预分解窑的特点

水泥生产预分解窑的统一操作的意义0、前言在现代化水泥生产中,预分解窑具有窑温高、窑速快、产量高、熟料结粒细小、负荷重、系统工艺复杂、自动化程度高等特点,因此其操作控制应该是根据预分解窑的工艺特点、装备水平,制定相应的操作规程,正确处理系统关系,统一操作。

1、统一操作的必要性预分解窑操作要求操作人员具有丰富的理论知识和一定的实践经验,通工艺、懂机电,熟悉现场环境,具有协调指挥能力,随时掌握系统状态,熟练掌握窑系统各点参数的变化情况,对每一个参数发生偏离都要进行分析,找出变化的原因,并及时采取措施处理,使系统尽快恢复到新的平衡状态,在三班统一操作的基础上,稳定窑系统热工制度,提高运转率,达到优质、高产、低消耗和长期、安全、连续运转的目的。

操作上的随意性是预分解窑热工制度不稳定的突出问题,因此必须强化统一操作的系统性,统一操作标准,规范程序控制。

思想决定行动,行动决定结果, 思想是行动的先导和动力,人们无论做任何事,都是先有思想,后有行动。

有正确的思想才有正确的行动,有积极的思想才有积极的行动,有统一的思想才有统一的行动。

统一思想是第一位的,只有在统一思想的前提下,统一指挥,统一行动,才能得到希望的结果。

具体到窑系统的生产操作,应以窑为纲,实现三统一,即：统一思想、统一指挥、统一操作。

统一思想使操作认识一致化,有明确的方向；统一指挥使操作规范化、有序化；统一操作使行动连续化,避免随意性。

2、怎样实现统一操作窑系统操作是整体操作,要求集中思想统一操作。

就像汽车上路必须遵守交通规则一样,不能乱行,否则就要出事故。

要稳定窑系统热工制度,统一操作是一个很好的方法,特别是在系统有问题、不稳定的时候,有助于尽早发现问题的原因,及时解决问题。

要做到统一操作,首先,要有领导上的统一,在意见繁杂的时候,有人来管理队伍,和行军打仗一样,整齐划一才能形成共振的合力,可以有不同意见,但最终还必须遵章守纪,统一操作；其次,人员的统一,特别是相关操作岗位人员,必须高度统一,认识不同是技术层面上的事,统一操作则是管理层面的内容,窑系统工艺复杂,操作上涉及到的方面、单位、事务多,必须有统一的管理,特别是在困难、有问题的情况下,高度统一的队伍才能打硬仗、打赢仗,才能够使生产稳定运行；第三,统一操作是管理上的需要,也是技术上的需要,其最大好处就是不论方法的对与错,都能够容易得出结论。

预分解窑系统窑炉风、煤、料的合理匹配对于稳定系统的热工制度，提高熟料的产量、质量至为重要。

根据预分解窑系统煤粉燃烧的特点，探讨窑系统平衡问题，即在保持发热能力与传热能力平衡与稳定的基础上．保持发热能力与传热能力及煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定的要求。

1 窑炉内风、煤、料的特点1．1 窑炉用风的特点预热预分解系统由预热器、分解炉、及其上升管道组成，其传热过程主要是在上升管道内进行．以对流传热为主。

物料通过撒料器。

被上升烟气吹散并悬浮在烟气中迅速完成传热过程，预热器的悬浮效率直接影响到物料整体预热效果，而悬浮效率除了生料的细度和管道的设计上．主要由风速影响，一般上升管道的风速控制在16〜20m/ s。

