产品试装报告1

零部件质量认可管理流程图1 适用范围集团公司自主开发新产品项目,包括轿车、中重卡车、轻型车、微型车、客车系列,包括整车和动力总成的自制零部件(包括白车身和油漆车身）及外协零部件。

２术语和定义2．1首批样件:在具有批量生产能力的设备上用已验收的批量生产模具生产出来的零件,用于质量认可。

2.２质量认可：为保证新产品质量的符合性和一致性，对批量生产条件下的零部件和整车(动力总成)以及制造过程所做的各种检测、试验、评审、审核等，包括状态确认。

质量认可状态包括完全认可、有条件认可、不认可. ２。

3完全认可:完全满足认可标准,或只有轻微风险,不会对产品的性能和可靠性造成明显的影响，不会使用户产生抱怨。

通常表示为绿灯状态。

2．4有条件认可:不完全满足认可标准，仅有一般风险,不会对产品的性能和可靠性造成严重的影响,不会使用户产生强烈抱怨。

通常表示为黄灯状态。

2.5不认可:不满足认可标准且有严重风险,对产品的性能和可靠性可能造成严重的影响，使用户产生强烈抱怨。

通常表示为红灯状态。

3 职责3.1 质保部门负责组建零部件质量认可小组,编制《零部件质量认可计划》并组织实施。

３。

2发展部门负责制订新产品生产准备计划和生产准备过程的管控。

3。

３产品部门负责为质量认可提供零部件图纸、标准、产品特殊特性等产品文件和产品开发认可的报告。

3。

4技术部门负责为质量认可提供控制计划、过程特殊特性等技术文件,并负责自制件首批样件的提交和自制件的过程能力研究。

3.5采购部门负责跟踪供应商生产准备活动,组织外协件首批样件的提交。

3。

6 生产部门负责自制件制造过程的节拍能力验证。

4 工作程序和要求4。

１零部件质量认可内容4.1。

1零部件质量认可包括产品质量认可和过程质量认可.4。

1。

2产品质量认可是认可零部件的符合性和一致性,对首批样件的外观、尺寸、材料、性能、匹配等进行认可。

４。

1.３过程质量认可是认可零部件制造过程的质量能力和节拍能力，通过两日生产评价、批量试装、过程能力研究、过程审核、节拍能力验证等方式进行认可。

1.目的为了设计和工程变更作业流程标准化,变更信息能有效快速正确地传递至相关部门,文件资料能保持最新发行有效状态,以确保变更在受控的条件下进行;2.范围本程序适用于公司所有产品设计变更图纸、产品材料、标准等、工程变更产品制造过程,包括来自于顾客、公司内部和分供方;3.定义申请人：A、顾客向公司提出的变更是指对产品、工程提出异议并要求更改的客户;B、公司内部发起的变更是指对产品、工程提出异议并要求更改的公司员工;C、供应商向公司提出的变更是指对产品、工程提出异议并要求更改的供应商;4.职责技术部负责变更控制的归口管理,项目工程师负责组织质量、营销、生产、采购、物流、财务对影响产品实现的变更进行评估、验证、确认和提交顾客批准,负责将变更结果传达到所有受影响的部门,对相关技术文件实施更改;物流部和生产部负责根据变更内容进行物料管控及制定生产计划,负责有关产品/组件和过程变更的实施,提出变更需求、参与变更评审等;采购部负责变更后采购物料的库存水平的控制,保证没有过量采购变更前的生产物资,并对因变更而产生的淘汰物料进行处理;各部门负责实施变更/提出变更需求,沟通/反馈变更实施效果,参与变更评审等;5.程序顾客向公司提出的变更公司内部发起的变更供应商向公司提出的变更6．相关文件7.相关表单8.附件1PPAP手册第4版中条“通知顾客”的情况：1与以前被批准的零件或产品相比,使用了其它不同的加工方法或材料；2使用新的或改进的工装不包括易损工装、模具、铸模、模型等,包括补充的或替换用的工装；3对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的生产；5分供方对零件、非等效材料、或服务如:热处理、电镀的变更,从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7涉及由内部制造,或由分供方制造所生产的产品组件,其产品和过程的变更,而这些组件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性；8试验/检验方法的变更——新技术的采用不影响接收准则；．对于散装材料还包含以下两条：1在新的供应商或现有的供应商处购买新的原材料；2产品外观属性的变更;．长安福特公司明确提出需提交SREA有如下的情况包括但不仅限于：1分供方的变化；2热处理、电镀、焊接工艺的变化；3供应商组件设计的变化；4生产线/工装因制造位置的变换而重新定位；5使用替代材料或组件；6过程顺序的变化；7设备的变化；8工装设备在厂内的移动加工场地变化；9替换长安福特认可的量具；10电子零件电容器、电阻器、完整的电路和相似的零件的加工工艺变化；11有重要特性或影响排放的零件的加工过程发生变化;9.流程图顾客向公司提出的变更公司内部发起的变更供应商向公司提出的变更9.附件1PPAP手册第4版中条“通知顾客”的情况：1与以前被批准的零件或产品相比,使用了其它不同的加工方法或材料；2使用新的或改进的工装不包括易损工装、模具、铸模、模型等,包括补充的或替换用的工装；3对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的生产；5分供方对零件、非等效材料、或服务如:热处理、电镀的变更,从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7涉及由内部制造,或由分供方制造所生产的产品组件,其产品和过程的变更,而这些组件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性；8试验/检验方法的变更——新技术的采用不影响接收准则；．对于散装材料还包含以下两条：1在新的供应商或现有的供应商处购买新的原材料；2产品外观属性的变更;．长安福特公司明确提出需提交SREA有如下的情况包括但不仅限于：1分供方的变化；2热处理、电镀、焊接工艺的变化；3供应商组件设计的变化；4生产线/工装因制造位置的变换而重新定位；5使用替代材料或组件；6过程顺序的变化；7设备的变化；8工装设备在厂内的移动加工场地变化；9替换长安福特马自达认可的量具；10电子零件电容器、电阻器、完整的电路和相似的零件的加工工艺变化；11有重要特性或影响排放的零件的加工过程发生变化;9.修改履历：。

