《机械制造工艺学(1)》复习应考指南(精)
- 格式:doc
- 大小:585.00 KB
- 文档页数:19
附:
《机械制造工艺学》试题命题指南
根据《机械制造工艺学》教学大纲,现制定本课程试卷命题指南,仅供教师命题时参考。
一、命题原则
1、检查学生对该课程基本概念的掌握情况。
2、检查学生对机械制造过程中工艺问题的分析能力和解决问题的能力。
3、检查学生对机械过程中的工程数据分析处理能力
二、命题形式及考分分配
1、填空题(30-35分)(9-12题)
2、综合题(问答题、选择题、判断题)(30-35分)(3-5题)
3、计算题(30-40分)(2-5题)
三、难度比例:较易占30%;中等难度占40%;较难占20%;难度大的占
10%
四、考核要点
1、工艺路线的制定
2、工艺尺寸链的计算
3、工艺系统的几何精度、受力变形、热变形对加工精度的影响
4、加工误差的统计分析
5、加工表面质量及其对使用性能的影响
6、机械加工过程中的振动
7、定位原理及定位误差计算
8、装配尺寸链。
机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一:1.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
2.铸件毛坯制造中,其制造方法有封闭性、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。
3.精基准的选择原则中基准電合原则是指应尽可能选择设计基准作为定位基准。
4.某孔尺寸为该尺寸按“入体原则”标注为049.982J0-036mm。
5.工艺基准包括:定位基准、工序、测量基准、装配基准。
6.切削液的作用主要冇冷却、润滑、清洗、防锈等。
7.进行夹具的定位设计时,首先考虑保证空间位置精度,再考虑保证尺寸精度。
8.精加工巾的切削用量选取,应采用高切削速度,较小进给量和较小竹吃刀量。
9.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。
10.零件的生产纲领是包拈备品和废品在内的零件的年产量。
11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其他、先面后孔。
12.表面层的残余应力对疲劳强度冇影响,表面层A残余压应力可提高疲劳强度,表面M内为残余拉应力可降低疲劳强度。
13.工艺上的6 o原则是指有99. 73%的工件尺寸落在了±3o 范围内。
14.为减少误差复映,通常采用的方法有:提高毛坯制造精度,提高工艺系统刚度,多次加工15.达到装配精度的方法冇互换法,调整法,修配法16.防转回转钉应远离回转中心布置。
17.表而质量屮机械物理性能的变化包括加工表而的冷却硬化,金相组织变化,残余应力18.机床主轴的冋转误差分为轴向跳动,径向跳动,角度摆动19.机械加工中获得工件形状精度的方法冇轨迹法,成型法,展成法,仿形法20.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向的直线度误差影响小。
21.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是重合基准,统一基准,自为基准,互为基准22.夹具对刀元件的作用是确定刀具对(工件)的正确加工位置。
23.定位是使工件在夹具中占宥准确位置的动作过程。
24.应用点阁进行误差分析时和K的波动反映的是变值性误差的变化和(随机性误差)的分散程度。
机械制造工艺学综合学习复习提要一、引言机械制造工艺学是机械制造专业的重要基础课程,是学生了解和掌握机械制造的基本原理和方法的关键。
本文旨在综合总结机械制造工艺学的重要知识点,让学生在复习机械制造工艺学时更加有针对性和高效。
二、机械加工工艺学(一)机械加工概述机械加工是利用机械力对材料进行切削(如车、铣、磨、齿等)、变形(如拉、深等)和组合(如焊接、铆接等)的一种加工方法。
切削加工是机械加工的主要方式,机械加工主要应用于制造精密零件。
(二)机械加工基础知识1.工件:机械加工的对象,常见的工件包括轴、齿轮、机床主轴等;2.刀具:用于机械加工中切削、负载的工具,有高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷和蓝宝石刀具等;3.夹具:用于固定机械加工中工件的装置,常见夹具有机械夹具、气动夹具、液压夹具等。
(三)加工精度控制机械加工过程中的加工精度要求非常高,因此加工精度控制是机械加工过程中的重要环节。
加工精度的主要控制手段包括:刀具位置误差的控制、机床基础刚度的控制、机床专用附件的使用和工艺参数的控制等。
三、塑性加工工艺学(一)塑性加工概述塑性加工是利用压力使材料发生变形,以达到形状改变、结构改变甚至能量改变的方法。
塑性加工主要应用于制造各种金属成品,例如汽车零件、家电零件等。
(二)塑性加工的基础知识1.金属材料:塑性加工的材料主要包括铝合金、钢等金属材料,其不同的物理和化学特性对加工过程和效果有很大影响。
2.压缩强度:指在压缩加载下,材料发生塑性变形的能力,是衡量材料塑性的重要指标。
3.塑性加工方法:塑性加工主要包括挤压、轧制、拉伸、锻造、冲压等多种加工方式。
(三)塑性加工过程控制塑性加工过程中需要控制多个参数,包括金属材料的成分、温度、应变速率、应力等多种参数。
这些参数的控制对于塑性加工过程的质量有着至关重要的作用。
四、焊接工艺学(一)焊接概述焊接是将材料加热到熔点或变软点后,使材料相互结合达到稳定连接的方法。
焊接被广泛应用于航天、汽车、建筑等领域。
