机器人打磨应用 - 焊缝刨削
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机械手自动化打磨和抛光应用
机械手自动化打磨和抛光应用【正文】一、背景介绍机械手自动化打磨和抛光是一种应用于工业生产中的技术，通过机械手系统进行自动化操作，实现对工件的打磨和抛光。
该技术可以提高生产效率、降低劳动强度、保证产品质量的一种重要手段。
本文将详细介绍机械手自动化打磨和抛光的应用。
二、机械手自动化打磨和抛光的原理及流程1.原理介绍机械手自动化打磨和抛光的原理是利用机械手系统上的夹具，将工件固定在特定位置上，在机械手的控制下，使用磨料进行打磨和抛光操作。
通过设定的轨迹和参数，控制机械手系统的运动，达到对工件的精确处理。
2.流程描述机械手自动化打磨和抛光的流程主要包括以下几个步骤：（1）工件夹紧：通过机械手系统上的夹具，将待处理的工件夹紧固定在特定位置上。
（2）磨料选择：根据工件的材质与要求，选择合适的磨料进行打磨和抛光操作。
（3）参数设定：设定机械手系统的运动轨迹、速度、力度等参数，以实现对工件的精确处理。
（4）打磨和抛光操作：机械手按照设定的轨迹和参数进行打磨和抛光操作，对工件表面进行处理。
（5）检测与评价：对处理后的工件进行检测和评价，确保其质量符合要求。
（6）完成处理：处理完成后，机械手将工件取出并放置到指定位置，等待下一步操作。
三、机械手自动化打磨和抛光的优势机械手自动化打磨和抛光相比传统人工操作具有以下优势：1.提高生产效率：机械手自动化操作速度快、精确度高，可以大幅度提高生产效率。
2.降低劳动强度：机械手代替了人工操作，减少了人力投入，使操作人员的劳动强度大幅降低。
3.保证产品质量：机械手操作的精确度高，能够保证产品打磨和抛光的一致性和品质稳定性。
4.提高安全性：机械手操作过程中减少了人为因素的介入，降低了操作风险，提高了安全性。
四、机械手自动化打磨和抛光的应用领域机械手自动化打磨和抛光广泛应用于以下领域：1.金属加工：机械手可以对金属工件进行打磨和抛光，提高产品的表面光洁度和精度。
2.塑料加工：机械手可以对塑料工件进行打磨和抛光，提高产品的外观质量和加工精度。
机器人焊道打磨专项方案
1.用户需求工件参数图1 工件图现场环境要求三相五线制AC480V/110V±10% 60Hz压缩空气压力: 0.5～0.8MPa压缩空气流量: ≥2500L/min工作环境温度: 5～45℃最大相对湿度: 85%2.方案概述打磨系统关键包含PLC控制系统、一台机器人磨削系统、智能输送线、智能快换打磨头系统, 工件专用工装及防护系统等组成。
图2所表示, 1台工业机器人负责上打磨, 智能输送线、智能快换打磨头系统实现工件定位及加工。
下图为系统三维布局图。
图2 系统三维布局图2.1系统配置表表一系统配置表2.2 PLC总控系统整个控制系统由触摸屏工控机、PLC.视觉系统、机器人控制系统、变频器、伺服控制器、定位传感器、安全防护等部分组成。
PLC作为现场控制关键, 对现场全部设备及安全进行集中控制。
整个系统设置两层网络, PLC和机器人、变频器采取DP通讯；其它设备经过硬线IO连接。
控制系统人机界面采取触摸屏工控机, 整个系统含有设备运行状态监控、生产工艺调整、数据采集及分析、报警提醒等功效。
控制系统依据用户需求预留以太网接口, 支持TCP/IP协议, 可实时和甲方数据处理中心交换数据。
伴随用户生产系统自动化程度深入提升, 本套设备可实现即时和上道工序、下道工序设备进行通讯对接, 和新增设备一同实现整条生产线全自动运行。
图3 控制系统网络图2.3人机交互人机交互由触摸屏工控机和现场操作按钮组成。
