回转窑设计方案

回转窑的设计一、窑型和长径比1.窑型所谓窑型是指筒体各段直径的变化。

按筒体形状有以下几种窑型：(1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便；(2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料；(3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料；(4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著提高产量。

但这种窑型操作不便。

总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。

只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。

目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。

其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。

2.长径比要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长度L与窑的平均有效直径D均之比。

L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切，为了区别起见，称L/D均为有效长径比。

窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方法来确定的。

根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。

长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。

同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。

表1各类窑的长径比窑的名称公称长径比有效长径比氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27氧化铝焙烧窑20~2321.5~24碳素煅烧窑13.5~1917~24干法和半干法水泥窑11~15——湿法水泥窑30~42——单筒冷却机8~12——铅锌挥发窑14~1716.7~18.3铜离析窑——15~16氯化焙烧窑——12~17.7二、回转窑的生产率回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。

回转窑施工方案一概述回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产。

回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成。

回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等。

采用现场组装、吊装。

二安装工艺流程三施工工艺及方法3.1 施工准备施工机工具进厂，设备开箱清件。

填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。

搭建临时设施，为施工作好准备。

3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应验收，验收合格后，方能进行安装。

提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。

3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。

标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。

用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。

3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。

采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形。

埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。

3.3.3在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点，用于监测基础的沉降。

3.3.4划出回转窑的纵横中心线相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。

首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。

横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小误差，保证安装质量。

在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。

根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±1mm。

定期检查混凝土基础下沉情况。

在所有偏差均达到要求之后，所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记，成为永久性标记。

回转窑方案引言回转窑（也称为回转窑窑炉）是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。

它是一种用于在高温下进行物料加热和烧结的设备，具有高效、稳定、灵活的特点。

本文将介绍回转窑的基本原理、结构和工作原理，以及常见的回转窑方案。

基本原理回转窑基于干燥和热处理的原理，通过旋转筒体将物料持续地送入高温区域进行加热和烧结。

回转窑的筒体呈轴线倾斜布置，物料由地面一端送入，通过旋转的运动逐渐移动到另一端，在过程中完成烧结和干燥。

结构回转窑一般由筒体、滑移支承装置、传动装置、燃烧装置和冷却装置等组成。

1.筒体：筒体是回转窑的主体部分，通常由耐火材料制成，具有较高的耐高温性能。

筒体内部通常被分为预装料区、烧结区和冷却区等不同区域。

2.滑移支承装置：滑移支承装置用于支持和保持回转窑的稳定运转。

它通常由滑动轴承、推力轴承和减速机等组成，确保窑筒能够顺利旋转。

3.传动装置：传动装置用于提供回转窑的旋转动力。

常见的传动方式有皮带传动、链传动和液力传动等，根据实际需要选择合适的传动方式。

4.燃烧装置：燃烧装置用于提供窑内所需的高温能源。

常见的燃烧装置有燃煤炉、燃气炉和燃油炉等，根据不同的燃料选择合适的燃烧方式。

5.冷却装置：冷却装置用于从高温区域将物料快速冷却。

常见的冷却方式有风冷和水冷等，根据物料的特性和工艺要求选择合适的冷却方式。

工作原理回转窑的工作过程分为以下几个阶段：1.预热阶段：物料进入窑筒后，通过预装料区的高温气体，提前进行预热，减少能量损失，为后续的烧结做好准备。

2.烧结阶段：物料从预装料区逐渐推进到烧结区，此时窑筒内部温度达到高温，使得物料中的水分和化学成分发生反应，完成烧结过程。

3.冷却阶段：烧结完成后的物料进入冷却区，通过冷却装置的作用，使物料快速冷却，从而固化并降低物料的温度。

4.卸料阶段：冷却后的物料由窑筒的卸料端送出，进入下一道工序进行后续加工。

常见的回转窑方案根据不同的应用领域和工艺要求，回转窑有多种方案可供选择。

回转窑的设计一、窑型和长径比1. 窑型所谓窑型是指筒体各段直径的变化。

按筒体形状有以下几种窑型：(1) 直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便；(2) 热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料；(3) 冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料；(4) 两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑” ，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著提高产量。

