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pcabs成型工艺参数PCABS成型工艺参数是指在PCABS注塑加工过程中，所需控制的各项工艺参数。
合理的成型工艺参数能够保证产品的质量稳定，提高生产效率。
本文将介绍PCABS成型工艺参数的选择与调整。
1. 温度参数：温度是影响PCABS成型质量的重要因素之一。
在注塑成型过程中，需要控制的温度参数主要包括：- 模具温度：模具温度直接影响产品的表面光洁度和尺寸精度，一般可设置在70-90℃之间。
- 注塑缸温度：注塑缸温度对PCABS熔体的流动性和充填性有较大影响，一般可设置在230-260℃之间。
- 料筒温度：料筒温度对PCABS塑料的熔化和混合均匀性有重要作用，一般可设置在220-240℃之间。
2. 压力参数：压力是控制PCABS成型过程中熔融塑料充填模具的重要工艺参数。
合理的压力参数能够确保产品的成型完整性和表面质量。
- 注射压力：注射压力决定了PCABS熔融塑料充填模具的速度和压实程度，一般可设置在60-90MPa之间。
- 保压压力：保压压力对产品的尺寸稳定性和密度均匀性有较大影响，一般可设置在40-60MPa之间。
3. 注射速度：注射速度是指PCABS熔融塑料进入模具腔体的速度。
合理的注射速度能够保证产品的充填性和表面质量。
注射速度的选择应该综合考虑产品的尺寸、形状和壁厚等因素。
一般来说，对于大尺寸、薄壁厚的产品，应选择较高的注射速度，而对于小尺寸、厚壁厚的产品，应选择较低的注射速度。
4. 冷却时间：冷却时间是指在注塑成型后，产品在模具中进行冷却固化的时间。
合理的冷却时间可以确保产品的尺寸稳定性和表面质量。
冷却时间的选择应综合考虑PCABS塑料的特性、产品的尺寸和厚度等因素。
通常情况下，冷却时间应该略长于产品的凝固时间。
5. 干燥处理：PCABS塑料在注塑成型前需要进行干燥处理，以去除塑料中的吸湿物质。
干燥处理的温度和时间是影响产品质量的关键参数。
一般情况下，干燥处理的温度应在80-90℃之间，时间应根据塑料的含水率而定，通常为2-4小时。
abs注塑成型的工艺abs注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将从工艺流程、设备要求、优缺点等方面介绍abs注塑成型工艺。
一、工艺流程abs注塑成型工艺主要包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模等步骤。
1. 原料预处理：将abs颗粒经过干燥处理，去除其中的水分，以确保注塑过程中不会产生气泡或瑕疵。
2. 注塑成型：将经过预处理的abs颗粒加入注塑机的料斗中，经过高温高压的作用，使其熔化并注入模具中。
注塑机通过螺杆转动推动abs熔融物进入模腔，然后通过模具的形状，使其冷却并固化成为所需的零件或产品。
3. 冷却固化：在注塑成型后，注塑机会将模具中的零件或产品冷却一段时间，使其固化成型。
冷却时间的长短取决于所需产品的厚度和尺寸。
4. 脱模：冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶出机构将零件或产品从模具中顶出。
然后，再次关闭模具，准备进行下一次注塑成型。
二、设备要求abs注塑成型工艺需要使用注塑机、模具、干燥机、冷却设备等设备。
1. 注塑机：注塑机是abs注塑成型的核心设备，其主要由料斗、螺杆、加热器、模具压合系统等组成。
注塑机的选择应根据所需产品的尺寸、形状和产量进行合理选型。
2. 模具：模具是abs注塑成型的关键工具，其形状和结构决定了最终产品的外观和尺寸。
模具的设计应考虑产品的功能需求、材料流动性以及注塑机的要求。
3. 干燥机：干燥机用于去除abs颗粒中的水分，以防止注塑过程中产生气泡或瑕疵。
干燥机的温度和时间应根据abs颗粒的具体要求进行调整。
4. 冷却设备：冷却设备用于加速注塑成型后零件或产品的固化。
常用的冷却设备包括冷却水循环系统和气体冷却系统。
三、优缺点abs注塑成型工艺具有以下优点：1. 生产效率高：abs注塑成型工艺可以实现连续生产，提高生产效率。