粗基准概念:以未加工(de)表面为定位基准(de)基准.精基准概念:以加工过(de)表面为定位基准(de)基准.精基准(de)选择:1基准重合原则 2统一基准原则 3互为基准原则 4自为基准原则 5便于装夹原则 6 精基准(de)面积与被加工表面相比,应有较大(de)长度和宽度,以提高其位置精度.粗基准(de)选用原则: 1保证相互位置要求 2保证加工表面加工余量合理分配 3便于工件装夹 4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间(de)位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀(de)表面时,则应以加工余量最小(de)表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来.3、粗基准(de)表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷.4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大(de)位置误差.)生产纲领:计划期内,应当生产(de)产品产量和进度计划.备品率和废品率在内(de)产量六点定位原理:用来限制工件自由度(de)固定点称为定位支承点.用适当分布(de)六个支承点限制工件六个自由度(de)法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在(de)问题:当采用两个或两个以上(de)组合表面作为定位基准定位时,由于工件(de)各定位基准面之间以及夹具(de)各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置(de)一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面(de)加工误差.产生原因:1工件(de)定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内(de)差异;2夹具(de)定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定(de)尺寸和位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙.夹紧装置(de)设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力(de)大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动,并能够调节;3夹紧后(de)变形和受力面(de)损伤不超出允许(de)范围;4应有足够(de)夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够(de)强度和刚度.斜楔夹紧机构:(1)斜楔结构简单,有增力作用.(2)斜楔夹紧(de)行程小.(3)使用手动操作(de)简单斜楔夹紧时,工件(de)夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构:该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点,故应用广泛.缺点是动作慢、效率低.机械加工工艺规程概念:规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等(de)工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻(de)纪律性文件.机械加工工艺规程(de)作用:1是组织车间生产(de)主要技术文件,据其进行生产准备.车间一切从事生产(de)人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗.2是生产准备和计划调度(de)主要依据.有了工艺规程,在产品投产之前就可以进行一系列(de)准备工作,并可制订进度、调度计划,使生产均衡、顺利.3是新建或扩建工厂、车间(de)基本技术文件.新、扩建工厂、车间时,只有依据工艺规程、生产纲领,才能确定机床(de)种类、数量,工厂、车间面积等.制订工艺规程(de)原始资料:是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等,同时由生产纲领确定了生产类型和组织形式.制订工艺规程(de)原则:可靠地保证零件图样上所有技术要求(de)实现;必须满足生产纲领(de)要求;在满足前两者(de)前提下,一般要求工艺成本最低;尽量减轻工人(de)劳动强度,保证生产安全.机械加工工艺规程(de)制订程序:1、零件(de)工艺性分析;2、选择毛坯;3、设计工艺过程:包括划分工艺过程(de)组成、选择定位基准及零件表面(de)加工方法、安排加工顺序和组合工序等;4、工序设计:包括选择机床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等;5、编制工艺文件.工序:一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成(de)那一部分工艺过程.安装:工件经一次装夹后所完成(de)那部分工序.工位:一次装夹后,工件在加工过程中如作若干次位置(de)改变,则工件在每一个位置上所进行(de)那部分工序.工步:在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变(de)情况下所连续完成(de)那部分工序.走刀:刀具对工件(de)每一次切削.经济加工精度:指在正常加工条件(正常加工条件:采用符合质量标准(de)设备、工艺装备和标准技术等级(de)工人,且不延长加工时间.)下所能保证(de)加工精度.工艺顺序(de)安排原则:1先加工基准面再加工其他表面 2一般情况下先加工平面再加工孔 3先加工主要表面再加工次要表面 4先安排粗加工工序再安排精加工工序5、易出现废品(de)工序应适当前移,次要表面(de)加工应往后放.热处理工序(de)安排:1、退火与正火:安排在机械加工之前.目(de)是改变材料(de)硬度,以利于切削.2、时效:用于消除残余应力.3、淬火:可以提高机械性能.一般需配合回火,安排在磨削之前.4、渗碳与氮化:变形大,故一般安排在精加工之前.5、表面处理:可提高零件(de)抗腐蚀能力、耐磨性等.一般安排在工艺过程(de)最后.工序分散:将工艺路线中(de)工步内容分散在更多(de)工序中去完成.