但这种窑型操作不便。

总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。

只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。

目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。

其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。

2. 长径比要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长度L与窑的平均有效直径D均之比。

L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切，为了区别起见，称L/D均为有效长径比。

窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方法来确定的。

根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。

长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。

同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。

二、回转窑的生产率回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。

分析其内在规律性，可以建立以下几个方面的数量关系。

回转窑砌筑方案一、引言本文档对回转窑的砌筑方案进行详细介绍。

回转窑是一种高温下进行化学反应和矿石烧制的设备，其砌筑方案关系到窑炉的稳定运行和效果。

本文将从材料选择、砌筑工艺以及注意事项等方面进行探讨。

二、材料选择2.1 砖料在回转窑的砌筑中，常用的砖料有耐火砖和耐火浇注料。

耐火砖用于砌筑前、中部分和窑口部分，而耐火浇注料适用于窑膛段。

耐火砖一般采用高铝砖、硅砖、碳化硅砖等，其选材应根据回转窑内部的温度、腐蚀性气氛和物料的性质等因素来决定。

同时，应注意控制砖料的含水率，以免影响砌筑工艺。

2.2 粘结材料粘结材料主要用于砌筑过程中的砖块固定。

常用的粘结材料有耐火水泥、耐火浇注料等。

耐火水泥适用于固定砖块的上下、左右两个方向，而耐火浇注料适用于砖块之间的填充。

选择粘结材料时，应根据其粘结强度、抗渣性和化学稳定性等因素进行选择。

三、砌筑工艺3.1 准备工作在砌筑回转窑前，首先需要准备好所需的砖料、粘结材料以及砌筑工具。

同时，要对回转窑的施工方案进行仔细制定，确保砌筑过程顺利进行。

3.2 砌筑过程砌筑的第一步是将砖块按照预定的布置方案放置在窑壁上。

在放置砖块时，要确保与窑壁之间保持适当的间隙，以便进行耐火浇注料的填充。

接下来，将粘结材料涂抹于砖块的接触面，然后将砖块小心地放置在窑壁上。

在固定砖块时，应确保其稳定性和平整度。

同时，要注意避免砖块之间的空隙。

完成窑壁的砌筑后，接下来是砌筑窑膛段。

首先，要用耐火水泥或耐火浇注料将窑膛段的底部封闭。

然后，将耐火砖按照预定的形状和尺寸放置在窑膛段内，并与窑壁部分衔接。

3.3 砌筑结束后的处理当回转窑的砌筑工作完成后，需要对其进行一些处理工作。

首先，要对砌筑部分进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。

同时，还需要对砌筑部分进行干燥和固化处理。

可以利用干燥设备和适当的温度进行干燥，以提高粘结强度和耐火性能。

四、注意事项在回转窑的砌筑过程中，还需要注意以下几个方面：1.砌筑前要进行详细的方案设计和施工方案制定，确保砌筑工作的顺利进行；2.在选择砖料和粘结材料时，要根据回转窑的工作条件和物料性质等因素进行合理选择；3.砌筑过程中要注意砌筑质量和砖块的稳定性，避免出现砖块脱落的情况；4.对砌筑完成后的部分进行质量检查，并进行干燥和固化处理，以提高耐火性能。