控制柜处触摸屏上, 能够观察到故障报警及诊疗提醒信息、目前加工轮型、计算单件节拍、统计当班加工数量、各序加工节拍、机器人联线条件、各输入/出信号状态、各摄影识别装置调整画面等信息, 还能够经过对触屏和操作按钮操作实现对机器人、铣削系统、工件输送线、工件识别系统、工件位置检测系统手动操作。
2.4工艺步骤将工件依次安放在工装上, 摆放到固定输送线上, 由位移传感器和机器人相互通信配合自动将工件转运到打磨位置上进行打磨, 打磨后依次从输送线上运出, 实现自动化打磨。
打磨机器人工作内容
打磨机器人工作内容
很多焊缝、堆焊、铸件以前都要人工打磨毛刺，不仅费时，打磨效果不好，效率低，而且操作者的手还常常受伤。
打毛刺工作现场的空气染污和噪声会损害操作者的身心健康。
各种材质和形状物体的打磨，抛光等工作在德国早已由机器人来完成。
现在国内的打磨抛光也慢慢的有打磨机器人完成打磨的工作。
下面就为大家列举一下哪些主要产品需要打磨机器人来完成打磨。
一、焊缝打磨需要打磨机器人完成
在工程机械和容器类等设备上有很多零件要接焊在一起。
例如两块平钢板从两面焊接在一起，由人工对部分焊口进行打磨。
还有挖掘机大臂上焊口要部分打磨，汽车车门焊接后要精密打磨和抛光。
二、铸件表面打磨需要打磨机器人
很多铸件的实际几何尺寸与设计值误差较大，还有料口、冒口和合模线等，如几吨重的发电机组转动叶轮等。
要控制砂带机把这些多余部分打磨掉，使得铸件的几何尺寸尽可能接近其CAD模型的尺寸。
三、堆焊表面打磨需要用到打磨机器人
一些密炼机转子等关键性零件的整个外表面要堆焊一层耐磨合金。
在堆焊前要对外表面进行打磨，去掉多余的铸钢，使其几何尺寸误差在一定范围内。
在堆焊后要对外表面进行打磨和抛光，保证其几何尺寸误差和表面光洁度等满足设计要求。
焊缝自动打磨
焊缝自动打磨一、介绍焊缝自动打磨是一种自动化工艺，用于对焊接工件上的焊缝进行精细打磨。
传统的焊缝打磨工作通常需要人工操作，效率低且质量难以保证。
而通过引入自动化设备和技术，可以实现焊缝打磨的自动化，提高生产效率和产品质量。
二、自动打磨设备2.1 机器人系统焊缝自动打磨通常使用机器人系统来完成。
机器人系统由机械臂、控制系统和工具等组成。
机械臂负责携带打磨工具，并按照预设的路径进行运动。
控制系统则负责指挥机械臂的动作和监控整个打磨过程。
2.2 打磨工具打磨工具是焊缝自动打磨的关键。
常见的打磨工具包括砂轮、砂带、磨料片等。
这些工具可以根据不同的焊缝材料和要求选择，并通过机械臂进行装配和更换。
三、自动打磨过程3.1 数据采集与分析在进行焊缝自动打磨之前，需要对焊缝进行数据采集和分析。
通过传感器和相机等设备，可以获取焊缝的形状、尺寸和表面质量等信息。
这些数据可以用于后续的路径规划和打磨参数的确定。
3.2 路径规划路径规划是焊缝自动打磨的重要步骤。
在路径规划过程中，需要考虑焊缝的形状、长度和曲率等因素，以及打磨工具的尺寸和特性。
通过优化算法和仿真模拟，可以确定最优的打磨路径，以提高打磨效率和质量。
3.3 打磨参数设置打磨参数设置是指对打磨工具的转速、进给速度和压力等参数进行调节。
这些参数的合理设置可以确保焊缝打磨的均匀性和一致性。
通过实验和经验总结，可以确定适合不同焊缝材料和要求的打磨参数。
3.4 打磨过程控制在焊缝自动打磨过程中，需要实时监控和控制打磨过程。
通过传感器和反馈控制系统，可以对打磨力度、速度和位置等进行实时调整，以保证打磨效果的稳定性和一致性。
四、优势与应用4.1 优势焊缝自动打磨具有以下优势： - 提高生产效率：自动化设备可以实现连续、高速的打磨操作，大大提高了生产效率。
- 提高产品质量：自动化打磨可以保证打磨结果的一致性和精度，提高了产品的质量和外观。
- 减少人工成本：自动化设备可以代替人工完成打磨工作，降低了人工成本和劳动强度。