结构样机试装方案与报告
1 目的
对试制的结构和包装样机进行试装、测试，目的是用来验证结构和包装样机是否满足产品规格要求，验证结构设计的合理性、加工的正确性、整机的可装配性等。

2 范围
适用于公司新开发的结构件和包装物。

3 试装、测试方案
对于结构和包装的试装和测试，按当初的设计方案要求装配一台包括电路部分、线缆部分在内的完整样机，通过完整样机的装配过程来发现存在的或潜在的缺陷和问题，这样可以避免在后期的量产阶段出现大量的设计缺陷和问题。

再发防止对策基准-8D1.0目的为明确产品质量改进的程序和内容，以提高产品质量改进的效率和效果，更好的满足顾客的要求，特制定本办法。

2.0适用范围本办法适用于公司质量改进。

3.0定义3.1现象：通过视觉/嗅觉/听觉/触觉等直觉方式，观察到的不良。

3.2问题：通过品质检查/试验等方法，反馈的与产品或过程基准的偏差。

3.3遏制措施：不良现象反馈的当时当地，采取的紧急措施，防止事态扩大化。

3.4临时措施：针对不良现象采取的措施，防止事态持续化，为永久措施争取时间。

3.5永久措施：针对不良原因采取的措施，预防问题再发生。

3.6体系原因：涉及DFMEA、P-FMEA、图纸、CP(控制计划)、WI(作业指导书)、MP(维护计划)等技术文件的失效/过期/缺失3.7物理原因：产品和产品实现过程所涉及实体的失效/过期/缺失等，包括产品、工装、设备等。

4.0 相关文件《不合格品控制程序》《进料检验控制程序》《信息沟通控制程序》5.0职责5.1品质部：品质工程师负责主导8D报告的填写6.0 作业程序6.1 品质工程师接到下述信息，在PDCA中登录，启动8D。

·客诉（0KM/售后）·1个月后1年内重复出现的过程问题。

6.2按8D的方法及步骤要求，实施行动，并填写对应8D项目，具体填写要求以及工具应用见《8D填写说明+支持资料》）。

6.3向客户提交报告前，必须提交品质部经理确认后提交。

6.4向客户提交报告。

6.5每月底，8D报告作为质量信息登记台帐的附件，提交资料员归档。

6.6 8D编码要求6.6.1规则为车型号+产品分类+年+月+日+流水号 例：R103HSJ201812501①车型号：直接借用客户车型②产品分类：后视镜：HSJ 拉手：LS 灯具：DJ 装饰件：ZSJ 其它：QT③年：4位数字，日历年④月：二位数字，日历月⑤日：二位数字，日历日6.6.28D编码由质量体系管理员统一编码，并登记于《信息跟踪管理台帐》（模版见《不合格品控制程序》附件），与质量信息一起按《信息沟通控制程序》要求传递到相应的品质工程师处，品质工程师在编制8D报告编码时，保持与质量信息登记台帐的8D编码保持一致。