回转窑方案回转窑方案1. 引言回转窑是一种重要的炉窑设备，广泛应用于生产水泥、冶炼等工业领域。

在回转窑的设计和施工过程中，方案的选择将直接影响设备的性能和运行效率。

本文将介绍回转窑的相关知识，并讨论一种可行的方案，以满足生产需求。

2. 回转窑的工作原理回转窑是一种长而圆筒形的设备，通常由钢板制成。

其工作原理是将物料加载到装置的一端，然后通过燃烧设备进行加热，并在筒体内旋转。

由于筒体的倾斜设计，物料将沿着筒体逐渐流动，同时受到高温的热处理，最终在另一端排出。

3. 回转窑方案的选择3.1. 窑筒材料选择回转窑的筒体材料需具备高温耐久、耐磨损和耐腐蚀的特性。

常用的材料包括Q235碳钢、20、20G等。

根据实际需要，也可选用具有更高性能的特种合金钢进行制造。

3.2. 设备尺寸和倾角计算根据生产需求和物料特性，确定回转窑的尺寸和倾角对设备的运行效率至关重要。

通常，较大直径和相对较小的倾角能够提高产能和物料的流动性。

尺寸和倾角的计算需考虑物料的体积、比重和生产要求等因素。

3.3. 燃烧设备选择回转窑的燃烧设备通常采用煤粉、重油或天然气等作为燃料。

根据市场价格、可靠性和环境要求等因素，选择适当的燃烧设备非常重要。

同时，还需要考虑燃烧效率和排放标准等因素。

3.4. 高效换热方式选择回转窑内的物料需要经过高温加热才能达到预定的处理效果。

为了提高能源利用效率，可采用预热器等换热设备进行余热回收，将烟气中的热量输送到物料中。

选择合适的换热方式将显著提高回转窑的能源利用效率。

3.5. 自动化控制系统选择回转窑的自动化控制系统可以实现温度、转速和物料流动等参数的实时监测和调节。

通过选择先进的自动化控制系统，可以提高设备的稳定性和生产效率。

可选用的系统包括PLC控制系统、DCS控制系统等。

4. 方案实施计划根据以上方案选择，制定合理的实施计划对于确保项目的顺利进行至关重要。

实施计划应包括设备采购、工程施工、设备调试和运行试验等阶段，并合理安排时间和资源。

3200T/D水泥生产线机电设备安装工程Φ4.3×66m回转窑安装工程施工方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日X X X安装项目部二零零七年七月回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。

本工程水泥熟料生产线回转窑直径φ4.3m，长66 m，重量约为600吨，生产方法采用窑外分解形式。

筒体支承数3个。

回转窑筒体分为7段，现场组装、吊装。

回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统。

二、安装工艺流程：关键工序：G代表关键工序三、安装工艺及方法1. 施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底；施工机工具进厂，设备开箱清件。

填写《设备开箱记录》、《进货材料设备验证记录》。

2. 基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。

验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。

提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净并划好墨线。

基础验收的检查项目允差如下：基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0～20mm基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm基础坐标位置：±20mm 基准点标高对车间零点标高：±3mm3. 埋设标板1)中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。