2. 产品精度高：注塑成型可以制造出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 工艺稳定性好：abs注塑成型工艺的工艺稳定性较好，产品质量稳定可靠。
PCPCABS回料改性工艺流程PC（聚碳酸酯）和PCABS（聚碳酸酯丙烯腈-丁苯共聚物）是一种热塑性工程塑料，具有优良的力学性能，电气性能和耐化学腐蚀性。
但在实际应用中，由于成本考虑和可持续发展的要求，废弃的PC和PCABS材料回收再利用的需求日益增加。
因此，本文就PC和PCABS回料改性工艺流程进行探讨。
一、回料准备工作2.清洗：使用专门的设备对回料进行清洗，去除表面附着的杂质和污染物。
3.破碎：对回料进行机械破碎，将其分解成经过合适尺寸的颗粒，便于后续的加工。
4.固相分离：使用适当的设备对材料进行固相分离，除去多余的金属和异物。
1.配方设计：根据回料的性质和要求，设计合适的配方，确定添加剂的种类和用量。
2.预混料：将回料和添加剂进行预混，确保添加剂均匀分散在回料中。
3.熔体混合：将预混料加入到挤出机或注射成型机中，进行熔体混合，使回料和添加剂充分热熔和混合。
4.挤出/注射成型：将熔融的混合物挤出或注射成型，制成所需的零件或产品。
5.冷却固化：将挤出或注射成型后的产品进行冷却固化，使其保持所需的形状和力学性能。
6.测试和检验：对改性后的产品进行测试和检验，确保其达到要求的物理性能和品质标准。
7.包装和储存：对通过测试和检验的产品进行包装和储存，保证其质量和可追溯性。
三、常见问题及解决方法1.回料纯度不足：加强回料的分拣和清洗工作，合理控制回料中的杂质含量。
2.添加剂分散不均匀：优化预混料和熔体混合工艺参数，确保添加剂能够均匀分散在回料中。
3.产品强度不足：调整改性配方，增加增强剂的含量或改变添加剂的种类，提高产品的强度和耐久性。
4.产品表面质量差：加强熔体混合和成型工艺控制，避免出现气泡、缺陷或表面不光滑等问题。
在PC和PCABS回料改性工艺流程中，需要注意材料的预处理工作，配方的设计和调整，熔体混合和成型工艺的控制，以及产品的测试和检验等环节。
通过合理的流程和严格的质量控制，可以提高回料改性材料的质量和性能，从而实现可持续发展的目标。
pcabs注塑模温随着工业制造和环境保护的要求不断提高，传统的金属注塑模温逐渐被PCABS注塑模温取而代之。
PCABS（聚碳酸酯丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种热塑性高分子材料，具有优异的机械性能、热稳定性和耐化学腐蚀性。
PCABS注塑模温是一种专业制造工艺，可以应用于各种领域，如汽车制造、电子设备、家电等。
I. PCABS注塑模温的原理PCABS注塑模温的原理是通过加热和冷却模具，控制塑料的温度，使其在注射成型过程中达到最佳熔融和流动性能。
注塑模温分为两个阶段：加热和冷却。
在加热阶段，模具会被加热到一定温度，使塑料熔化。
然后，在注塑过程中，通过控制模具的温度，确保塑料在适当的时间内冷却和凝固，以获得理想的成型品质。
II. PCABS注塑模温的优势1. 提高成型品质量：通过精确控制模具的温度，可以避免塑料在注射成型过程中的热收缩和变形，从而提高成型品的尺寸精度和表面质量。
2. 缩短生产周期：PCABS注塑模温能够快速加热和冷却模具，从而缩短注塑周期，提高生产效率。
3. 节约能源：相比传统的金属注塑模温，PCABS注塑模温能够更快速和准确地控制模具的温度，从而减少能源的消耗。
4. 增加模具寿命：PCABS注塑模温采用非金属材料制成，能够减少金属腐蚀的风险，延长模具的使用寿命。
5. 适应性广泛：PCABS注塑模温可以适用于各种塑料材料，具有较高的兼容性和稳定性。
III. PCABS注塑模温在不同领域的应用1. 汽车制造：PCABS注塑模温被广泛应用于汽车内饰件、仪表盘、车灯、车身外壳等部件的生产，以提供高质量和高性能的塑料零件。
2. 电子设备：PCABS注塑模温适用于电子设备外壳、键盘、显示屏等塑料零件的制造，具有抗静电、耐候性和绝缘性能。
3. 家电：PCABS注塑模温可用于家电产品如洗衣机面板、冰箱内饰件等的生产，具有耐高温、耐污染和耐化学腐蚀性能。
