最新铸件孔隙率检验标准及方法(VW50093和PV6093介绍)

大众汽车股份公司集团公司标准PV 6093版本2012-07 分类号：A660关键词：孔隙度，孔隙度测定，孔隙度试验，在铸件上孔隙度的试验，铸件，聚合物，塑料，金属。

按照VW 50093进行孔隙度的测定内容目录页次1.应用范围 (2)2.概念 (2)3.目的 (2)4.标记 (2)5.试验的进行 (2)5.1参考面的确定 (2)5.1.1允许参考面的几何形状 (2)5.1.2参考面的选择，尺寸和匹配 (3)5.1.3参考面的位置 (6)5.2 截面的选择 (6)5.3 要进行计值评价的参考面的质量 (6)5.3.1 [Rz]=0金相学磨片的质量 (6)5.3.2 其他通过切割制成参考面（[Rz]>0）的质量 (6)5.3.3 保持毛坯原状或按图纸加工表面的质量 (7)5.4 参考面的鉴定 (7)5.5参考面计值评价 (8)5.5.1气孔损耗面的计值评价分析 (8)5.5.2 气孔直径和气孔距离的计值评价 (9)5.6 孔隙度试验的结果 (9)5.7 孔隙度试验的示例 (9)6. 适用的资料 (10)附录A (11)A.1 在金相学磨片上进行的气隙度试验—在试样制作和试样计值评价时的问题和故障。

(11)A.2 在一件金相学抛光磨片中进行孔隙度测定 (13)A.3 不同孔隙度磨片的图示 (19)A.4 按照VW 50093和VW 50097孔隙度编码的对照 (22)标准在使用之前请检查其有效期合同合伙人只有通过B2B供货厂家平台获得标准©大众汽车股份公司2页PV 6093:201-071.应用范围本标准适用于金属铸件或聚合物注塑件（又作压铸），其图纸和适用的标准取自按照VW 50093,“铸件的孔隙度；要求”的孔隙度的规定。

2.概念概念按照VW 50099，VW 5009和须知VDG P202铸件：一个通过模具利用任意铸造方法或注塑（又作压铸）方法而制成的零件。

孔隙度编码：将孔隙度的规定按照VW 50093编成数码（根据VDG-须知P202）对比直径：一个把气孔包围住的圆之直径3.目的本试验标准之目的在于检验铸件的孔隙度，涉及到存在的图纸规定（与VW 50093的统一性）4.标记图纸标记按照VW 500935.试验的进行对于试验进行起关键作用的是零件图纸上的规定，设计任务书和/或适用的标准。

铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。

因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。

本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。

首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。

在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。

其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。

尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。

材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。

力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。

在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。

国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。

在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。

对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。

在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。

同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。

在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。

总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。

希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。

铸件孔隙率检测方法
铸件孔隙率的检测方法有多种，其中一种简单直观、易于实施的方法是视觉检测法，通过直接观察铸件表面及断面的孔洞情况，判断其孔隙率大小。

这种方法适用于孔洞较大、表面可见的铸件，如灰铸铁等。

另一种检测方法是金相磨面法，该方法能够提供最准确的关于孔隙的来源和形成以及其它结构杂质的信息，因此它是一种对零件关键部位的情况具有最大说服力的检验方法。

但是，这种检验方法是一种非常耗时的破坏性检测方法，操作时要求特别地细心。

此外，还有专门的孔隙率检测仪可以用于检测铸件的孔隙率，该仪器通过在铸件中施加压力的方式，测量其孔隙率大小。

这种方法适用于各种类型的铸件，包括灰铸铁、球墨铸铁等。

综上所述，铸件孔隙率的检测方法有多种，具体选择哪种方法需要根据铸件的类型、孔隙大小和检测要求来决定。

铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。

⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。

三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。

⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。

通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。

3.2 铸件成品检验。

铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。

铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。

铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。

3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。

大众VW50093标准，发布日期2012-7集团标准等级号：A6600关键字：铸件铸造轻金属铸造气孔缩孔铸件气孔要求前言此标准取代了VW50098“金属铸件气孔标准”（VDG P201）（VDG=德国铸造专家协会）此前版本：VW50097:2002-12，2007-07变化此标准和VW50097:2007-07的变化点在于：VDG标准P202目录1 范围2 定义3 指定3.1 指定系统的解释3.2 VDG标准P202的缩写形式和补充3.3 图纸上的气孔标准等级划分4 要求4.1 发运4.2 气孔定义5 气孔测试6 索赔条款7 适用文件1. 范围此标准是对关于铸件气孔标准的定义，与铸造工艺位无关。

2. 定义定义见VW50099参考面：气孔标准和相关值的表面和VDG P202一致展开原则：对于一个平的成矩形的面，展开空心圆柱体的内表面3. 名称下述系统定义和参考面与BDG指南（VDG标准VDG P202）一致。

系统定义的详细情况可以从这个标准中获得。

本标准3.2章节中规定了标准缩写。

允许气孔在相关产品的机加图纸中定义。

3.1 定义的解释根据VDG标准P202，气孔的定义系统由以下参数构成：Rz：参考面的粗糙度Rz的单位是um，如果没有粗糙度信息，则默认为Rz0%：气孔比例。

气孔比例是用最大允许气孔体积和参考面的比例。

Φ：气孔直径/气孔长度。

单位mm。

A：相邻气孔间距。

相邻气孔间距用这个值来表示。

A是一个整数，乘以相邻气孔中较小的气孔直径，最小间距就算出来了。

U：可忽略气孔U的值表示在参考面上的气孔大小可以忽略。

Z：气孔数量：这个参数是指参考面中可以允许的单个气孔的最大个数。

H，Hr或Hk：气孔累计计算：相邻气孔间距小于较小气孔的直径。

H：整个参考面的气孔累计Hr: 参考面边缘位置（壁的外面1/3）的气孔累计Hk：参考面的核心部位(壁的内部1/3)的气孔累计H，Hr或Hk的值可以在以下数字间变化：0=不允许气孔累计1=允许气孔累计如果最大气孔的直径在累计气孔之外的，则把累计气孔当做单个气孔。