NO:20240627001DATE:2024-06-27PAGE:1/1AQLACREACREACRE工具Tool样品1Sample1样品2Sample2样品3Sample3样品4Sample4样品5Sample5平均值Mean上升比UPPER下降比LOWER高HIGH低LOWOK NG150.000.2-0.250.249.82D 50.0350.0250.0449.9850.0050.0119.00%10.00% OK 251.000.2-0.251.250.82D 51.0251.0350.9951.1050.9551.0249.50%23.50% OK 360.000.2-0.260.259.82D 59.9759.9859.9859.9859.9859.980.00%15.00% OK 475.000.2-0.275.274.82D 74.9374.9974.9474.9974.9374.960.00%36.00% OK 569.000.2-0.269.268.82D 69.0068.9669.0169.0269.0369.0524.00%19.00% OK 69.000.2-0.29.28.82D 8.949.039.028.969.079.0032.50%30.00% OK 718.000.2-0.218.217.82D 17.9517.9818.0018.0317.9617.9814.00%24.50% OK 819.000.2-0.219.218.82D 19.0018.9919.0819.1318.9619.0364.50%21.00% OK 921.000.2-0.221.220.82D 21.0821.1321.1621.1821.1521.1490.00%0.00%Alert OK10002D 11002D 12002D 13002D 14002D 15002D 16002D 17002D 18002D 19002D 202D抽检不良数下差-Tol上限值下限值允收/拒收备注customer Remark抽样标准外观检查判定结果合格 不合格最终判定final verdict 合格 不合格备注 Remark: 检查员Inspected by审核audit 核准Approved by试装要求试装确认装配是否异常，没有试装要求则无须进行判定。

11.11.222.12.22.333.13.23.33.43.53.63.73.83.93.103.1144.14.24.34.44.54.64.74.84.94.104.114.124.134.145T0样品试装报告喇叭放置空间是否足够，喇叭线是否有过线空间，喇叭焊盘是否有避空样板的材料是否是按我们的要求做的外观上是否有遗漏的特征（挂绳孔，符号，标记，喇叭出音孔，听筒出音孔，MIC 出音孔)按键是否好装，好拆，手感好不好螺母柱位，沉台深度，孔径关键尺寸检测面壳（A)外形标称尺寸：底壳(D)外形标称尺寸：电池盖外形标称尺寸：B壳（翻盖/滑盖）外形标称尺寸：C壳（翻盖/滑盖）外形标称尺寸：整套壳料本身是否可以配的起来（扣位，螺柱等）样板数量（种类）是否做齐了外观核对机型： 试装日期： 报告人：核对零件数量及材料听筒放置空间是否足够，听筒线是否有过线空间，听筒焊盘是否有避空/对于弹片听筒，弹片的工作位置是否正常主板是否在壳料里面是否好放，放好后对板的“束缚”是否足够主要结构试装结果样板的外观（造型，线条），和我们的3D是否相符合有FPC过的地方是否空间足够对于翻开机和滑盖机还要把滑轨或转轴装进去试一下MIC的放置空间是否足够，MIC线的走位空间是否足够，焊盘是否有避空弹片马达的弹片工作位置是否正常，摆锤空间是否足够，焊线马达还要检查马达线的走线空间以及焊盘的空间底壳(D)装饰件外形标称尺寸：电池盖装饰件外形标称尺寸：壳料上按键/镜片的装配位尺寸（注意大小头）马达槽位MIC槽位主要检查项目LCD也要检查空间/LCD放置位是否有披峰，毛刺，多胶SIM卡，T卡要试插，试拔一下,感觉如何？耳机棍插/ IO插试插一下空间是否足够，能否插到位电池盖是否便于插拔或是扣掰听筒槽位电池仓位面壳（A)装饰件外形标称尺寸： 备注出模外观检查（多胶 少胶 披峰 毛刺 缩水 气纹 夹口等）。

产品质量检验总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够向大家总结汇报我们公司最近的产品质量检验工作。

在过去的一段时间里，我们团队经过精心的筹划和努力，成功
完成了一系列产品质量检验工作，取得了令人满意的成绩。

以下是
我们的总结汇报：
首先，我们对公司所有产品的质量标准进行了全面梳理和更新，确保所有的产品质量检验工作都能够按照最新的标准进行。

我们对
产品的外观、功能、性能等方面进行了全面的检验，确保产品的质
量能够满足客户的需求。

其次，我们加强了对产品质量检验的监督和管理，建立了更加
严格的检验流程和标准，确保每一道工序都能够符合质量要求。

我
们还对产品质量检验人员进行了培训和考核，提高了他们的专业素
养和检验能力。

最后，我们加强了对产品质量问题的跟踪和反馈机制，及时发
现并解决产品质量问题，确保产品在生产过程中能够保持稳定的质
量水平。

我们还对产品质量问题进行了分析和总结，找出了根本原因，并提出了改进措施，为未来的产品质量工作提供了有益的借鉴。

总的来说，我们的产品质量检验工作取得了明显的成效，产品
的质量得到了有效的保障。

但我们也清楚地意识到，产品质量工作
是一个持续改进的过程，我们还需要不断地加强管理，提高技术水平，不断完善产品质量检验工作，确保公司产品质量的持续稳定。

在未来的工作中，我们将继续努力，不断提高产品质量检验的
水平，为公司的发展做出更大的贡献。

希望领导和同事们能够继续
支持我们的工作，共同努力，共同进步。

谢谢大家！。