IV. PCABS注塑模温的发展趋势随着科技的不断进步和人们对产品质量的要求提高，PCABS注塑模温在各个领域的应用将越来越广泛。
PC/ABS的成型加工指南上海锦湖日丽的PC/ABS合金（HAC系列）是一种性能优良的工程塑料，它改善了PC的应力开裂性、加工性，同时具有优秀的耐热性、抗冲击性、耐化学性和尺寸稳定性。
改变PC和ABS的混合比，PC/ABS合金可被定制，以满足特殊的技术要求，包括从汽车控制板和仪表板等零部件，到电动工具、计算机外壳和移动电话系统等广泛的高性能应用领域。
锦湖日丽的PC/ABS合金具有优越的流动性，加工性能卓越，图1是我司三种代表性的PC/ABS之流变特性图。
可以使用传统加工设备进行注塑成型、挤出成型和吹塑成型。
锦湖日丽的PC/ABS合金与所有的热塑性材料一样，并非不可损坏，必需在其一定的范围内，对加工条件进行准确的控制。
重要的是，机器设备、加工参数和成型模具必须在合适的条件下使用，即可以提供准确的工艺控制，这样才能完全发挥材料的性能。
比如，PC/ABS由于含有PC成分，小量的水分易导致PC在高温成型加工过程中产生水解，以及过分受热（包括剪切热）导致部分降解，从而造成制品产生银丝、发黄、表面黑条纹、色差等外观问题、以及产品脆裂、喷漆开裂等强度问题。
为了成型出更优质的产品, 建议检查注塑各相关环节，本注塑加工指南从模具设计到材料准备、设备选择、成型工艺设定以及其他操作规程等方面作出了一些规范，以供客户参考。
一、模具设计精确的成型模具设计乃是制造成功的塑料产品的先决条件。
因为模具设计的好坏不仅影响到产品之质量，产能，操作难易，更直接关系到整个成本结构。
对于HAC系列PC/ABS树脂所用的模具，可以采用业内常用的模具设计，用标准的模具钢制造。
1）流道设计流道应该具有最大的横切面积及最小的周长，较大的横切面积，有利于减少流道的流动阻力；较小的截面周长，有利于减少熔融塑料的热量散失。
我们称周长与横切面面积的比值为比表面积(即流道表面积与其体积的比值)，用它来衡量流道的流动效率。
即比表面积越小，流动效率越高。
下图2是几种常见形式的流道，我们建议采用圆形或梯形流道。
PC/ABS注塑技术参数
1.PC/ABS的典型应用范围：计算机、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、内部装修以及车轮盖C
2.PC/ABS的化学和物理特性：
(1)PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。
例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。
二者的比例将影响PC/ABS材料的热稳定性。
(2)PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性C
(3)收缩率0.5~0.7%°
3•注塑温度
(1)干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，湿度应小于0.04%,建议干燥条件为90~110o C,2~4h o
(2)熔化温度：230~270。
&
(3)模具温度：50~100o C o
4•注塑压力
(1)注射压力：取决于塑件。
(2)保压压力:注射压力的40%~50%以避免制品发生缩壁。
为了使制品的内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低。
(3)背压：只要5~IOMPa,避免产生摩擦热。
5.注塑速度
(1)中等注射速度，将摩擦热降至最小。
(2)多级注射。
6•计量行程
残留量3~5mm。
熔料对在料筒内残留时间过长很敏感，残留时间不应超过6min o在热流道中的滞留时间也应尽可能少
7停机处理：关料闸降温啤清即可。
ABS塑料注塑工艺分析注塑工艺是指将熔化并加压的塑料通过模具注射到模具腔内，待冷却固化后，取出成型制品的过程。
ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料是一种常用的工程塑料，具有优良的机械性能、热稳定性和耐化学性，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