标板采用200×100×6-10mm的钢板制作(见下图) 。

用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线（并洋冲眼）。

欢迎阅读引言风水冷却式回转窑，广泛用作水泥、镁砂和石灰石等块状和粉状材料的锻烧。

其特点是窑头处筒体采用可以喷入风水混合物的冷却筒和用集料包围窑头法兰以达到冷却筒体、防止筒体和法兰被烧坏的目的。

此风水冷却式回转窑具有结构简单合理、成本低、耐高温、寿命长等特点。

1回转体设计1.1回转体说明部分1.1.1由L/D=48/3=16.查《建材机械与设备》下册P67表18-5可知支点权取3.1.1.2支点位置的确定据《建材机械与设备》下册P67窑头悬伸段τ 1 /D≤1.5 τ 1 ≤1.5D≤1.5×3≤4.5m窑尾悬伸段τ 2 /D≈3 τ 2 ≈3D≈3×3≈9m烧成带τ 3 /D=4.5～5.5 τ 3 =(4.5～5.5)D=13.5～16.5m参照同规格、同类型的窑取τ 1 =3.5m τ 2 =7.5m τ 3 =18.5m1.1.3筒体钢板厚度的确定据《建材机械与设备》下册P65图18-54轮带下筒体厚δ1 =0.015D=0.045m过度段筒体厚δ2 =0.01D=0.03m烧成跨跨间筒体厚δ3 =0.007D=0.021m普通跨间筒体厚δ4 =0.006D=0.018m参照同规格、同类型的窑取δ1 =40mm δ2 =25mm δ3 =δ4 =22mm1.1.4筒体材质的选择采用A3 钢卷焊而成.1.1.5钢板宽度和长度的选择据《建材机械手册》第一卷P3-84表3-1-43.选四种不同宽度的钢板:B1 =2.5m B2 =2m B3 =1.5m B4 4=1m由筒体周长s=πD=3.14×3=9.42m,每节筒体用两块长5m的钢板卷焊而成.1.1.6钢板的排列如图:1.1.7垫板焊接在筒体上尺寸取宽B′=200mm,厚δ′=40mm,长1300mm或1100mm,垫板间距200～400mm.1.1.8筒体的结构筒体上没有挡砖圈,取样孔,档水圈,窑口护板,风冷套等各种附件.筒体为直筒式,在窑尾做成锥形收口,以防回料.2 筒体的计算2.1载荷的计算画载荷图,参考教材《建材机械与设备》下册P70例18-1 取大齿圈重P4=120KN,窑尾集中载荷P5=50KN.另 q1 =72.2KN/m,q2 =97.5KN/m,q3 =86KN/m,q4 =50.8KN/m,q5 =50.8KN/m2.2支点弯矩的计算①支点Ⅰ的弯矩可由摇头悬伸段求出:2 MⅠ=-q1 τ 1 (τ 1 /2+τ 2 )-?q2τ 22 =-72.2×3.0×(3.0/2+0.5)-97.5×0.5/2=-445.3(KN·m)②支点Ⅲ的弯矩可由窑尾悬伸段求出:2 -50×7.5=-1804(KN·m)MⅢ=-?q5 τ 25 -p5 τ 5 =-?×50.8×7.5③支点Ⅱ的弯矩由简化后的三弯矩方程式求出：MⅡ=(-6Bф1 -6Aф1 -τ3MⅠ-τ4MⅢ)/2(τ 3 +τ 4 )={-6×q3 /24×τ 33 -6×[P4 ×(18.5-3)×3×(18.5+3)÷6τ 4 ]-τ 3 MⅠ-τ 4 MⅢ}/2(τ3 +τ4 )={-?×86×18.53 -6[50.8/24×18.53 +120×15.5×3×21.5÷(6×18.5)]-18.5×(-445.3)-18.5×(-1804)}/2×(18.5+18.5）=-2452（KN·m）2.3支反力的计算①支点Ⅰ的反力RⅠ?0 =q1 τ 1 +q2 τ 2 =72.2×3+97.5×0.5=265.35(KN)RⅠ?Ⅰ可由τ 3 跨（Ⅰ-Ⅱ跨）求得，对静定基础上的Ⅱ点取矩。