预热器的主要作用是收聚物料，实现固气相分离．其分离效率和其进出口风速及筒内截面风速相关，风速也影响着旋风筒的阻力损失，一般截面风速控制在3 6m/s。

1．2 窑炉用煤的特点分解炉内煤粉与物料是以悬浮态混合在一起的，煤粉的燃烧速度直接影响着分解炉的发热能力和炉内的温度, 从而影响物料的分解率。

影响煤粉充分燃烧的因素主要包括：炉内的气体温度、炉内氧气量、煤粉细度三个方面。

因此在操作上：一要提高入炉风温、二要保证炉内的供风量、三要控制煤粉的细度。

1．3 窑炉用料的特点生料的易烧性是评价生料的重要工艺指标。

主要考察生料的矿物组成、化学组成、颗粒组成三个方面。

分别从反应活性、生料率值、生料细度来判断生料大致的易烧性．分析出其在分解炉的分解温度范围，合理的调整喂料量的大小。

是保证熟料质量和窑况稳定的准则。

(1)生料的矿物组成：生料中的石灰质组分主要为含Ca0的方解石。

它的反应活性与其类型、晶体结构、晶体的粒度和存在的杂质(杂质含量高、分布广也有助于石灰石反应活性的提高) 有关。

黏土若含粗砂过多的砂质土．易磨性及易烧性较差，尽量选用页岩或粉砂岩作黏土质原料有利于粉磨和熟料烧成。

(2)生料的化学组成：生料的主要化学组成可集中地反映在其三率值。

预分解窑生产技术与操作一预分解窑是由悬浮预热器、分解炉、回转窑、蓖冷机组成的一个预分解窑系统。

二旋风预热器的工作原理：生料粉喂入连接第一级和第二级旋风筒的气流管道，悬浮于热烟气中，同时进行热交换，然后被热烟气带进Ⅰ级双旋风筒，在旋风筒内旋转，产生离心力，生料粉在离心力和重力作用下与烟气分离，沉降到锥体而后落入连接Ⅱ、Ⅲ级筒之间的气流管道内，又悬浮于烟气中进行第二次热交换，以后顺次进入Ⅲ、Ⅳ级筒之间的通气管道，最后进入窑尾废气上升管道，进行最后一次热交换，被烟气带进Ⅳ级旋风筒，物料在Ⅳ级旋风筒内与热废气分离，沉降到筒锥体部分，最后由锥体下部斜管喂入回转窑内，继续碳酸钙的分解并煅烧成孰料。

三预分解窑的特点：一是在结构方面，它是在悬浮预热窑的悬浮预热器与回转窑之间，增设了一个分解炉，承担了原来在回转窑内进行碳酸盐分解任务；二是热工方面，分解炉是预分解窑系统的第二热源，将传统上全部由窑头加入燃料的做法，改变为少部分从窑头加入，大部分从分解炉内加入，从而改善了窑系统内的热力分布格局；三是工艺方面，孰料煅烧过程中耗热最多的碳酸盐分解过程，移至分解炉内进行之后，由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程都得到优化，使孰料煅烧工艺更完善。

四回转窑窑体结构：回转窑是孰料煅烧系统中的主要设备，它是由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置以及密封等装置组成。

五一次风的作用：煤粉借助一次风的风力自窑喷煤管喷入窑内，一次风不但对煤粉起输送作用，同时还供给煤的挥发分燃烧所需的氧气。

二次风的作用：二次风先经过冷却机与孰料进行换热，孰料被冷却的同时，二次风被预热到400-800摄氏度（目前国内只能达600摄氏度左右），在入窑供燃料燃烧。

六窑外分解系统是由预热器系统（简称SP）、分解炉和回转窑所组成。

其生产流程，按物料流向顺序，生料由提升设备运至预热器，经过四级旋风筒后，进入分解炉，在分解炉内经过加热分解后，在进入第五级旋风预热器，继续进行分解并收集下来，进入回转窑内，分解炉处于四、五级预热器之间；窑外分解系统气体流动过程比较复杂，燃料由窑头和分解炉两处喷入，分解炉的二次空气是来自冷却机的热风，两路烟气在分解炉会合后向预热器的上部运动与料流换热。

预分解窑操作要求的特点1. 前言新型干法预分解窑全系统主要包括几个变化和反应过程：一是燃烧，二是各种气、固、液的化学反应，三是传热过程，四是物料的运输过程，五是冷却过程等。

每个过程及其相关的因素皆对窑系统的政常运行造成较大影响。

因此在操作上要求保持发热能力与传热能力平衡与稳定，以保持煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定，为达到上述目的，操作时必须做到前后兼顾，窑炉协调，需要风、煤、料及窑速的合理配合与稳定，需要热工制度的合理稳定。

2. 预分解窑的用风特点2.1 预分解窑系统的用风特点2.1.1 预热预分解系统由预热器、分解炉及上升管道组成。

其传热过程主要在上升管道内进行，以对流传热为主。

物料通过撒料器，被上升烟气吹散并悬浮在烟气中迅速完成传热过程，而且预热器的悬浮效率由0.4降到0.1时，物料的预热温度就下降39.9℃，既增加废气温度。

因此对于上升管道的风速，要求能吹散并携带物料上升进入预热器，同时风速的大小影响着对流传热系数，风速低达不到要求造成管道水平部位粉尘沉降，极易造成塌料、堵塞；风速过高又造成通风阻力过大。

因此，在上升管道中风速一般为16~20m/s。

2.1.2 预热器的主要作用是收聚物料、实现固气分离，其分离效率和它的进风口风速及筒内截面风速有关，风速也影响着旋风筒的阻力损失。

但不同形式预热器的风速范围是不同的，一般截面风速为3~6 m/s，而入口最佳风速为16~20m/s。

2.1.3 分解炉中，物料、燃料与气体必须充分混和悬浮，完成边燃烧放热，边传热。

边分解过程，达到温度及进分解炉的燃料、物料、空气、烟气动态平衡。

其中物料及燃料的分散、悬浮和混合运动需要合适的风速。

燃料燃烧和物料分解速度也受风速的影响，而物料在炉内的停留时间、煤粉燃尽率及分解炉通风阻力更受风速的直接影响。

2.2 窑内用风的特点窑内用风主要是一次风与二次风。

二次风量受一次风量和系统拉风等影响。

一次风由于窑头煤粉的输送和供给煤粉中的挥发份燃烧所需的氧，以保证煤粉的燃烧需要。

SLC型预分解窑的设计特点及煅烧操作作者：福建水泥股份有限公司陈历祥baidu福建水泥股份有限公司炼石厂（原为顺昌水泥厂）4号窑是一条2 300t/d新型干法生产线，年产熟料72万吨；生产42.5R普通硅酸盐水泥。