沈阳莱茵焊缝打磨机器人方案ppt课件
机器人控制系统
机器人控制系统采用德国Trimeta公司的高档机器人 控制系统Editasc
力传感器说明
1、采用下图所示的打磨结构，采用力传感器可以解决下面的问题： 2、避免空打磨，可以快速进给加大打磨力度 3、通过力反馈控制打磨力度，保证刀具寿命，避免损刀。 4、适应不同高度，不同宽度的焊口打磨
打磨主轴及合金刀具
在打磨主轴的上面装上换刀部分的第一个换到对接组件。 1、如果采用德国LUKAS的合金刀具，工作时间更长。 2、抛光头采用LOKAS的立方氮化蹦，一个头可以工作几个
月。
抛光主轴及合金刀具
1、在抛光主轴的上面装上换刀部分的第二个换到对接组件 2、抛光部分可能用合金锉，可能用其它材质，待协商后定
打磨及抛光工艺流程说明
1、下料：人工将打磨好的工件取下， 2、上料：人工将毛坯件装到夹具中卡紧， 3、启动工作台，使其转动180度， 4、5D机械手对6个位置进行打磨，含初打磨和补充后精磨。 5、机械手臂上的精密距离传感器随时可以测量打磨精度，如果满 足要求就进入抛光过程，否则继续打磨。 6、先换上抛光工具，然后 根据测量值开始抛光到理想的位置。 7、再次测量抛光精度，满足要求就结束，否则再抛光。 循环1步骤，打磨循环工作时间在45秒以内每个工件。
1、采用一个欧洲产激光测量仪，装在机器人Z轴上，打磨完就立即测量，提高效率和精度。
5轴机器人中XYZ示意图
3、立式工装强度好，方便排尘，长期可靠工作。
机器人控制系统采用德国Trimeta公司的高档机器人
2、可以对打磨工具消耗以及工具加工过程中进行检查，来
3、传感器与铣刀都安装在Z轴上，误差小。
沈阳莱茵机器人有限公司
2、可以对打磨工具消耗以及工具加工过程中进行检查，来
机器人自动化打磨抛光技术的应用
机器人自动化打磨抛光技术的应用摘要:随着工业自动化技术的发展,机器人被越来越多地应用到自动化生产线中。
洁具表面的磨削抛光是一道较为复杂的工序,手工操作不仅难以保证产品的加工质量,而且恶劣的工作环境对工人的身体健康有极大的危害。
因此，本文对机器人自动化打磨抛光技术的应用进行了研究。
关键词:机器人系统；打磨抛光；工艺研究1 引言机器人研究水平的高低直接与一个国家的经济、科技水平密切相关,在一定程度上反映了这个国家的综合实力。
目前,打磨抛光主要以人工为主,由于对人体的高危害,打磨抛光行业已面临严重的用工荒。
因此,应开展低成本打磨抛光机器人智能控制系统的研究和开发,提升我国金属抛光打磨行业装备水平，这不仅具有很高的学术价值,同时也具有相当大的现实意义。
2 打磨机器人系统组成及打磨控制流程打磨机器人系统采用由埃夫特机器人公司研发的六轴工业机器人ER50-C10。
打磨系统包括PLC、打磨砂带机、抛光机、和压力传感器、安装在机器人第六轴的夹具组成的一个闭环控制系。
当开始打磨时，安装在机器人第六轴的夹具夹持圆形排气管，放置在转动的打磨砂带机上进行打磨，打磨下压力的大小实时被压力传感器检测，传感器将检测压力值转换为电信号传递给PLC，PLC判断压力大小，输送给机器人控制系统。
从而控制机器人打磨压力的大小。
通过多次试验设定合适的压力值。
如果打磨的压力大于正常压力，则机器人六轴向相反方向移动一定距离，即减小打磨压力。
如果打磨的压力值小于正常压力值，则机器人六轴向正方向移动一定距离，即增大打磨压力。
如果打磨压力值在允许的打磨压力范围之内，则进行正常的打磨程序运行。
以此来保证打磨机器人系统的打磨压力值一直在合理的范围之内。
打磨控制流程图，如图1所示。
图1 打磨控制流程图3 打磨抛光示教编程传统打磨抛光示教编程需要耗费工人的很多时间，一般采用点到点示教编程方法，普通工件打磨示教编程需要几百个点，多的则长达一千多个点。