工序集中:是使每个工序中包括尽可能多(de)工步内容.使总(de)工序数目减少,夹具(de)数目和工件(de)安装次数也相应地减少.工序分散(de)特点:1、设备夹具简单、易调整,对工人技术水平要求较低,便于工人掌握;2、有利于选用最合理(de)切削用量;3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长.工序集中(de)特点:1、有利于采用高效(de)专用设备和工艺装备,显着提高生产率;2、减少了工序数量,缩短了工艺过程,简化了生产计划和组织工作;3、减少了设备数量、操作工人数量和生产面积;4、减少了工件(de)装夹次数,缩短了辅助时间,并有利于保证工件(de)位置精度;5、专用设备、工艺装备投资大,调整维修费事,生产准备时间长、转产难.机械产品生产过程:指从原材料开始到成品出厂(de)全部劳动过程. 机械加工工艺过程阶段划分:粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分优点:粗加工时,切削层厚,切削热量大,利于消除因热变形带来(de)加工过误差、粗加工留在工件表层残余应力产生(de)加工误差;避免后续加工划伤以加工好(de)加工面;利于及时发现毛坯缺陷;利于合理使用设备(精粗机床);利于合理实用技术人员.加工总余量:毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量(de)和加工余量(de)组成(影响因素):1、上工序(de)表面粗糙度Ry和表面缺陷度Ha;2、上工序(de)尺寸公差T a 3、上工序形成(de)表面形状及空间位置误差e a 4、本工序(de)装夹误差εb 5、上工序产生(de)表面缺陷层T缺a:包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等:根据工序尺寸公差确定;;:包括定位和夹紧误差.时间定额:在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗(de)时间.组成:基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间过定位(de)解决方法:(同方向上可移动;可调支承;自位支承)1 采用大端面和短销组合定位 2 采用长销和小断面组合定位 3 采用大端面和长销组合定位切削过程中,由于各种原始误差(de)影响,会使刀具和工件间(de)正确几何关系遭到破坏引起加工误差. 原始误差在敏感方向上时加工误差最大.误差敏感方向:原始误差对加工精度影响最大(de)方向(通过切削刃(de)加工表面(de)法向).误差复映:当车削有圆度误差(de)毛坯时,由于工艺系统受力变形(de)变化而使工作产生相应(de)圆度误差减小误差复映(de)措施:提高工艺系统刚度减少进给量增加走到次数影响机床部件刚度(de)因素:联接表面间(de)接触变形;零件间摩擦力(de)影响;接合面(de)间隙;薄弱零件本身(de)变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响(de)措施:提高工艺系统(de)刚度;提高联接表面(de)接触刚度;采用合理(de)装夹和加工方式(1、降低切削用量2、补偿工艺系统有关部件(de)受力变形3、采用恒力装置)跃进(爬行)现象:对于各种机械减速(de)微量进给机构,理论上讲手轮每转动一小格,工作台应相应进给一定(de)数值.实际上开始转动手轮时,只能消除内部间隙,工作台并不移动,直到手轮转动到某一角度时,工作台才突然移动一个较大(de)距离,而后又停止.工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中,由不动到移动,再由移动到停滞不动(de)反复过程称之为跃进现象.产生原因:进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力(特别是工作台与导轨之间),开始时阻止工作台移动,并促使整个进给机构产生弹性变形.随着进一步转动手轮,使其弹性变形程度和产生(de)弹性力P增大到能够克服工作台与导轨之间(de)静摩擦力f u0(即P1≥f u0)时,工作台开始移动,并产生一个加速度,使工作台移动一个较大(de)距离.之后,因弹性力P减小到小于动摩擦力f u(即f u≥P2)时而停止移动.如此周而复始而产生跃进现象.工艺系统刚度:是指工件在切削力法线方向fy(de)作用下,刀具相对于工件在该方向上(de)位移y(de)比值.工艺系统刚度曲线:1力与变形不成直线关系,说明不是纯粹(de)弹性变形;2加、卸载曲线不重合,其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上(de)能量;3卸载后恢复不到起点,说明有塑性变形;4反复多次加、卸载后,起、终点逐渐接近直至重合,说明塑性变形越来越小,最终不再有塑性变形.减少工艺系统热变形对加工精度影响(de)措施:1、减少热量(de)产生及其影响2、加强散热能力3、控制温度变化,均衡温度场4、采取补偿措施5、改进机床结构6、控制环境温度分布曲线存在(de)问题:1分布曲线法不能反映出零件加工(de)先后顺序,也就无法把按一定规律变化(de)系统误差与随机误差区分开;2需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线,不能在加工过程中提供控制工艺过程(de)资料,即只能为下批工件(de)加工提供参考.保证和提高加工精度(de)主要途径:(误差预防、误差补偿)1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差加工表面质量包括:加工表面(de)几何形貌和表面层材料(de)力学物理性能和化学性能加工表面(de)几何形貌:包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品(de)使用性能和寿命都有显着影响:1对耐磨性、零件工作精度及保持性(de)影响2对抗腐蚀性能(de)影响3对疲劳强度(de)影响4对配合性质(de)影响切削加工表面粗糙度影响因素:1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动几何因素:粗加工(H=f/(cot kr+cot kr')式中f—刀具(de)进给量;kr、kr'—刀具(de)主、副偏角.)