焙烧回转窑技术方案引言焙烧回转窑是一种常见的矿石、石灰石和水泥等物料的烧结设备，被广泛应用于工业生产中。

本文将介绍焙烧回转窑的工作原理、优势和适用范围，并提供一个焙烧回转窑技术方案。

工作原理焙烧回转窑通过回转筒将物料均匀分布在筒体内，然后通过筒体的旋转，使物料在高温下进行烧结反应。

回转筒一端进料，一端排渣，成品从另一端排出。

优势焙烧回转窑技术具有以下优势：1.均匀加热：回转筒的旋转可使物料在窑内均匀受热，避免了温度不均匀导致的物料质量不稳定问题。

2.高热效率：回转筒的旋转通过红外线辐射进行热传导，可以最大限度地提高热效率并节约能源。

3.灵活适应性：焙烧回转窑可以适应各种物料的烧结需求，包括矿石、石灰石、水泥等，广泛应用于冶金、化工和建材等行业。

技术方案为了实现高效、稳定的焙烧过程，我们提供以下焙烧回转窑技术方案：1.窑筒结构优化：设计合理的窑筒结构可以提高物料的传热效率。

通过优化窑筒内壁的材料和形状，减少能量损失，提高窑筒的耐磨性。

2.燃烧系统优化：燃烧系统是焙烧过程中重要的一环。

我们建议使用高效的燃烧系统，如气体燃烧器或石油燃烧器，以确保燃烧效果良好，并减少烟气排放。

3.温度控制系统：精确的温度控制对于焙烧过程至关重要。

我们提供先进的温度控制系统，可以实时监测和调整窑内的温度，确保焙烧过程稳定可控。

4.除尘系统：焙烧过程中会产生大量烟尘和颗粒物，为了确保环境友好和作业人员健康，我们提供高效的除尘系统，将排放物处理到符合排放标准。

5.自动化控制系统：焙烧过程通常是连续进行的，为了提高生产效率和减少人工操作，我们建议使用自动化控制系统。

该系统可以实现生产参数的自动调整和数据的实时监测，提高生产效率。

适用范围焙烧回转窑技术适用于以下领域：1.冶金行业：用于矿石的烧结，如铁矿石的还原烧结。

2.化工行业：用于化学物质的烧结，如硫酸铵的焙烧。

3.建材行业：用于水泥和石灰石的烧烤，实现熟料的生产。

结论焙烧回转窑技术是一种高效、灵活的物料烧结设备，具有均匀加热、高热效率和广泛适用性等优势。

回转窑砌筑方案一、引言回转窑是重要的工业装备，广泛应用于水泥生产、冶金炼制和化工等行业。

它通过旋转的方式将物料在高温环境中进行热处理，从而实现物料的煅烧和烧结过程。

回转窑的砌筑方案对于确保设备安全稳定运行、提高生产效率和产品质量具有重要意义。

本文将从材料选择、砌筑方法和质量控制等方面，对回转窑砌筑方案进行探讨。

二、材料选择1. 窑壳材料：常见的回转窑壳材料有耐火砖和高铝质耐火浇注料。

耐火砖具有较高的耐火性能和机械性能，适合于常规生产，但易受到热应力的影响；高铝质耐火浇注料具有良好的耐火性能和热震稳定性，适用于高温应用，但施工难度较大。

根据具体工艺条件和经济效益考虑，选择适合的材料。

2. 冷却带材料：回转窑的冷却带通常使用镁铬砖或高铝质散体耐火材料。

镁铬砖具有良好的耐火性能和抗渣能力，但易受到碱性氧化物的侵蚀；高铝质散体耐火材料耐火性能较好，但施工工艺要求较高。

根据冷却带的使用条件和实际情况，选择适合的材料。

三、砌筑方法1. 窑壳砌筑：回转窑的壳体砌筑采用耐火砖和耐火浇注料结合的方式。

首先，在窑体内部进行耐火砖砌筑，一般选用胶结结构耐火砖，并进行砖与砖之间的砖缝填充。

然后，在窑体外部进行耐火浇注料的施工，确保窑体的整体性和耐火性能。

2. 冷却带砌筑：回转窑的冷却带砌筑需要注意保证砌筑质量和施工工艺。

先选用适当的耐火材料，并按照规定的砌筑工艺进行施工。

同时，要保证冷却带与窑壳之间的温度差不超过规定范围，以防止热应力引起的裂纹和损坏。

四、质量控制1. 砌筑质量监控：在回转窑的砌筑过程中，要严格控制砌筑质量。

对于耐火砖，要测量其尺寸、强度和耐火性能等指标。

对于耐火浇注料，要监测其配合比例、流动性和硬化时间等参数，并进行抗渣和热震试验。

此外，还要进行高温试验，模拟实际工艺条件下的使用情况。

2. 窑体运行监控：回转窑的砌筑质量对设备的运行安全和稳定性具有重要影响。

因此，在窑体使用过程中，要定期检查窑壳和冷却带的状况，包括裂纹、磨损和渗漏等情况。

回转窑筒体制作工艺方案一、备料回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。

(1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。

(2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm时，应进行矫平处理。

(3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。

(4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。

因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。

(5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。

二、单个筒节的卷制(1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。

(2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。

卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。

(3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。

拼板完成后，焊缝应打磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。

如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。