本文对结构较为典型汽车排气管进行示教编程，并采用两种示教编程方法。
虑及刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法
虑及刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法1. 内容简述本文档主要研究了一种考虑刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法。
随着科技的发展，管内机器人在焊接行业中的应用越来越广泛，而高精度焊缝打磨作为焊接过程中的关键环节，对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
传统的焊缝打磨方法往往无法满足高精度和刚度的要求，本文提出了一种新的管内机器人高精度焊缝打磨方法。
该方法首先通过分析管内机器人的结构特点和焊缝形状，建立了合适的数学模型。
结合有限元分析技术，对机器人的运动轨迹和打磨力进行了精确模拟。
在此基础上，提出了一种基于自适应控制的打磨策略，以实现对焊缝的高效、准确打磨。
为了进一步提高打磨效果，本文还研究了焊缝表面温度的影响因素，并提出了相应的控制策略。
通过实验验证了所提出方法的有效性，并与传统方法进行了性能对比。
本文档主要研究了一种考虑刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法，旨在为焊接行业提供一种高效、准确的打磨技术，以满足不断提高的产品质量要求。
1.1 研究背景随着科技的不断发展，管内机器人在工业生产中的应用越来越广泛。
管内机器人可以实现对管道内部的自动焊接、切割、打磨等操作，大大提高了生产效率和质量。
在实际应用过程中，管内机器人在进行高精度焊缝打磨时，往往受到刚度特性的影响，导致打磨效果不佳。
研究一种能够兼顾刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法具有重要的理论和实际意义。
国内外学者针对管内机器人高精度焊缝打磨方法的研究取得了一定的成果。
通过改变焊接参数、优化运动轨迹等方式，提高了管内机器人的打磨精度。
这些方法往往不能很好地解决刚度特性问题，导致打磨效果不尽如人意。
本研究旨在提出一种能够充分考虑刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法，以满足工业生产的需求。
1.2 研究目的本研究旨在开发一种考虑刚度特性的管内机器人高精度焊缝打磨方法，以提高焊接工艺的质量和效率。
在当前的管内机器人应用中，焊缝打磨是一个关键环节，它对于管道的整体性能和使用寿命具有重要影响。
焊缝自动打磨
焊缝自动打磨
（原创实用版）
目录
1.焊缝自动打磨的定义和目的
2.焊缝自动打磨的工作原理
3.焊缝自动打磨的优点
4.焊缝自动打磨的应用领域
5.焊缝自动打磨的未来发展前景
正文
焊缝自动打磨是一种通过机械设备对焊接部位进行自动化处理的工艺。
其主要目的是为了提高焊接质量和效率，减少焊缝表面缺陷，提高焊接结构的美观度和使用寿命。
焊缝自动打磨的工作原理主要是通过机械臂上的砂轮或抛光轮，在焊接部位上进行打磨，以达到去除焊缝表面的焊渣、焊疤、气孔等缺陷，使其表面光滑平整。
这种自动化的打磨工艺不仅可以提高焊接效率，还可以大大提高焊接质量，减少焊接缺陷，提高焊接结构的使用性能。
焊缝自动打磨具有许多优点，首先，它可以提高焊接质量和效率，减少焊接缺陷，提高焊接结构的使用寿命。
其次，它可以减少人工劳动强度，提高生产效率。
再次，它可以提高焊接结构的美观度，提高产品的市场竞争力。
焊缝自动打磨广泛应用于汽车制造、船舶制造、钢铁建筑、机械制造等行业。
