期检查、保养和维修，确保设备处于最佳工作状态。
全年共开展预防性维护XX次，设备故障停机时间较去年同期降低了XX%。
3. 技术改造与优化在设备管理方面，我们积极推进技术改造与优化工作，通过引进新技术、新设备，提高设备自动化、智能化水平。
2021年，共完成技术改造项目XX项，有效提升了设备性能和生产效率。
4. 人员培训与技能提升为提高点检人员的技术水平和综合素质，我们开展了针对性的培训工作。
全年共组织培训XX期，培训人员XX人次，有效提升了点检人员的业务能力和应急处理能力。
三、工作亮点1. 设备故障率降低通过严格执行点检制度，加强预防性维护，宝钢设备故障率较去年同期降低了XX%，设备运行稳定性得到显著提升。
2. 生产效率提高技术改造与优化工作的推进，使得生产效率提高了XX%，为宝钢集团创造了更大的经济效益。
3. 团队建设成效显著通过培训与技能提升，点检团队的整体素质得到显著提高，团队协作能力进一步增强。
四、存在问题及改进措施1. 部分设备故障频率较高针对部分设备故障频率较高的问题，我们将进一步分析原因，加大技术改造力度，提高设备可靠性。
2. 点检人员技能水平参差不齐为解决点检人员技能水平参差不齐的问题，我们将继续加强培训工作，提高人员整体素质。
某股份公司精益生产诊断结果简介精益生产是一种优化生产流程、减少浪费、提高效率的管理方法。
本文将针对某股份公司进行精益生产诊断，分析其生产流程中存在的问题，并提出相应的改进措施。
诊断结果浪费分析在对某股份公司的生产流程进行分析后，我们发现了以下几个主要的浪费现象：1.库存过高：公司的原材料和成品库存过高，占用了大量的资金和场地资源。
这不仅增加了公司的资金压力，还增加了仓储和物流成本。
2.生产过程中的等待时间：生产过程中存在许多等待时间，例如等待设备调整、等待工序转移等。
这些等待时间导致了生产周期的延长，降低了生产效率。
3.生产线不平衡：生产线中存在工序之间的不平衡现象，从而导致产能的瓶颈。
某些工序的生产速度受限，而其他工序则等待，造成了资源的浪费。
改进措施为了解决上述问题，我们提出了以下改进措施，以实现精益生产：1.优化物料管理：公司可以通过与供应商合作，建立稳定的供应链，实现按需采购和减少库存量。
同时，采用先进的物料管理系统，实时监控库存并进行合理调配。
2.缩短等待时间：公司可以通过优化工艺流程和提高设备利用率来缩短等待时间。
例如，合理安排设备维护计划，减少设备停机时间；优化工艺流程，减少工序之间的等待时间。
3.平衡生产线：公司可以通过重新规划生产线，平衡各个工序之间的产能。
通过对生产数据进行分析，确定瓶颈工序，并采取相应的措施提高其产能。
同时，可以考虑引入自动化设备，提高生产效率。
4.开展员工培训：公司可以开展精益生产的培训活动，培养员工的精益意识和技能。
通过培训，员工可以理解精益生产的原理和方法，并在实际工作中应用。
结论通过对某股份公司的生产流程进行精益生产诊断，我们发现了库存过高、等待时间长、生产线不平衡等问题。
为了解决这些问题，我们提出了优化物料管理、缩短等待时间、平衡生产线和开展员工培训等改进措施。
希望这些改进措施能够帮助公司提高生产效率、降低成本，并提升竞争力。
作为精益生产的实施过程，需要公司全体员工的积极参与和支持。
精益生产总结报告精益从心开始____月____日、____日在海尔国际培训中心参加了公司____年度的关于精益生产班组长的培训工作，此次培训由艾波瑞公司高级讲师王____师授课，从进入培训教室开始的签到、分组、手机的存放以及水杯的放置等，虽然都是一些细小的环节，但是却体现出了精益生产并不遥远、也不是遥不可及，而是在我们每一个人的身边，体现出精益从心开始、精益从身边做起。
培训的内容主要有《现场精益生产班组长的七大任务》、《管理技法》等。
在《现场精益生产班组长的七大任务》的培训中，首先要将安全管理作为精益生产的第一任务来抓，通过引用丰田佑二的名言：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。
可以看出安全工作作为所有工作实施的基础，重点工作将加大对人的安全意识和不安全行为的教育，必须要加大对安全工作的检查和监督，我们要有宁可一天不挣钱，但是不能出事故，因为____%的事故是源于疏忽和对规则的破坏，首先要将由人的因素引起的安全事故排除。
彻底的实施班组的“5s”活动和现场安全目视化改善活动，“5s”活动目前只是对现场进行“整理”、“整顿”，后期要在“整理”、“整顿”的基础上，继续推广“清扫”、“清洁”工作；对于危险预知训练内容要进行完善和补充，使其能够发挥真正的作用；并且要逐步实施安全着装管理、安全装置检查和维护等工作。
通过以上工作能够给员工创造一个安全的工作环境。
品质管理，作为企业必须要生产出满足顾客要求的产品，要建立“不合格品自发控制在工序内部”的质量保证基础。