(4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。

工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。

简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。

(5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。

合格后加焊固定支撑，如图3所示。

固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。

三、筒节端面及坡口的以其中一个筒节为例，阐述坡口加工工艺过程。

回转窑基础设计(design of rotary kiln foundation)支承回转窑并将其荷载传递给地基的基础设计。

回转窑是煅烧物料的主要设备。

窑体具有3％～5％的斜度，工作转数一般小于3r／min，窑体荷载通过托轮底座传递给基础。

由于窑内温度高，窑体会变形，有时导致某一托轮脱空，造成基础受力不均匀。

基础形式回转窑基础由传动基础、托轮基础等多个独立基础组成(见图)。

为使刚性窑体安全运转，对于软弱地基或高压缩地基，应采取必要措施，以减少基础的沉降差。

回转窑一般采用钢筋混凝土大块式或墙式基础。

当生产工艺有特殊要求或考虑经济合理时，也可采用框架式基础。

基础内有筒式冷却机通过时，基础应设计成墙式或框架式，并应考虑温度影响和采取必要的隔热措施。

回转窑及基础示意图1-托轮基础；2-传动基础；3-走台；4-牙轮；5-窑头；6-窑尾基础计算由于回转窑工作转速很低，动力影响小，一般不作动力计算。

计算时，除齿轮的传动力考虑2．0的动力系数外，其它荷载均不考虑动力系数。

窑基础的静力计算包括地基承载力、基础构件承载力、基组(包括设备、基础和基础上的回填土)总质心与基底形心之间的偏心值等，要满足现行规范的要求。

必要时，尚应计算基础的沉降，以满足设备正常运转的要求。

当处于地震区内，受工艺、地形等条件限制，基础高度较高时，尚应考虑地震作用的影响。

计算窑基础地基承载力时应考虑下列荷载：托轮传递的荷载(包括垂直荷载和水平荷载)、牙轮驱动时传递的荷载、电机及减速机与托轮座架的重量、基础自重、台阶上的回填土重和工作走道传递的荷载等。

托轮传递的荷载按照以下三种情况进行计算，要使任一种情况的地基承载力均不大于允许值：(1)当窑体正常运转时，要考虑托轮传递的垂直荷载和由此在托轮与轮带间产生的纵向水平力。

若窑体位于地震区，还应考虑与地震作用的组合。

(2)当窑体发生纵向变形(即轮带不圆或窑体稍有弯曲变形)时，托轮传递荷载不均匀，一般考虑不均匀系数1．5。

回转窑设计方案范文回转窑（也称为旋转窑）是一种常见的烧结设备，广泛应用于水泥生产和其他工业领域。

它通过旋转和加热的方式将原材料转化为所需的成品。

在设计回转窑的方案时，需要考虑到以下几个方面：设计初衷、结构设计、热传导设计、燃烧室设计、助力机构设计等。

设计初衷：回转窑最初设计的初衷是为了应对原材料烧结的需求。

因此，在设计方案中，首先需要明确窑的规格和所需烧结的原材料。

例如，窑的直径、长度、炉管的材质等。

结构设计：回转窑的结构设计是确保窑体能承受旋转和高温环境的重要因素。

在窑体设计中，应考虑到加工工艺和原料物理性质的要求。

窑体应能承受高温环境下的热膨胀，并对窑壳进行冷却以防止过热。

热传导设计：回转窑的热传导设计直接影响窑内温度，从而影响物料的烧结效果。

在设计方案中，应考虑到窑内物料的热传导性质，以确定合适的加热方式和热传导媒质（如空气、氮气、水等）。

燃烧室设计：燃烧室是回转窑的核心部件，用于提供燃烧所需的热能。

在燃烧室的设计中，应考虑到燃烧效率、热能利用率、燃烧稳定性等因素。

采用先进的燃烧技术，如多点喷燃器、蓄热式燃烧器等，可以提高燃烧效率和热能利用率。

助力机构设计：回转窑的旋转由助力机构提供动力。

在设计助力机构时，需要考虑到窑的负荷、旋转速度和加热需求。

常见的助力机构包括液压系统、电机驱动系统等。

助力机构的选择和设计应确保窑的稳定旋转和物料均匀加热。

此外，在回转窑的设计方案中，还应考虑到设备的可维护性、安全性和环保性。

设备的易维护性能降低维修成本和停机时间，安全性考虑到人员的操作和设备的运转安全，环保性要符合相关排放标准。

总之，回转窑的设计方案需要综合考虑烧结需求、结构设计、热传导设计、燃烧室设计以及助力机构设计等多个因素。

通过合理的设计，可以保证回转窑生产的稳定性、烧结效果和能效等要求。

湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目技术说明江苏金秋环保科技有限公司二O一六年六月目录1.项目概况 (1)2.场地基本条件 (3)3.设计采用的主要法规、规范和标准 (4)4.公司简介及优势 (6)4.1.江苏金秋环保科技有限公司简介 (6)4.2.无锡固废处置中心培训基地 (7)5.危险废弃物焚烧系统设计方案 (7)5.1.工艺流程 (7)5.2.系统设备详述 (11)5.2.1.进料系统 (11)5.2.2.回转窑 (13)5.2.3.二燃室 (17)5.2.4.膜式壁余热锅炉 (19)5.2.5.1S急冷塔 (24)5.2.6.干式脱酸塔 (25)5.2.7.活性炭喷吹系统 (27)5.2.8.袋式除尘器 (28)5.2.9.湿法脱酸塔 (29)5.2.10.烟气再热器 (32)6.DCS控制系统 (34)1.项目概况1.1.项目名称湛江固体废物处理有限公司50T/D回转窑焚烧系统项目1.2.焚烧物料本项目主要焚烧的物料为泰兴及周边地区相关企业产生的可焚烧性危险废物，按照物料状态分为固体废弃物、半固体废弃物、液体废弃物。