在这些行业中，焊接工艺是主要的加工方式，而焊缝自动打磨可以大大提高焊接质量和效率，提高产品的使用性能和市场竞争力。
随着科技的发展，焊缝自动打磨技术也在不断发展。
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机器人打磨抛光系统特点
传统的人工打磨作业，会影响人的身体健康、造成环境污染、引发安全事故等问题，为提高工作效率等，逐渐使用机器人进行打磨抛光作业，弥补了传统作业的不足。
机器人抛光打磨，其实是机器人+抛光打磨，即用机器人替代人工做抛光打磨工作。
主要用于工件的表面打磨，棱角去毛刺，焊缝打磨，内腔内孔去毛刺，孔口螺纹口加工等工作。
其核心是抛光打磨工艺方法+机器人系统的运动控制技术。
机器人自动打磨（抛光）系统由一台工业机器人实现全自动控制、可重复编辑、能在三维空间里完成各种打磨（抛光）作业。
机器人手抓载承重力6-50KG，臂长900~2000mm。
机器人自动打磨（抛光）系统在磨削过程中，机器人可控制磨料对工件的力度。
机器人打磨抛光特点
•一致性：打磨（抛光）是单调乏味的重复性工作，机器人可连续稳定作业
•提高质量：机器人可连续作业不疲劳，非常适合这项工作需要
•员工安全:相关的作业具有安全隐患，机器人降低了工厂的安全风险
•环境友好：打磨（抛光）作业现场的粉尘环境极度恶劣，机器人可安然无恙地在烟雾和灰尘环境中工作
•减少浪费：自动化机器人打磨（抛光）系统可以方便地提供需要确保产品均匀，彻底
打磨出来的一致性和精确性。
•减少周期时间：打磨（抛光）机器人进行编程，以适用的压力适量，只是向正确的方向移动，从而更快，更有效的性能比手动的应用程序。
以上就是相关内容的介绍，希望对大家了解这一问题会有一定的帮助，同时如有这方面的需求或兴趣，可以咨询一下南京矽景自动化技术有限公司。
机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中的应用分析
机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中的应用分析摘要：随着科技的发展，机器人技术在各行各业都得到了广泛应用，金属管道加工也不例外。
本文主要针对机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中的应用进行分析。
首先，介绍了机器人辅助打磨与切割技术的基本原理和特点。
然后，探讨了机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中的应用场景。
最后，分析了机器人辅助打磨与切割技术的优势和存在的挑战，并提出了未来的发展方向。
一、机器人辅助打磨与切割技术的基本原理和特点机器人辅助打磨与切割技术是指通过使用机器人来辅助进行金属管道的打磨和切割操作。
这种技术主要依靠先进的传感器和控制系统，实现对金属管道表面的自动检测和处理。
机器人辅助打磨与切割技术的特点主要包括以下几个方面：1. 高效精准：机器人可以根据预设的参数，精确控制打磨和切割的精度和速度，大大提高了工作效率和加工精度。
2. 自动化程度高：机器人可以根据所设置的程序和算法，自动完成打磨和切割的操作，无需人工干预，减少了人工操作的繁琐和错误。
3. 可重复性好：机器人可以根据相同的程序和参数，反复进行相同的打磨和切割任务，保证了加工结果的一致性和可重复性。
4. 安全可靠：机器人在进行打磨和切割过程中，遵循严格的安全规范和操作流程，保证了操作的安全性和可靠性。