1.铸件的孔隙率铸件的孔隙率是指单位面积(cm2)上铸件孔隙的平均个数。

孔隙率可用贴滤纸法测定。

不同基体或底铸件上铸件孔隙率的测定用溶液及测定方法，在许多电镀手册上均可查到，不再赘述。

利用中性盐雾(NSS)试验、铜加速醋酸盐雾(CASS)试验等加速腐蚀试验也可对孔隙率进行相对比较。

在钢铁件上镀单层或多层镍铬后检查贯穿至基体的孔隙，则可采用下述快捷方法：将镀件置于光亮酸铜液中浸泡几十秒，取出后直接观察产生红色置换铜的情况。

钢铁件上单层铬的裂纹状态也可用此法大致判定。

2.影响铸件孔隙率的主要因素前述铸件针孔、麻点的产生原因都影响孔隙率，不再重复。

此外还有以下值得注意的情况。

（1 ）铸件越薄，孔隙率越高电沉积时总是先在工件表面活性点上产生铸件结晶，然后由点到面形成完整覆盖层。

即使表面全无机械缺陷，当铸件过薄而不能形成完整覆盖层时，必然留下孔隙。

而实际制件表面不可能呈理想状态，总存在孔眼、裂纹、剪切面等极度粗糙的缺陷。

当铸件厚度不足以完全遮盖这些缺陷时，则会形成孔眼、裂纹等。

任何工艺都有一个基本无孔的最低铸件厚度。

一般认为，镀镍层厚度不能低于24 μm (但现今镍价太贵，一般产品均未达到此要求)。

当将镀铜用于局部防渗碳、渗氮时，要求铸件基本无孔则一般要镀数小时才行。

镀液的阴极电流效率越低，分散能力与深镀能力越差，整平作用越差，则工件深凹处铸件薄，孔隙率高。

（2）基体表面粗糙度越大，孔隙率越高即基体表面平整光亮性越差，孔隙率越高。

重视镀前基体磨抛及材料的防锈保护，不只是一个外观好坏的问题，对孔隙率影响也明显。

（3）多层镀的情况多层电镀时，由于柱状沉积与层状沉积的孔隙率不一样，孔眼位置也不一样，有的能相互遮盖，有助于减少贯穿至基体的孔隙率。

采用厚铜薄镍的工艺时，若亮镍层过薄，其孔隙率高，贯穿至基体的孔隙率低，但亮镍的孔隙造成铜层易腐蚀而使镍层上泛白灰，甚至长铜绿。

塑料本身不会生锈，但塑料电镀必须镀光亮酸铜，若其上镍层孔隙率高，镀后底铜会因腐蚀而长铜绿。

完美WORD格式整理铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

完美WORD格式整理1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹完美WORD格式整理砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹完美WORD格式整理少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验完美WORD格式整理5.2性能检验5.3包装防护标识完美WORD格式整理 5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。

浅谈压铸件孔隙率的检测与等级测定王振洪王硕实凌辉长春一汽联合压铸有限公司摘要：压铸件孔隙率的检测分析是一汽大众和上海大众对新产品和新工装样件认可的一项要求，其结果是评判产品是否被认可的关键数据之一，直接影响新产品开发周期和新工装样件认可进度。

关键词：压铸件孔隙率检测等级测定1 引言近1年多来，压铸件孔隙率的检测被广泛地应用在中国南北大众汽车零部件开发和工装样件的认可中。

由于压铸工艺的特殊性，压铸产品中必然存在气孔和缩孔等孔洞，而国内绝大多数供应商对孔隙率检测方法和标准要求不了解，同时也没有检测手段，只是使用工业X光探伤设备进行检测后，将样品提交一汽大众和上海大众进行认可。

一汽大众和上海大众进行孔隙率检测后，结果多数情况下因孔隙率不符合产品标准要求而被拒绝认可或只给予让步认可。

有些供应商甚至使用工业CT或医用CT来挑选样品，以满足大众对孔隙率的认可，极大地增加了检测成本。

2 压铸件孔隙率标准要求为了便于检测分析和对结果的判定，首先对压铸件孔隙率标准进行说明：2.1 适用范围仅适用于压铸方法以及类似的特殊铸造方法（如挤压铸造和充氧压铸等）生产的铝基、铜基、镁基和锌基合金的铸件内部和外部的体积亏空–孔隙的检测。

其它的缺陷，例如缩陷、冷隔、拉伤、毛刺和热裂纹等不予考虑。

2.2 孔隙率对于所约定的平面，载荷类型为 G、S 和 D 时，孔隙率参数规定了在一个基准面上所允许的最大孔隙百分比；载荷类型为 F 时，规定了在一个基准面上所允许的最多的确定孔隙的数量。

此时基准面总是正方形、三角形(等腰三角形)或者圆形，其形状取决于零件的几何形状。

2.3孔隙等级的基准面如果在零件中插入一个任意的平整的截面(孔隙等级为F时观察功能面)，则会得到一个面，这个面可分为正方形、三角形(等腰三角形)、圆形以及任意形状的分面。