精加工(H=rε(1-cosα/2)化简:H≈f2/8r )ε减小措施:1、选用合理(de)刀具几何角度;2、减小进给量;3、选用具有直线过渡刃(修光刃)(de)刀具.合理选择切削液.物理因素:切削用量(de)影响:进给量f (进给量越大越粗糙)切削速度v(v越高,粗糙度亦越好;v较低时表面质量显着下降)切削深度(正常情况下,切削深度对粗糙度(de)影响不大.当切削深度很小时,由于刀刃存在一定(de)刃口半径ρ,会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象,从而对粗糙度产生影响.)工件材料性能(de)影响(工件材料(de)韧性和塑性越好,切削后(de)粗糙度越差.相反晶粒越均匀,粒度越细,越能获得好(de)粗糙度. )刀具材料(de)影响:刀具(de)材料不同,其化学成分也不同.加工过程中,前、后刀面(de)硬度、粗糙度(de)保持性、与工件材料金属分子(de)亲合性、与切屑和加工表面间(de)摩擦系数均不相同,由此影响了刃口(de)锋利、积屑瘤(de)产生及塑性变形(de)程度.此外,适当增大刀具(de)前角和刃倾角,提高刀具(de)刃磨质量,合理地选择冷却润滑液等,也能有效地改善表面粗糙度.工艺系统震动:工艺系统(de)低频振动使加工表面产生波度,高频振动则影响表面粗糙度.磨削加工:1、砂轮(de)粒度号越大(微粉号越小);2、砂轮速度v砂越高;3、工件速度v工越低;4、砂轮进给量f越小;5、磨削深度越小;6、空走刀次数越多;7、砂轮修整得越好.(表面粗糙度越好)冷作硬化:切、磨削加工过程中,加工表面层产生(de)塑性变形使晶体间产生剪切滑移,晶格严重扭曲,并产生晶粒拉长、破碎和纤维化,引起表面层(de)强度和硬度都提高(de)现象.(或称为强化)主要指标:硬化层深度h;显微硬度HV;硬化程度N(硬化程度取决于产生塑性变形(de)力、变形速度和变形时(de)温度.1、力越大,塑性变形越大,硬化程度也越大;2、变形速度越大,变形越不充分,硬化程度减小;4、变形时(de)温度不仅影响塑性变形程度,还影响金相组织(de)恢复程度,当温度超过~ 金属熔化温度时,就会部分甚至全部地消除冷作硬化现象.)影响表面层冷作硬化(de)因素:切削用量:影响较大(de)是v和f.v增大,N和h都减小,其原因一是v增大使温度增高,有助于冷作硬化(de)恢复;二是v增大使塑性变形程度减小.f增大,切削力增大,塑性变形严重,f较小时,刃口圆角在加工表面上(de)挤压次数增多,故都使硬化现象增大.刀具几何形状:刃口圆角和后刀面(de)磨损量越大,冷作硬化程度和深度也越大.被加工材料性能:硬度越低,塑性越大,冷作硬化现象越严重.减小表面层冷作硬化(de)措施:1、合理选择刀具(de)几何形状,增大前、后角,减小刃口半径.2、限制后刀面(de)磨损程度.3、合理选择切削用量,增大v,适当减小f.4、采取有效(de)冷却润滑措施.影响磨削加工时金相组织变化(de)因素有:工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等.磨削烧伤:对于以淬火(de)钢件,很高(de)磨削温度往往会使表面层金属(de)金相组织产生变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈现氧化膜颜色,这种现象称为磨削烧伤.(回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤)减小磨削烧伤(de)工艺途径: 1正确选择砂轮 2合理选择磨削用量3改善冷却条件 4选用开槽砂轮磨削淬火钢特别是高合金钢时,很容易产生以下三种烧伤:1回火烧伤:磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度时,原来(de)马氏体将产生回火现象,转化成硬度降低(de)回火组织(回火索氏体或屈氏体);2淬火烧伤:若超过其相变临界温度,由于冷却液(de)急冷作用,使表面最外层出现二次淬火马氏体组织,硬度增高,其里层因冷却较慢仍为回火组织;3退火烧伤:若干磨温度超过临界相变温度,由于冷却速度较慢而使表面硬度急剧下降.表层金属产生残余应力(de)原因:由于塑性变形只产生表面层,而表面金属(de)比容增大和体积膨胀,不可避免地要受到与它相连(de)里层金属(de)阻碍,这样就在表面层内产生了压缩残余应力,而在里层就产生拉伸残余应力.影响车削表层金属残余应力(de)工艺因素:1切削速度和被加工材料(de)影响 2前角(de)影响影响磨削残余应力(de)工艺因素:1磨削用量(de)影响 2工件材料(de)影响表面强化工艺:通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形,以减小表面粗糙度值,提高表面硬度,并在表面层产生压缩残余应力(de)表面强化工艺.1喷丸强化 2滚压加工减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹(de)工艺措施:1合理选择磨削用量2提高冷却效果3提高砂轮(de)磨削性能合理选择磨削用量:增大磨削深度a p,会使表面温度升高;增大工件和砂轮速度v工、v砂,也会使温升增大,但其影响程度不如a p大;增大横向进给量f会降低表面温度;v工越大,表面附近(de)温度梯度越大,因此即使产生烧伤层也很薄,一般在后续无进给磨削或研磨、抛光等工序中即可去除.但v工增大后,表面粗糙度会变差,若相应提高v砂即可解决.提高砂轮(de)磨削性能:可通过采取提高磨粒硬度和强度、采用具有一定弹性(de)粘结剂、改变砂轮(de)表面结构等措施,来达到提高磨削性能之目(de).装配单元:为保证有效地进行装配工作而将机器划分为若干能进行独立装配(de)部分.