二、机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中的应用场景机器人辅助打磨与切割技术在金属管道加工中有着广泛的应用场景，以下列举几种常见的应用场景：1. 焊缝打磨：金属管道的焊缝是其表面最需要精细打磨的部分，而机器人辅助的打磨技术可以实现对焊缝的连续、均匀和高效的打磨，提高了工作效率和精度。
2. 管道切割：金属管道在加工过程中需要进行长度和形状的调整，而机器人辅助的切割技术可以实现对管道的快速、准确和柔性的切割操作。
3. 表面处理：金属管道的表面通常需要进行光洁度处理和防腐蚀处理，而机器人辅助的打磨技术可以实现对表面的高效、均匀和细致的处理。
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机器人打磨应用–焊缝刨削摘要：在机器人焊缝打磨应用中，采用焊缝刨削工具先铣削，再利用砂碟或者砂带进行抛磨的新工艺，可以大大提高打磨效率和打磨后工件表面质量，同时也减少对磨料的损耗和更换频率。
本文详细地分析了直条、弧形和角接焊缝打磨应用场景，以及焊缝刨削工具的工作原理和应用特点，通过大量的应用案例视频，充分展示机器人焊缝刨削工具的打磨效率和效果。
关键字：机器人打磨；焊缝打磨与铣削；焊缝刨削工具；恒力柔顺装置Robotic Grinding Application – Weld ShaverAbstract: In the application of robotic weld grinding, the new process can greatly improve the grinding efficiency and surface quality of the workpiece through weld shaver to milling first and then finishing with sand disc or belt, and also reduce the abrasion loss and change frequency. This paper analyzes in detail the application scenes of strip, arc and fillet welds grinding, as well as the working principle and application characteristics of the weld shaver. Through lots of application videos, the grinding efficiency and effect of the robotic weld shaver are fully demonstrated.Keywords: Robotic Grinding; Weld Grinding / Milling; Weld Shaver; Force compliant Tool目录 Contents1.概述 Overview (1)1.1应用需求 Requirements (1)1.2技术指标 Specifications (2)2.应用场景 Scenarios (3)2.1直条焊缝去除 Strip Weld Removal (3)2.2弧形焊缝去除 Arc Weld Removal (4)2.3角接焊缝去除 Fillet Weld Removal (5)3.焊缝刨削工具 Weld Shaver (6)3.1焊缝刨削工具 Weld Shaver (6)3.2恒力柔顺装置 Compliant Tools (7)3.3专用刨削设备 Special Devices (7)4.