选择这些分面的各自的基准面，使得基准面所覆盖的面积达到最大；基准面的形状与分面的外形尽可能的匹配(如图)。

工业CT 在汽车零部件无损检测中的应用工业CT（Industrial Computed Tomography,简称ICT），是计算机断层成像技术在工业中的应用。

计算机断层成像是射线断层扫描技术与计算机技术相结合的产物，它是基于不同密度的物质对X 射线吸收率的差异，通过投影以及重建的方法生成被测物体外表及内部的数字图像。

它能以二维图像片段或者三维立体的形式，将被测物体内部的几何形态或物理特性显示出来，这是传统的接触式测量或者光学扫描测量所无法实现的。

相比于射线无损检测（RT），工业CT 不仅具有极高的空间分辨率及对比度分辨率，而且还避免了传统射线成像的图像重叠的缺点。

同时，数字化的扫描图像更加便于存储、传输、分析和处理。

随着电子元器件制造工艺的不断提升以及计算机技术的发展，工业CT 的成像分辨率变得越来越高，扫描重建的时间变得越来越短，应用范围也从传统的工业领域拓展到古生物鉴别、文物鉴定、食品加工等诸多领域。

1. 工业CT 的基本结构及原理1.1 工业CT 的发展历史·CT 技术自发明至今已经经历了四代。

第一代工业CT 的工作方式为旋转结合平移的扫描方式。

它由一只X 射线管与一个晶体探测器构成，扫描时直线平移扫描240个测量数据，然后按照1°步长旋转并重复平移扫描过程，直到旋转至180°为止，完成整个扫描过程。

其扫描时间很长，测量精度也很低，重建图像很差。

第二代工业CT 是在第一代CT 的基础上增加了多个晶体探测器，在一个扇形角度内排列，旋转角度步长由1°变成了扇形的夹角角度；同时X 射线源也也变成扇形。

旋转至180°后得到完整扫描数据。

与第一代CT 相比，第二代CT 的扫描时间与精度都有了显著的改善，但是扫描过程中容易产生伪像。

第三代工业CT 机是一种新型的结构，取消了平移运动并增加了探测器的数量，大约有300~4000个探测器依次序排列在一个扇形区域内。

孔隙率检测方法国标孔隙率是指岩石、土壤等材料中被孔隙占据的部分与总体积之比，是评价材料性质的重要指标。

国际上已经制定了许多孔隙率检测方法，而我国也于近期出台了《JGJ/T 501-2019钢筋混凝土空心砖》标准，其中明确了孔隙率检测方法国标。

一、详细检查设备在进行孔隙率检测之前，我们需要检查使用的设备是否完好，并且在操作过程中是否一定要使用标准设备。

必要的措施和要求应严格的执行，以确保检测结果的准确性。

二、规范的样品准备进行孔隙率检测之前，需要准备好符合标准的样品。

标准要求样品应该经过风干或是晾干，并且在检测前要保持恒定的温度和湿度。

如果样品对于不同湿度变化的响应不同，则需要进行标准化或是基准值的适当调整。

三、精准的操作方式在进行孔隙率检测时，需要保持正确的操作方式。

需要保证在使用加热器以及其他设备时在标准化温度和湿度下进行操作。

还应该保证使用准确的计量工具，如称重设备、加热器等，保证检测过程中的所有数据为准确的数据。

此外，还需要严格控制样品的温度和湿度，以确保测试结果的精度和可重复性。

四、统一的数据分析在孔隙率检测结束后，需要对数据进行正确的统计分析。

统计分析需要结合实验中所得数据，并根据标准准则对结果进行评估。

这意味着对数据进行有效的质量控制，并进行可靠点的结果分析。

结果分析可以批量处理数据并处理由测量误差引起的异常数据点。

此外，在完成数据分析时，需要确保数据按照比例算法进行评估，而不是仅仅考虑总体积或是孔隙体积。

综上所述，孔隙率检测是非常重要的工作。

在其开展之前，我们需要详细检查设备是否完好，对样品进行规范的准备，细心地操作和统一分析数据。

这些步骤是确保测试结果的准确性和重复性的关键。

通过规范孔隙率的检测方法，我们能够更加了解材料的性质，并为工程安全提供更加可靠的依据。

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-19992.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994;3.1 一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许Ra100待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-8时定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比;3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处;327 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数328 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；329 对被检铸造表面，以其80%勺表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3 铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2 ；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值335铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。