套件:在一基准零件上,装上一个或若干零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为套装.组件:在一基准零件上,装上若干套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为组装.部件:在一基准零件上,装上若干组件、套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为部装.整机:在一基准零件上,装上若干部件、组件、套件及零件构成(de)整个机器.为此进行(de)装配工作称为总装.装配工艺系统图:表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程(de)示意图.装配精度:装配后实际性能参数与理想性能参数(de)符合程度.一般机械产品(de)装配精度包括:1、零部件间(de)尺寸精度;2、相对运动精度;3、相互位置精度;4、相互配合精度.装配尺寸链:以某项装配精度指标(或要求)作为封闭环,查找所有与该项精度指标有关零件(de)尺寸(或位置要求)作为组成环而形成(de)尺寸链.装配尺寸链按几何特征和所处空间位置(de)不同分为:长度尺寸链角度尺寸链平面尺寸链空间尺寸链装配尺寸链计算方法:有极值法和概率法两类.极值法简单可靠,但当封闭环精度要求较高、组成环又较多时,计算出(de)组成环公差甚至无法用机械加工来保证.大量生产时可用概率法计算.保证装配精度(de)方法:1、互换装配法:在装配过程中,零件互换后仍能达到装配精度要求(de)装配方法 1完全互换装配法:在全部产品中,装配环不需要改变其大小和装配位置,装配后即能达到装配精度要求. 特点:装配质量稳定可靠,装配过程简单,生产效率高,易于实现装配机械化、自动化,便于组织流水作业和零部件(de)协作与专业化生产,有利于产品(de)维护和零部件(de)更换.但是当装配精度要求较高时,尤其是组成环数目较多时,零件难以按经济精度加工. 应用:这种装配方法常用于高精度少环,或者低精度多环(de)大批量生产装配中.1、大数互换装配法:在绝大多数产品中,装配环不需要挑选或者改变其大小和位置,装配后即能达到装配精度(de)要求,但少数产品出现废品(de)可能性. 特点:零件所规定(de)公差比完全互换装配法所规定(de)公差大,有利于零件(de)经济加工,装配过程与完全互换法一样简单、方便.但在装配时应采取适当(de)工艺措施,以便产品因超出公差而产生废品(de)可能性. 应用:这种装配方法适用于组成环较多,装配精度较高(de)场合2、分组装配法:在零件加工时,常将个组成环(de)公差相对完全互换法所求数值放大数倍,使其尺寸能按经济精度加工,再按实际测量尺寸将零件分为数组,按对应组分别进行装配,以达到装配精度要求. 应用:在大批生产中,对于成环数较少而装配精度要求较高(de)部件3、选择装配法:将尺寸链中组成环(de)公差放大到经济可行(de)程度,然后选择合适(de)零件装配,以保证装配精度(de)要求.适于精度要求高,组成环数少(de)大批量生产.4、修配法是将尺寸链汇总各组成环按经济加工精度制造.适于小批量生产,装配精度要求高,组成环数多(de)场合. 修配(de)方法:单件修配法,合并加工修配法自身加工修配法调整装配法:装配时,用改变产品中可调整零件(de)相对位置或选用合适(de)调整件以到达装配精度(de)方法.适于精度要求高,组成环数多,不能用互换法时.分组装配法(de)条件和要求:1要保证分组后各组成环(de)配合性质、精度与原来(de)要求相同.因此,配合件(de)公差值应相等,公差增大要同向,增大(de)倍数即为分组数.2要保证零件分组后在装配时能够配套.3分组不宜太多,以能经济地加工为原则.4分组公差不准随意缩小,以符合装配精度为原则.各种装配方法(de)选择原则:1只要组成环零件(de)加工比较经济可行时,优先采用完全互换装配法;2封闭环公差要求较严、批量较大、组成环较少时,可采用分组装配法;3封闭环公差要求较严,环数多时采用调整装配法;4用其它方法不便或单件小批生产时采用修配装配法.制订工艺规程(de)方法、步骤及内容如下:1、准备原始资料;2、熟悉和审查产品(de)装配图;3、确定装配方法与装配(de)组织形式;4、划分装配单元,确定装配顺序;5、装配工序(de)划分与设计;6、填写装配工艺文件;7、制订产品检测与试验规范一般装配顺序是:1、工件要预先处理,如去毛刺、清洗、防锈等.2、先基准件、重大件,以保证稳定性.3、先复杂件、精密件、难装配件(de)装配,以保证装配顺利进行.4、先进行易破坏装配质量(de)工作,如冲击、加热装配等.5、集中安排使用相同设备、工装(de)装配.6、处于基准件同一方位(de)装配应集中进行.7、电线、油路(de)安装应与相应工序同时进行.8、易燃、易爆、易碎、有毒物质或零部件(de)安装应放在最后,以减少防护. 钻模(de)分类:回转式钻模、固定式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模钻模板:固定式钻模板,铰链式钻模板,可卸式钻模板,悬挂式钻模板钻套:固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套铣床夹具(de)对刀:单件试切;数件试切;利用样件或对刀装置对刀用对刀装置对刀时,影响精度(de)因素有:1测量调整误差:如δ(de)测量误差;2定位元件定位面相对于对刀装置(de)位置误差:要正确确定对刀块对刀表面(de)位置尺寸及公差,并以定位元件定位面为基准标注,避免基准转换.留有间隙δ(de)原因:避免刀具与对刀块直接接触,造成两者擦伤;便于用塞尺测量接触情况,以。
第一章•机械加工工艺过程是机械产品生产过稈的一部分,是直接生产过程,其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工T•件,使Z达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能, 成为合格零件的生产过程。
(P7)•机械加工工艺过程由若干个工序纟R成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