本系统设计的焚烧废弃物平均热值≈3000Kcal1.3.焚烧处理规模本项目处理对象主要为工业固废、液废，日焚烧量为50T，每天24小时连续工作，以年处理时间300天计，年焚烧处理量约为15000T。

1.4.焚烧系统主要技术要求1）二燃室烟气温度≥1100℃，烟气停留时间＞2S2）二燃室出口烟气中氧含量6%~10%（干气）3）有机物焚毁去除率≥99.99%，焚烧效率≥99.9%残渣热酌减率＜5%4）焚烧炉运行中系统确保处于负压状态，避免有害气体逸出5）焚烧炉设有尾气净化系统，报警系统及应急处理装置6）辅助燃料辅助燃料按柴油设计1.6.排放要求1.6.1.尾气排放标准本设计系统尾气排放标准按GB18484《危险废物焚烧污染控制标准》（2014征求意见稿）执行：1.6.2.排气筒高度本项目按标准排气筒高度h≥35m，当排气筒周围半径200米有建筑物时，排气筒高度必须高于最高建筑物5m。

回转窑的基本结构及设计思路1 回转窑的基本结构回转窑设计的基本结构如图1.2所示。

图1.2回转窑简图1、烟囱；2、烟道；3、尾烟室；4、喂料装置；5、密封装置；6、滚圈；7、大齿轮；8、筒体；9、窑村；10、窑头；11、燃烧装置；12、托轮；13、传动装置；14、挡轮；15、冷却筒16、热烟室；17、鼓风机；18、热交换室钛白粉煅烧窑的结构类似于氧化铝、水泥等行业中的回转窑，其筒体由钢板卷制而成，内镶砌耐火衬，与水平线形成规定的角度。

筒体上套有三件矩形轮带支撑在各档支撑装置上。

在中间轮带附近的筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下30。

处有一小齿轮与其啮合。

正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

回转窑主要工作原理为：将经过滤后的二氧化钛水解物滤饼输入具有一定斜度且缓慢回转的窑体尾端（筒体的高端），同时窑头方向（筒体的低端）的燃烧混合室将洁净的火焰及热风吹入窑内对滤饼加以脱水、煅烧。

经1000℃以上高温进行脱水、煅烧后的水解二氧化钛滤饼借助倾斜的回转窑体，既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，不断完成脱水和煅烧的工艺过程。

最终通过窑头罩下部的双液压翻板卸料阀进入冷却机，经冷却、筛分后的物料即为钛白粉成品。

2回转窑设计的基本思路本课题是关于年产3万t/a硫酸法钛白生产回转窑设计, 根据实际生产状况，可以设计两条生产线，每条生产线的回转窑偏钛酸煅烧生产的钛白粉为年产1.5万t/a。

如果一年按330天计,一天按24小时计,所设计的每条回转窑实际总产能大约为2000kg/h。

本设计内容主要是回转窑工艺参数的选择及计算，如长径比、筒体内径，实际长度、厚度、偏钛酸含水量、堆积密度、倾斜度、转速、物料在窑内的停留时间、物料在窑内的移动速度、填充系数；筒体设计，如材料的选择,跨度、支承档数、内衬材料及厚度、内部结构等方面；窑头、窑尾及其密封装置；支承装置，如托轮与轴承、滚圈、挡轮的结构及相关参数的设计；传动装置，如传动功率计算、大小齿轮的设计、减速装置的设计及润滑剂的选择；燃烧装置，如燃料的确定、燃烧器的选择、燃烧室的尺寸设计、燃烧室结构及材质、鼓风机选择等；集尘装置及其它部件的设计。