下面将对ABS塑料注塑工艺进行详细的分析。
首先，注塑工艺的第一步是原料准备。
ABS塑料通常以颗粒或颜料的形式供应。
在注塑过程中，需要将ABS塑料颗粒加热至熔化状态，以便于注射到模具中。
在原料准备环节中需要注意控制加热温度，以避免材料的过热或过熔。
其次，模具设计对于注塑工艺的成型效果至关重要。
模具应具备良好的冷却性能，以保证注塑制品的质量。
在ABS塑料注塑中，冷却装置的设计与布置对于产品品质有着决定性的影响。
合理的冷却系统可以有效提高产品的制造精度，减小产品变形和缺陷等问题。
注塑过程中的温度控制也是关键因素之一、注塑时需要对注射机和模具进行温度控制，以保证塑料能充分熔化，并在模具中迅速冷却固化。
对于ABS塑料注塑工艺来说，一般要求注塑温度在200℃至250℃之间，具体温度取决于塑料的牌号以及产品的尺寸和厚度。
注塑工艺中的注射速度也需要合理控制。
注射速度过快可能导致模具内的塑料无法充分填充，从而引起产品表面的缺陷，如短断、气泡等。
注射速度过慢则易造成焦糊或过热的问题。
需要根据产品的尺寸、形状和结构等因素，选择适当的注射速度。
另外，除了以上因素外，模具的开模力也是需要考虑的因素之一、ABS塑料注塑制品通常有较高的密度和较复杂的形状，因此在注塑过程中需要一定的开模力，以确保产品顺利脱模。
同时，开模力过大会导致模具损坏，开模力过小则会导致脱模困难。
综上所述，ABS塑料注塑工艺分析涉及原料准备、模具设计、温度控制、注射速度和开模力等方面的内容。
合理控制这些因素可以确保ABS塑料注塑工艺的稳定性和成品品质，提高生产效率和生产线的稳定性。
因此，在实际生产中，需要仔细分析并根据具体要求进行优化和调整。
PC/ABS的成型加工指南上海锦湖日丽的PC/ABS合金（HAC系列）是一种性能优良的工程塑料，它改善了PC的应力开裂性、加工性，同时具有优秀的耐热性、抗冲击性、耐化学性和尺寸稳定性。
改变PC和ABS的混合比，PC/ABS合金可被定制，以满足特殊的技术要求，包括从汽车控制板和仪表板等零部件，到电动工具、计算机外壳和移动电话系统等广泛的高性能应用领域。
锦湖日丽的PC/ABS合金具有优越的流动性，加工性能卓越，图1是我司三种代表性的PC/ABS之流变特性图。
可以使用传统加工设备进行注塑成型、挤出成型和吹塑成型。
锦湖日丽的PC/ABS合金与所有的热塑性材料一样，并非不可损坏，必需在其一定的范围内，对加工条件进行准确的控制。
重要的是，机器设备、加工参数和成型模具必须在合适的条件下使用，即可以提供准确的工艺控制，这样才能完全发挥材料的性能。
比如，PC/ABS由于含有PC成分，小量的水分易导致PC在高温成型加工过程中产生水解，以及过分受热（包括剪切热）导致部分降解，从而造成制品产生银丝、发黄、表面黑条纹、色差等外观问题、以及产品脆裂、喷漆开裂等强度问题。
为了成型出更优质的产品, 建议检查注塑各相关环节，本注塑加工指南从模具设计到材料准备、设备选择、成型工艺设定以及其他操作规程等方面作出了一些规范，以供客户参考。
一、模具设计精确的成型模具设计乃是制造成功的塑料产品的先决条件。
因为模具设计的好坏不仅影响到产品之质量，产能，操作难易，更直接关系到整个成本结构。
对于HAC系列PC/ABS树脂所用的模具，可以采用业内常用的模具设计，用标准的模具钢制造。
1）流道设计流道应该具有最大的横切面积及最小的周长，较大的横切面积，有利于减少流道的流动阻力；较小的截面周长，有利于减少熔融塑料的热量散失。
我们称周长与横切面面积的比值为比表面积(即流道表面积与其体积的比值)，用它来衡量流道的流动效率。
即比表面积越小，流动效率越高。
下图2是几种常见形式的流道，我们建议采用圆形或梯形流道。
图2：流道的形式在决定流道的尺寸时，应考虑下列这些因素如：塑件的体积、壁厚与流动长度、流道的长度及冷却，机台的容量能力，浇口大小及成形周期等。
PC/ABS合金建议流道直径在5mm至10mm之间，其他截面形状的流道其内切园的直径可以参照圆形直径设计。