•工序三条件:一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对儿个)工作对象(工件)连续完成的那一部分工艺过稈。
•安装:如果在一个工序屮需要对工件进行几次装夹,则毎次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
•工位:在工件的一次安装中,通过分度(或移位)装置,使工件相对于机床床身变换加工位置,则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
•工步:加工表面、切削刀具、切削速度和进给最都不变的情况下所完成的工位内容,称为一个工步。
•走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容,称为一次走刀。
•零件进行机械加T时,必须具备一定的条件,即要有一个系统来支持,称Z为机械制造工艺系统。
(P10)•在计划期内,应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P11)•生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
•装夹又称安装,包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式:1.夹具屮装夹 2.肓接找正装夹:3.划线找正装灭(P13)•采用6个按一定规则布豊的约束点来限制T件的6个自由度,实现完全定位,称Z为六点定位原理。
(P15)•完全定位丁•件的6个白由度均被限制,称为完全定位。
(P17)•不完全定位工件6个白由度屮有1个或儿个白由度未被限制,称为不完全定位。
•工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加T要求和白身形状决定。
•欠定位:在加工时根据被加T•血的尺寸、形状和位置要求,应限制的自由度未被限制,即约束点不足,这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的,因此是绝对不能允许的。
不完全定位不一定就是欠定位,不完全定位应注意可能会有欠定位。
机械制造工艺学复习指南机械制造工艺学是机械制造工程中最基础的学科之一,也是机械工程师必须熟练掌握的技能之一。
它涵盖了很多方面,包括机械加工、焊接、涂装、铸造等等。
在此我向大家介绍一些机械制造工艺学复习的指南,希望能给学习机械制造工艺学的同学提供一些有用的建议和方法。
一、理论知识的复习机械制造工艺学的理论知识包括材料学、加工工艺学、工量学、洛氏硬度测量、冷却过程分析等等。
学生需要熟悉这些知识,并能够熟练掌握它们。
理论知识的复习可以通过不断地阅读书籍、课程笔记和相关的论文文章等方式进行。
同时,学习者还可以参加专业的培训班,如职业技能培训班、实践性培训班等等,来加强自己的理论知识。
二、实践技能方面的复习机械制造工艺学还包括了许多实践技能,例如加工技巧、焊接技巧、铸造技巧等等。
学习者需要学习实践技能,并在实际应用中掌握它们。
在这方面,实践技能的复习是非常重要的。
学习者可以通过实际的加工、焊接、铸造等实践操作来熟悉操作流程、练习技巧。
同时,学生还可以利用模拟软件进行一些虚拟实践操作。
举个例子,学生可以利用数字切削仿真软件来模拟加工过程,了解不同刀具的应用以及工艺参数的选择。
三、课后的总结和复习在学习中应该时刻总结自己所学的知识,包括理论知识和实践技能。
学生还可以将重要的知识点进行笔记记录,方便随时查找。
在学习结束后,还应及时复习所学的内容,以便更好地掌握学习内容。
四、参加相关的实践项目参加相关的实践项目,是学生在机械制造工艺学上提高自己技能的最佳途径之一。
实践项目能够将学生的理论知识和实践技能相结合,提高学生的实践能力和分析问题的能力。
例如,学生可以参加机械加工或焊接工厂的暑期实习计划,以实际操作来提升自己的技能水平。
五、加强自我评估,反馈学习情况学生在学习中应该有能够客观评估自己的能力,以帮助自己发现问题、改进学习方法和加强自己的学习。
评估方式可以使用专门的评估表格来量化学习成果,也可以使用小组交流等方式来收集学生的反馈信息,以此作为后续学习的重要参考依据。
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题:当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动,并能够调节;3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度和刚度。
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题:当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动,并能够调节;3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学一、名词解释生产纲领—--—- 指企业根据市场需求确定,在计划期内应当生产的产品产量和精度计划。
生产过程——-——指将原材料转变为成品的全过程。
工艺过程———-—改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程.工艺规程—-—-—规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
封闭环—————尺寸链中在装配过程或加工过程最后(自然或间接)形成的一环。
基本时间—---- 直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间.可变费用——-——直接与年产量有关,随年产量的增减而成比例变动的费用.不可变费用————- 与年产量无关,不随年产量的增减而变化的费用。