该工程由南京水泥工业设计院（以下简称南京院）开发设计及提供技术支持，并采用当地无烟煤煅烧。

于2001年9月点火投产，近几年来窑运转率逐步提高，特别是2004年达到了91%，年产熟料80.6万吨，月平均熟料日产量最高达到了2 685t/d，无烟煤掺量达到了80%以上。

2005年1月实现了100%烧无烟煤，使该窑的特点得以充分发挥，达到了优质、高产、低耗、高运转的目的，以下对该窑的特点及煅烧操作做一介绍。

1 工艺设备该生产线大量采用成熟可靠的国产设备，保证了系统的可靠性和连续性，只有很少的关键部位才采用进口设备。

2300t/d燃100%无烟煤水泥生产线的主要装备基本配置和技术参数见表1。

2 系统特点（烧成系统工艺流程见图1）2.1 烧成系统烧成系统采用南京院开发设计的3.95m×56m回转窑，单系列5级旋风预热器，离线喷腾式分解炉（离线炉）及第三代空气梁篦冷机，采用无烟煤做燃料。

该系统除了具有一般带分解炉烧成系统的优点外，还有如下特点：（1）采用离线型分解炉，以窑头抽取三次风用作分解炉助燃空气，提高炉内氧浓度，有利于无烟煤的燃烧。

而且将窑尾烟室加大，其锥部与离线炉出口管道相接，使离线炉炉气与出窑烟气充分混合，进一步延长煤粉停留时间，以最大限度得满足无烟煤燃烧需要，同时在一定程序上起到了在线分解的作用。

（2）分解炉采用双喷腾技术，强化煤、料、气之间的混合，形成两个稳定的燃烧区，既避免炉内局部过热，又增加物料在炉停留时间，提高了入窑生料分解率。

（3）在窑尾上升烟道和三次风管上分别设有控制窑、炉气流分配的调节阀门，C4下料管道上设有控制料流分配的电动阀门，一路物料入窑尾上升烟道，这部分生料绕过离线炉，达到控制和调整离线炉炉内温度的目的。

浅谈带TD炉的分解窑的操作特点新型干法烧成系统发展二十多年来，TD分解炉以气体经设备阻力系数小，炉内物料分布均匀，热交换充分，操作适应性强等优点得到了广泛的应用。

带TD炉的预分解的煅烧与带其它炉型预热分解窑的操作有类似之处但也不尽相同，本文拟就此问题谈谈个人的观点。

一满负荷生产作为预分解技术核心设备的分解炉，其功能主要是完成炉内煤粉燃烧和生料的分解，分解炉内气流具有供氧燃烧，浮送物料及作传热介质等多重作用，一般对分解炉气体的运动有如下要求：（1）合理的速度分布；（2）适当的回流和紊流；（3）有较大的物料浮送能力；（4）较小的流体阻力，1000t/d生产线所用TD炉具有双喷腾效应，单向偏心出口，单路切向进风，目的是在喷射流的基础上增加少许旋流作用，使分解炉内气体即产生喷腾效应又具有一定旋流效应，从而变成旋喷复合型分解炉。

喷腾有利于物料纵向分布，降低炉体阻力；而旋流有效地延长了物料在炉内的停留时间。

不论是旋流还是喷流，都要求一定的气体流速。

实验表明，只有当旋流进口风速在20m/s左右，喷流在25m/s左右，入炉的喷腾气体和旋流气体才能恰当迭起，合理匹配，入分解炉的煤燃烧稳定安全，物料分散悬浮良好。

TD炉必须在大风大料满负荷的状态下操作才能确保炉内燃烧和分解反应的进行。

另外满负荷操作有利于提高流体的固气比，流体固气比提高后，由于离心力的作用，物料粒子间的凝聚力将会增加，因而旋风筒的分离效也会相应提高。

当旋风筒入口风速一定时，旋风筒的分离效率随固气比提高而增加，到达最大值后才开始下降。

根据我们的实际操作经验当投料量低于额定投料量80%时，预热器塌料频繁，通过采用适度的风量和投大料的操作手段，可大大遏制塌料。

再之，满负荷生产，设备的总效率匹配合理，适当增大投料量，加大总风量，提高窑内O2含量，使火焰强劲有力，有利于煤粉的燃烧完全，阻止煤在过渡带燃烧，使过渡带液相减少，结球、结蛋、结圈、长厚窑皮的机会减少，保证了窑的正常煅烧。