在设计流道布局时，流道之长度应尽可能的短以减少压力损失，并且流道系统应是平衡的，即充填各模穴之时间与压力必须相同，如图3所示。
图3：平衡之流道布局在所有流道之交界处，主流道至少须超过支流道一个直径距离以上，如图4所示而成一冷料井。
它可以让熔融料流前端冷的、高黏度的物料停留于此，使后方热的、低黏度的物料易于进入模穴内。
图4：冷料井HAC系列PC/ABS合金可以采用外部加热式的热流道成型，不建议用内部加热的绝热流道，因为这些系统存在着固有的无流动区和较高的压力降，这会导致滞留时间延长、材料降解和过量的压力或出现不充填的情况。
热流道一般应用于多型腔的制件或者多浇口的的制件。
2）浇口设计HAC系列PC/ABS合金可以使用多数的常规浇口，如直浇口、侧浇口、点浇口、扇形浇口、潜伏式浇口、弧形浇口及护耳式浇口等。
设计要考虑的基本因素有：制件设计、流动和产品最终使用要求。
下面的几点可以作为一般指南。
★需要多浇口的大制件，浇口位置应该足够紧密，以减少压力损失。
这样做可使树脂流动前缘交汇点的冷却最小化，从而提供较好的熔合线强度。
应选择合适的浇口尺寸，以使树脂的充填有一个合理的压力和速度。
★浇口过渡段长度应保持尽可能的短。
★撞流浇口将有助于保证流入的流体直接对着模腔壁或型芯，从而可以避免喷射纹。
★浇口位置应确定好，以便让树脂从厚壁部位流向薄壁部位；让熔合线最小化；并且远离冲击和应力区。
★要使喷射纹、放射斑和浇口白晕减至最少，浇口应与流道有一个合适的角度(图5)。
图5★ 浇口直接开到装饰性表面，会引起表面缺陷。
3）模具的排气模具内的气体不仅包括型腔里的空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产生的分解气体。
在注塑时，这些气体都应顺利的排出。
常用的排气方法有如下几种：◆开排气槽排气槽一般开设在前模分型面熔体流动的末端，如图6所示，宽b=(5-8)mm ，长度 L 为8.0mm -10.0mm 左右，深度为0.04mm 左右。
◆ 利用顶杆排气制件中间位置的困气，可加设顶针,利用顶针和型芯之间的配合间隙，或有意增加顶针之间的间隙来排气。
◆ 利用镶拼间隙排气对于组合式的型腔、型芯，可利用它们的镶拼间隙来排气，见图7。
Section 1 2 3 图6：排气槽的设计 1. 分流道 2. 排气槽 3. 导向沟(0.20~0.30) mm图7：利用镶拼间隙排气◆透气钢排气透气钢是一种烧结合金，它是用球状颗粒合金烧结而成的材料，强度较差，但质地疏松，允许气体通过。
在需排气的部位放置一块这样的合金即达到排气的目的。
但底部通气孔的直径D不宜太大，以防止型腔压力将其挤压变形。
由于透气钢的热传导率低，不能使其过热，否则，易产生分解物堵塞气孔。
4）型芯和型腔脱模斜度通常对于PC/ABS，为使制件适当脱模，0.5°的最小脱模角已经可以满足要求。
在采用深度肋或最小脱模角时，应按制件出模方向进行模具抛光（出模抛光）。
特别地，通常要求每0.025 毫米侧壁纹理深度增加1°脱模角。
5）模具温度控制在注塑时，模具温度直接影响树脂的流动及塑件质量。
因此通过模具温度控制系统，使模具表面均均匀受热，模具温度保持恒定。
模壁温差越大，产生不对称应力越大，特别是塑件厚的的方向变形影响更大。
对于特殊的PC/ABS，如电镀级、高光级和增强PC/ABS，对模具温度要求比较高，模具设计时更需考虑模温的控制。
模温控制系统设计要根据塑件的具体情况和实践经验，参考以下要点：◆冷却水道到成型面各处应取相同的位置，并使水道的排列与成型面的形状相符，如图8（b）。
而图8(a)的布局形式，使冷却不均匀，容易产生塑件变形。
（a） (b)图8：水路排布示意◆冷却水道的直径一般在Φ8～12mm之间，直径太小不易加工，太大对冷却效果不理想。
冷却介质在水道中的流动大体上分层流和紊流两种流动状态。
在层流状态时，冷却介质以直线形式平稳的流过，只有在与管壁相接触的部分，冷却介质参与冷却的工作，其余部分空载流过，而当冷却介质没有完全充满水道时，它所带走的热量就更少。
在紊流状态时，由于涡流的翻滚流态，使冷却介质都参与了导热冷却的作用，它的冷却效果是层流的数倍。