应用案例 Applications (9)4.1钢板直条焊缝去除与表面处理 Weld Shaving & Surface Finishing (9)4.2钢管内外侧环形焊缝去除 Weld Removal of Steel Pipe (10)4.3钢管螺旋焊缝去除与表面处理 Weld Removal of Steel Spiral Pipe (11)4.4舰船外侧钢板直条焊缝去除 Weld Shaving on Cruise Ship (12)4.5铝合金车厢侧壁焊缝打磨 Side Weld Grinding of Rail Cabinet (13)4.6角接焊缝去除专用工具 Fillet Weld Shaver (14)5.总结与改进 Summary (15)5.1应用总结 Summary (15)5.2改进建议 Improvement (15)1. 概述 Overview1.1 应用需求 Requirements焊缝打磨是机器人打磨应用中的常见需求，本文讨论的机器人焊缝打磨应用是其中的一种能够充分发挥焊缝刨削工具效率的典型应用场景，局限于：条形焊缝；焊缝长度较长、去除量较大；开放式焊缝打磨区域、可达性好；追求更高的打磨效率和表面质量、降低工人劳动强度。
以下的讨论和案例都基于去除量较大的、条形焊缝打磨应用，比如：•钢板直条焊缝去除与表面处理•钢管内外侧环形、螺旋焊缝去除与表面处理•铝合金车厢侧壁焊缝打磨与抛光•舰船外侧钢板直条焊缝去除•可达性受限的角接焊缝去除传统的焊缝打磨大多还是人工打磨，一般采用百叶盘、砂碟、砂带，或者辅以简单的手动铣削工具。
其缺点十分明显：手动打磨效率低、工人劳动强度大；打磨一致性差，打磨质量难以控制；直接打磨去除量较大的焊缝，磨料损耗大、更换频繁、成本高；打磨噪声和粉尘对工人身体伤害严重。
采用焊缝刨削工具进行自动打磨，在打磨效率、打磨质量和减少对工人身体伤害等方面优势明显。
先通过铣削工艺将大部分的焊缝去除，提高打磨效率和一致性的同时，也减少后续打磨磨料的损耗；再利用砂碟或者砂带进行抛磨，以获得工件更好的表面质量。
采用高性价比的机器人自动打磨系统，也可以获得良好的投资回报比。
1.2 技术指标 Specifications在机器人条形焊缝打磨项目的具体应用中，通常需要考虑的打磨技术指标：•工件材料：钢板或者钢管、铝合金。
（铣削或者打磨力、进给速度不同）•焊接工艺：手工焊接、激光自动焊接。
（焊缝平整度和一致性差异）•焊缝形式：直条、弧形、角焊缝。
（打磨可达性和效率）•焊缝长度：>500mm；焊缝宽度：10~50mm；焊缝高度：<10mm。
•进给速度：3000SFM；刨削速度：600mm/min。
（铝合金焊缝去除速度比钢材快）•打磨后表面粗糙度：<Ra3.2。
（选择合适的砂带目数）•焊缝打磨完整、平整，一致性好，不伤及母材。
•安全互锁与防护，噪声、除尘等环境保护满足行业标准的要求。
2. 应用场景 Scenarios焊缝刨削工具的应用场景主要分为三种：•直条焊缝去除：比如典型的钢板焊缝和车厢侧壁焊缝打磨。
•弧形焊缝去除：比如典型的钢管内外侧环形、螺旋焊缝打磨。
•角接焊缝去除：比如典型的钢板垂直焊接产生的角焊缝。
基本的打磨工艺流程：•先利用刨削工具通过铣削工艺去除大部分的焊缝，刨削效率高、一致性好。
•再利用砂碟或者砂带进行表面处理，以达到工件表面粗糙度工艺要求。
焊缝刨削工具不同于传统的面、端铣削工艺，应用于机器人自动打磨系统中，提高打磨效率和一致性。
在某些特定条件下，无需机器人配合也可以作为专用工具独立使用，充分体现其实用性。
2.1 直条焊缝去除 Strip Weld Removal直条焊缝去除的特点：（如下图片示例典型应用场景）•较长的条形焊缝，打磨工作量大。
•焊缝较厚，打磨去除量较大。
•条形焊缝宽度不大，两侧都有平整的导向面。
钢板上直条焊缝铝合金车厢侧壁焊缝舰船外侧钢板直条焊缝2.2 弧形焊缝去除 Arc Weld Removal弧形焊缝去除的特点：（如下图片示例典型应用场景）•较长的弧形焊缝，打磨工作量大。