分享铸件缺陷检测的几大方法铸件的检测是把握铸造产品成品率的核心环节之一，铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。

今天华鑫徐州铸造简单说说铸件表面及近表面缺陷的检测方法。

检测一、液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。

常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。

需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。

除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。

检测二、涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。

涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。

当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。

如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。

检测三、磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。

压铸件孔隙率标准
铸件孔隙率是指材料铸件内壁和外壁中小孔隙、裂缝、洞及孔洞的含量，称为材料铸件的孔隙率。

它是铸件性能质量评价中一个很重要的指标率。

在
当前国家方面制定或接受的各种行业标准中，有关铸件孔隙率的标准也是以
及需要进行管理和控制的一个重要部分。

一般情况下，铸件的孔隙率必须满足的最低要求，即孔洞、裂缝、洞及
小孔隙的比例不得超过2%。

超过2%的情况，铸件的性能质量就会受到影响，造成设备的使用不良率的上升，损害了公司的形象和声誉，并增加了客户抱
怨的可能性，也会伤害到消费者利益。

因此，铸件孔隙率的控制并严格执行
标准，是铸件质量管理工作的重中之重。

要想实现孔洞、裂缝、洞及小孔隙的控制，除了在设计和研发方面注重
细节、创新研发技术外，另一方面在实际生产中，必须严格把关原料的检测，并针对生产过程中出现的可能因素，应采取合理的控制、管理和治理措施，
以达到铸件孔隙率标准的最低要求。

总之，铸件孔隙率是评价铸件性能质量的一个指标，对孔洞、裂缝、洞
及小孔隙数量有一定的要求，以确保铸件质量，维护公司和客户的利益，实
现产品质量的可持续改善。

共 3 页第 1 页关键词：验收条件，铸件，轻金属铸件，金属铸件，气孔，孔隙度－ Pn 气孔大小（仅与直径参数有关）。

最大许可的气孔大小（由直径参数确定）仅适用于构件壁的芯部区域（所观察壁厚的内部三分之一）。

在两个外部三分之一处，单一气孔的最大许可气孔大小（P）必须限制n的直径（单位为mm）。

而在应力种类F中，n规定了直径，在气孔不予以考虑时。

表示法：（应力种类）（孔隙度）／［直径］／［添加值1］／［…］／［添加值n］备注为了充分地描述许可的孔隙度，必须至少规定圆括号内的参数。

方括号中的参数是可选的。

在X射线试验独有的孔隙度规定值中必须注意，为了评定气孔大小，全自动设备在所有的情况下只能追溯到等效直径。

然而，在手动、对比的X射线试验中，始终采用基准直径进行评定。

最大许可铸件孔隙度的名称示例：50097-D5－一般铸件： VW97-F4/2A3/P0.5500－在密封面上： VW上述名称示例的解释：3 概念概念按照VW 500 99。

4 要求4.1 构件的供货如果为了试验目的、首次取样或者样品检测而提供构件，那么供应商必须无要求地附入检测纪要。

从这些检测纪要中可明确地得知所有按该标准所要求的构件性能。

备注提供给样品认可的铸件用于作为各个供应商的极限样品的将来供货，这就是说，供应商有义务，随着样品认可的铸件提货，以后只须提供相同质量或更好质量的零件。

这特别适合于铸件的孔隙度。

4.2 孔隙度的确定对铸件孔隙度的一般要求：VW 500 97-D5。

在遵守该标准的所有规定值的情况下，必须更详细地说明偏差要求。

必须以明确和口头的形式把孔隙度规定值专门限制到指定的试验等级。

备注对于铁铸件的一般孔隙度规定值，当前没有发现。

首先建议，把该材料组别中的铸件孔隙度规定值仅仅限制在特别高强度的构件中。

为此，在最终解释时，符合VW 500 97－D1的孔隙度则被视为适宜的限值。

假如没有另外描述的话，在诸如气孔的加工面上须对机械损伤进行处理。