所有质量问题要通过自检和互检的工作来消除掉，做到“不制造、不接受、不传递”不合格品，使所有员工参与到质量管理工作中，要认识到全面质量管理的核心是：质量是全公司关心的事情。
在质量管理工作中采用“a3报告书”、雷达图等有效地手段和措施来保证产品质量。
成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潜力和最少的成本投入实现最大的效益化以降低成本。
成本管理的主要内容有：消除不良品、提高生产效率、降低库存、减少故障停机时间等，通过精益生产的学习深刻理解造成成本上升最大原因就是浪费，包括动作浪费、等待浪费、搬运的浪费等等。
0引言近年来，钢铁行业作为我国的支柱产业，迎来了数字化、个性化的新发展趋势，对我国的经济发展起到重要作用。
钢铁行业被重视的同时，钢铁行业质量管理也成为焦点问题。
同时，钢铁行业的劳动成本、物料成本不断增加，企业的质量管理变得更重要。
精益生产作为质量管理中有效降本的技术，20世纪90年代我国越来越多企业应用该方法，虽然我国大多数钢铁企业没有实现完全精益化，但精益生产在钢铁行业企业中已经有了明显的成效。
在未来，精益生产的进一步应用将会实现钢铁行业更好的发展。
本文以Y 公司为例，研究精益生产在Y 公司的应用成果，有利于企业生产效率进一步提高，将可能解决原材料浪费、人员安排不当等问题，改善系统结构，优化运营时间，预防问题发生。
实施精益生产理念来创新生产计划、优化生产过程可以高效能解决以上难题，使Y 公司在瞬息万变的市场中也能健康发展，具有重要的现实意义。
1精益生产实施概述1.1精益生产的实施步骤精益生产是使用最经济的方法进行生产制造，在满足客户需求的基础上，使用最少的资源完成目标，钢铁行业需要在系统结构、人员组织、市场供求等方面进行创新，将生产活动当中多余的东西精简，达到最优化的结果，消除浪费。
实施精益生产，首先，要选择合适的工具以改善企业管理系统结构和运行方式，从点到线再到面进行，逐步全面推行。
其次，通过企业的现状分析，找到可以改善的地方，综合企业当前的问题，落实切合企业特点的精益生产方略。
第三，各级的协调在精益生产的执行中十分关键，应该将精益思想灌输到企业每个部门的每个员工，做到接受并力行精益文化。
对精益生产的部门进行监督和检查项目进度，确保精准实施。
最后，将已完成的项目改善进行标准化，并长期执行。
企业的基本工具落实后，引入单元生产、拉动生产等高新技术，将生产改善标准化、持续化地开展下去。
1.2钢铁企业精益生产模式框架结合精益生产理念和先进的科学技术，创建钢铁企业精益生产模式的数字化平台。
通过该平台，实现钢铁企业在生产、销售等环节的信息共享，有效地控制钢铁生产成本的同时提高运行效率。
中国宝山钢铁股份有限公司热轧试点精益生产项目方案的研究技术协议中国《宝山钢铁股份有限公司》美国《麦肯锡（上海）咨询有限公司》2002年4月日一．项目概述：中国《宝山钢铁股份有限公司》（以下简称中国宝钢股份或简称甲方)为实现建成全球最具竞争力钢铁企业的宏伟目标，目前正在实施企业系统创新工程（ESI）。
其中如何提高生产制造过程的工艺稳定性和产能利用率，保持低成本，实现利润最大化；如何改进产品质量，以满足用户的不同需求；如何实现交货产品的准确性，改善按时交货率，确保客户满意等是宝钢股份公司扩大企业竞争优势、提升市场影响力，必需解决的问题。
美国《麦肯锡（上海）咨询有限公司》《以下简称麦肯锡（上海）公司或简称乙方》在精益生产（提高产能利用、产品质量和交货表现）等方面作过大量的研究和探索，并已有一些成功的案例。
为此，中国宝钢股份决定与麦肯锡（上海）公司进行合作，组成项目指导委员会及项目小组，在热轧厂进行精益生产项目的试点，制订具体的实施方案，并以此研究出总体推广的办法。
二．技术目标：在热轧厂进行为期一个月的诊断阶段，应完成以下目标：1、精益制造体系诊断：●系统分析生产体系：提出产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题。
●分析主要问题的根源。
2、评估改进潜力。
3、估算经济效益。
4、将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表。
5、选择精益生产工具。
6、为热轧钢板生产线制订试点方案。
三．研究内容：1、进行精益评估，从精益制造的多个方面（最终决定产品质量、交货表现及产能利用率）将热轧厂的业绩与世界一流的标准进行定性与定量的整体比较。
2、根据存在差距及问题的根本原因和改善潜力分析，确定相应的精益生产工具。
3、制订切实有效的精益生产实施方案。
四．甲乙双方责任和义务甲方（中国宝钢股份）：1、配合乙方进行用户需求调查，提供所需的有关基础数据。
2、全程参与并配合乙方进行热轧试点方案的现场诊断、分析及方案制订工作。
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