•弧形焊缝在较平坦弧形表面上，有合适的打磨可达性。
•弧形焊缝宽度不大，两侧都有平整的导向面。
条状的弧形焊缝钢管内外侧直条、环形焊缝钢管内外侧螺旋形焊缝2.3 角接焊缝去除 Fillet Weld Removal角接焊缝去除的特点：（如下图片示例典型应用场景）•较长的条形角焊缝，打磨工作量大。
•打磨角接焊缝，常用的打磨工具可达性受限，需要定制的仿形刀具。
•条形角焊缝宽度不大，利用垂直的两个侧面进行移动导向。
钢板垂直焊接后的条形角焊缝3. 焊缝刨削工具 Weld Shaver本文介绍的焊缝刨削工具是美国PushCorp公司基于Sandvik铣削刀片开发的、单次就能完整去除条形焊缝的重载铣削工具。
其应用特点是：•适用于去除铝合金、钢板或者其他有色金属工件、平面或者线形曲面上的条形焊缝。
•焊缝刨削工艺产生的是金属碎屑，易于防尘收集；而不是打磨粉尘，有效减少空气污染。
•刨削钢板焊缝宽度：20~59mm，刨削速度：600mm/min。
去除铝合金焊缝速度快3倍。
•标准的Sandvik硬质合金刀片：CoroMill 331，可快速更换。
组合出三种宽度的刨削工具。
•高转矩伺服电机和1.5:1皮带减速驱动，伺服驱动器灵活、精确控制铣削力和铣削转速。
•刨削刀片两侧的导向轮决定后续打磨焊缝高度：高于、低于或者与母材参考平面齐平。
•基于导向轮的焊缝保留高度可以手动或者自动调节（步进电机），可调高度：±2.5mm。
•焊缝刨削工具通常安装在配套的恒力柔顺装置上，使导向轮紧贴母材表面、恒力铣削焊缝。
•针对不同材料的焊缝刨削，调整恒力的大小以选择合适的铣削刀片进给速度和移动速度。
刨削工具可直接安装在机器人末端进行高效、灵活的自动打磨。
但一些工件体积比较大的特殊打磨应用场合，也可以直接选择焊缝刨削专用工具进行安全的半自动打磨。
•GULLCO公司利用PushCorp的刨削工具设计了一款履带式焊缝刨削专用工具：TWS91。
•韩国DAESUNG公司针对角焊缝的特点（导向与仿形刀片）设计了多款手动刨削专用工具。
3.1 焊缝刨削工具 Weld Shaver根据工件材料硬度和焊缝宽度的不同，选择合适的焊缝刨削工具。
配合恒力柔顺装置，在机器人控制下，灵活控制铣削深度、进给速度、焊缝刨削路径等打磨工艺。
SWS100-3.7-39 on Compliant Tool AFD620-1 Remote-Adjust with Stepping Motor3.2 恒力柔顺装置 Compliant Tools焊缝刨削工具通常安装在恒力柔顺装置上，利用恒力柔顺装置：•使导向轮紧贴母材参考面，自动补偿焊缝位置和形状偏差。
•设定并提供恒定的作用力，满足铣削力、进给速度和移动速度等刨削工艺要求。
•根据刨削工艺的实际需求，可选择主动式或者被动式恒力柔顺装置。
- 主动式恒力柔顺装置响应快、作用力精度高，可自动补偿工具重力、加速度的影响。
在不同的打磨姿态下维持恒定的作用力，适用于打磨姿态变化的应用。
- 被动式恒力柔顺装置通过外部气动调压阀设定作用力，适用于打磨姿态相对固定的应用。
Active Compliant Tool AFD620 AFD620-1 Vertical Mounting3.3 专用刨削设备 Special Devices虽然焊缝刨削工具主要配合机器人自动打磨应用，能够充分发挥其灵活性和高效率。
但在一些特定的打磨应用场合，并不适合机器人自动控制，反而专用的刨削设备更加适用、打磨效率更高。
•一些结构简单、条形焊缝形式单一，但体积大、十分笨重的钢结构工件，机器人打磨应用中工件本身的固定和定位都十分耗时，机器人本身的灵活性又不能发挥主要作用的场景，专用的刨削设备进行半自动打磨效率更高。