强迫振动-—-—- 由外界周期性激振力引起和维持的振动.自激振动-————在一定条件下,由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动.常值系统性误差—————顺次加工一批工件中,其大小和方向保持不变的误差。
变值系统性误差————- 顺次加工一批工件中,其大小和方向按一定规律变化的误差.机械加工精度--—--—指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
经济精度——--- 在正常的加工条件下,所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。
配合精度—————指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。
相对运动精度-————指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。
完全互换装配法—-—-—在全部产品中,装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置,装入后即能达到封闭环的公差要求.二、选择题1。
下列不属于工序分类的是(C)A、工位B、工步C、装配D、行程2。
下列不属于工艺过程的是( C)A、铸造B、车削C、包装D、热处理3.在加工表面、刀具都不变的情况下,所连续完成的那部分工艺过程称为(B)A、工序B、工步C、工位D、进给4。
工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是( B )A、生产系统>工艺系统>制造系统B、制造系统>生产系统>工艺系统C、制造系统>工艺系统>生产系统D、工艺系统>制造系统>生产系统5.一个完整的工艺系统由( D )构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6。
2010春《机械制造工艺学(1)》复习应考指南巴南电大柯林辉一、复习应考基本要求本课程是成专机械设计制造及自动化专业专科的一门专业选修课。
所有的考试等有关要求由市电大决定。
所有考试的有关内容要求请以重庆电大的有关资料为准。
(一)考试范围本课程考试命题依据的教材采用周昌治主编,重庆大学社出版社出版的(普通高等学校机械类系列教材)《机械制造工艺学》。
考试范围为全书的内容。
(二)考试形式考试形式: 闭卷笔试。
考试时间:90分钟(三)考题类型及结构考题类型及分数比重大致为:填空:(20%);简答题:由若干道小题组成(20%);识图题:(27%);计算题:(13%);应用题:(20%)。
(四)应试要注意的问题每道考试题一定要仔细看,考题是否与复习题完全一样。
如果不完全一样,要学会变化。
二、复习应考资料及其使用本课程本次考试资料有市电大2010春期末复习指导意见,可供学员复习应考考试用。
市电大期末复习指导意见包括三个部分:考核说明、复习重点范围、综合练习题。
第一部分考核说明要认识阅读,掌握要求。
第二部分复习重点范围要每个问题都要掌握,并弄清楚。
后面复习课第三部分我们要专门讲这个问题。
第三部分综合练习与考试题型和要求基本上是一样的,大多数练习题其实就是考试题,所以一定要认真用好。
综合练习题是复习的重点。
三、复习考试重点辅导根据市电大期末复习指导意见,结合我校学员情况,对本期复习应考重点作如下分析辅导。
(一)课程内容复习辅导第一章机械加工精度一、重点掌握1.影响机械加工精度的因素2.保证和提高加工精度的主要途径二、一般掌握1.概述2.加工误差的综合分析第二章机械加工表面质量一、重点掌握1.影响表面质量的因素及改善措施二、一般掌握1.概述2.机械加工中的振动第三章工艺规程的制订一、重点掌握1.定位基准的选择2.机械加工工艺路线的拟定3.加工余量及工序尺寸与公差的确定4.制订机械加工工艺规程制定5.产品结构的装配工艺性二、一般掌握1.概述2.工艺过程的生产率分析3.工艺过程的经济分析4.装配工艺规程的制订第四章尺寸链,一、重点掌握1.工艺尺寸链2.装配尺寸链二、一般掌握1.概述四、综合练习题一、填空1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。
2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆__形。
3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。
4.表面残余_拉_(拉或压)应力会加剧疲劳裂纹的扩展。
5.车削加工时,进给量增加会使表面粗糙度_变大_。
6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。
7.在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振_现象8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据,其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。
9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦(摩擦抛光)和切削三种作用的综合过程。
10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。
11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。
12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。
13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件14.工艺过程是指生产过程中,直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。
15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。
