详解丰田精益生产管理模式

丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产，改变世界的机器。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。

丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。

这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。

“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。

丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费；4.在原产品基础上加工过程中的浪费；5.库存造成的浪费；6.动作中的浪费；7.生产次品造成的浪费。

为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。

3、JIT“三及时”管理方式。

丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。

其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。

4、用眼睛看的管理工具。

丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。

再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。

丰田的管理方法
丰田的管理方法主要包括以下几个方面：
1、拉动式准时化生产：这种生产方式要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。

它要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。

2、全面质量管理：丰田强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。

在每道工序进行时都注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，并培养每位员工的质量意识。

3、团队工作方法：在丰田，每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，从而提高工作效率。

4、并行工程：在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

除上述管理方法外，丰田精益管理的14项原则也是其管理方法的重要组成部分。

这些原则包括：管理层决策必须以长期哲学为基础；做到流动，批量规模越来越小，周期越来越短；使用拉力系统，越晚做决定越好；均衡工作，减少变化和减轻负担以消除不平衡；建立停
止并修复的文化；掌握规范以实现改善和授权于员工等。

企业丰田生产管理模式丰田是一家世界知名的汽车制造企业，其生产管理模式被广泛称为"丰田生产方式"或者"丰田生产系统"。

这种管理模式的核心理念是通过精益思维和持续改进来提高生产效率、质量和灵活性，从而满足客户需求。

首先，丰田生产模式强调减少浪费和提高效率。

丰田认为在生产过程中存在很多的浪费，包括过多的库存、不必要的运输、过度加工等。

为了减少这些浪费，丰田推行了"精益生产"的概念，即通过精确计划和及时交付，尽量减少库存和等待时间。

此外，丰田还注重提高生产线的灵活性，使其能够快速适应变化的市场需求。

其次，丰田生产模式强调员工参与和持续改进。

丰田认为员工是企业的宝贵资源，他们具有丰富的经验和知识，能够为改进生产过程提供宝贵的意见和建议。

因此，丰田鼓励员工参与到问题解决和改进活动中，通过团队合作来实现共同目标。

此外，丰田提倡持续改进的文化，鼓励员工主动发现问题并提出解决方案，从而不断提高工作效率和质量水平。

第三，丰田生产模式注重质量管理。

丰田视质量为企业生存和发展的基础，致力于提供高质量的产品和服务。

为了确保质量，丰田采用了多种管理工具，如质量环（PDCA循环）、5S整理法和故障模式与效果分析(FMEA)等。

这些工具帮助企业提前发现问题，并采取相应的预防措施来防止质量问题的发生。

最后，丰田生产模式强调长期稳定的供应链管理。

丰田与供应商建立了长期合作关系，共同努力提高供应链的效率和质量。

丰田通过合理的资源配置、及时的信息共享和有效的沟通来实现供应链的协同运作，从而保证产品能够按时交付给客户。

总之，丰田生产管理模式在全球范围内被广泛应用和赞誉，其创新的理念和方法对其他企业也具有很大的借鉴意义。

通过减少浪费、员工参与和持续改进、质量管理以及稳定的供应链管理，丰田取得了令人瞩目的成功，并赢得了全球客户的信赖和认可。

丰田生产管理模式是丰田汽车公司的核心管理模式，也是丰田成功的关键之一。

丰田公司动力系统的精益生产管理方式丰田汽车西弗吉尼亚公司（TMMWV）生产世界上最大功率和可靠的四缸和六缸发动机。

该公司是丰田在日本本土之外的第一个被授权制造自动变速器的公司，在2003年，它开始为丰田的雷克萨斯系列轿车生产动力系。

您也许认为，先进的加工技术是他们成功的法宝，但事实是，TMMWV的人员并不是勒德分子（强烈反对提高机械化和自动化的人），是他们对丰田生产系统的顽强追求——通过简单的可视化管理技术及标准化、标准化、还是标准化——使得他们能够脱颖而出。

简单的可视化管理技术是TMMWV高效的关键所在。

这张板是由一名组员设计的，用来跟踪安全库存清单。

当您穿过通向TMMWV车间的大门，首先进入您脑海的念头就是：“人都去哪了？”对于一个每天制造出800台四缸发动机和600台六缸发动机、并且加工400台发动机组的企业来说，这里明显缺乏人的活力。

两台载满零件的电动推车并没有呼啸而过。

携带笔记板的管理人员不会在中途转向去查看随时出现的新的生产问题。

除了加工中心长长的流水线在以精确到微米的精度生产零件的嗡嗡声之外，一切都毫无声息。

所以，您的第一印象是非常准确的，仅仅只有七名维护小组成员（“小组成员”在丰田汽车公司是对从总裁到看门人的所有人的称呼）被指派到四缸加工区，另外七名被指派到六缸加工区，还有另外组成被称为“现场改善小组”的三名机械师，加起来人数总共是17人。

像这类的精益人员配备遍布整个TMMWV，丰田能够以这种模式运行是因为对丰田生产系统(TPS)精益生产的真诚追求。

交通锥标及自行车旗主管生产的副总经理菲尔?邓肯介绍了一些组合起来就成为TMMWV的精益生产的细节。

在经过一个加工中心时，邓肯指着在机器顶端漆上的紫色条和及其管理员身上相应的紫色色条说：由于有那么多几乎相同的加工中心，在发生紧急情况时找到它的管理员需要花费一定的时间，而这个简单的颜色代码就可以帮助我们快速的找到它的管理员，在出现故障时节约宝贵的时间。