在同等条件下，大直径的水道中冷却介质的流动可能是层流，而选用较小直径的水道，则容易形成我们所需要的紊流。
水道内壁越粗糙越容易形成紊流状态。
◆水道距离应适当。
如图9水道直径为d ，水道与成型面距离D 为2d,水道间的距离P 为3～5d 。
图9： 水道距离控制◆浇注部位由于经常接触的注塑机射嘴，熔料也从浇口进入，所以浇口部位模具温度是最高的，为了达到模温平衡，冷却水路应首先通过浇口，而熔融料流的方向也是冷却水路的流动方向，即冷却水路应该从模温高的区域流向模温低的区域。
二、材料的干燥：通常情况下，PC/ABS 树脂在生产后的储存运输过程中会从空气中吸收少量水分，其吸湿量取决于环境条件，一般为0.2～0.3%之间。
故为了提高加工稳定性、使注塑制品达到最佳效果，并提高制件的二次加工性能，PC/ABS 在成型加工前必须进行干燥，使材料含水量降至0.04%以下，最好在0.02%以下。
HAC 系列PC/ABS 干燥时间与含水量的关系见下图：0.050.10.150.20.250.30123456干燥时间(小时)含水量图10：HAC 系列PC/ABS 典型干燥曲线通常，PC/ABS树脂在建议的温度下（见下表），预干燥4～6小时，可以达到所要求的含水率。
具体干燥时间与使用的干燥设备以及天气等因素有关，但最长累积干燥时间不能超过48小时，否则材料有降解变色的可能。
干燥设备常用的干燥设备有三种：箱式干燥机、料斗式干燥机和除湿干燥机使用箱式干燥机时，应将树脂平铺在托盘上，厚度为25mm左右，不宜过厚。
对于大颗粒（回用料）或玻璃纤维填充物料，干燥时间应增加到6 小时以上。
使用料斗式干燥机时，加入的材料要大于料斗容量50%而小于90%，以确保足够的热风阻力和干燥效率，同时要监控出风量和出风口温度，进风口和出风口的温差控制在20度以内，最好10度以内。
料斗的容量必须确保材料干燥时间达到4-6小时。
使用除湿干燥机时，除注意干燥温度、干燥时间和风量外，还必须控制好露点，露点最好为-40度，不能高于-30度，这样才能确保干燥效果。
HAC系列PC/ABS建议使用除湿干燥机干燥。
三、注塑设备的选择：HAC系列非阻燃PC/ABS可以通过大多数的标准往复螺杆式注塑机注塑成型。
在确定其注塑设备的规格时，要考虑制件的总注塑重量和所需锁模力这两个基本因素。
1）注塑机容量当总注塑重量（所有型腔，包括流道和注道）等于注塑机最大注塑容量的30~80%时，一般可以获得最佳效果。
使用大料筒机器时，极小的注射量会造成树脂的滞留时间不必要地延长，从而导致树脂降解。
如果必须在建议温度范围的高温段进行注塑，应选择较小的注塑机料筒容量，建议注塑量大于最大注塑容量的60%，以缩短材料的停留时间，降低材料降解的可能性。
我们建议的最长热停留时间应小于15分钟，最佳的热停留时间小于5分钟。
粗略估算材料停留时间的经验公式如下：其中X 代表螺杆最大计量，x1代表每模的注射用量，t 代表成型周期。
系数2.5代表螺纹中储存的熔胶2）锁模力制品所需锁模力的估算：锁模力（T）= 塑件投影面积（c㎡) x 塑料锁模力常数（t/c㎡），PC/ABS推荐常数是0.5-0.8，而计算出的锁模力应不超过注塑机最大锁模力的85%。
3）料筒及螺杆可以选用常规材料制造的兼容螺杆和机筒，来加工HAC系列PC/ABS树脂。
建议使用双金属料筒；依直径大小不同，最好选用压缩比大约为2.5:1、长径比为20:1的螺杆；此外，螺杆应该通过渐变和等距锥度来实现压缩，因为急变会导致过度剪切及材料降解。
四、注塑工艺参数设定：注塑成型工艺参数，是指和温度、速度、位置、压力及时间有关系的参数。
实际成形中应综合考虑，要在能保证制品的质量(如:外观、尺寸精度、机械强度等)和成型作业率(如:成型周期)的基础上来合理设定。
1）成型温度成型温度的设定是以确保PC/ABS充分塑化为基准，有一条通则是：低温适用于低粘度树脂，高温适用于高粘度牌号树脂。
成型温度增加会明显地降低PC/ABS的粘度，增加树脂的流动性，因而，使流动距离变长。
原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免降解的产生。
因剪切对PC/ABS熔体温度有较大影响，建议用手持式高温计来测量熔融材料的实际温度。