16.加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合标准的设备,工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。
17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。
18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。
19.零件的加工误差指越小(大),加工精度就越高(低)。
20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。
22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
23. 零件的加工误差值越小(大),加工精度就越高(低)。
24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。
25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。
26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。
27主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆形______。
28工艺上的6σ原则是指有__99.73%_____的工件尺寸落在了 3σ范围内29零件的材料大致可以确定毛坯的种类,例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯30表面残余拉应力会_加剧_ (加剧或减缓)疲劳裂纹的扩展。
31车削加工时,主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。
32切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。
33磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_______、__滑擦______和切削三种作用的综合过程。
34在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振______现象。
35机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。
36产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。
37.零件光整加工的通常方法有珩磨、_研磨______、超精加工及__抛光_____等方法。
38使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。
39衡量一个工艺是否合理,主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。
40零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示;41而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。
42根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。
43影响机械加工精度的因素有:加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。
二、简答题1.冷作硬化的含义及其影响因素?【答案】机械加工过程中,加工表面受切削力的作用而产生塑性变形,使晶格扭曲,晶粒被拉长、纤维化,甚至破碎,表面层得到强化,其硬度和强度都有所提高,这种现象称为冷作硬化。
影响冷作硬化的因素有:1)刀具的影响 2)切削用量的影响 3)工件材料的影响2.精基准有哪些选择原则?【答案】(1)基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。
(2)基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。
(3)自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,应选择加工表面本身作为定位基准。
(4)互为基准原则对相互位置精度要求高的表面,可以采用互为基准、反复加工的方法。
(5)可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。
3.加工阶段可以划分为哪几个阶段?【答案】(P80)1)粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量,应着重考虑如何获得高的生产率。
2)半精加工阶段——完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工作好准备。
3)精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
4)光整加工阶段——对于质量要求很高的表面,需进行光整加工,主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
4.什么是表面强化工艺,常用方法有哪些?【答案】表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形,提高硬度,并产生残余压应力的加工方法,常见的表面强化方法有:喷丸强化,滚压加工,液体磨料强化。
5.简述尺寸链中增环、减环判断方法?(4分)【答案】一是根据定义,另一是顺着尺寸链的一个方向,向着尺寸线的终端画箭头,则与封闭环同向的组成环为减环,反之则为增环。
6.简述制定工艺规程的步骤? (8分)【答案】1)分析零件图和产品装配图2)确定毛坯3)拟定工艺路线4)确定各工序尺寸及公差5)确定各工序的设备,刀夹量具和辅助工具6)确定切削用量和工艺定额7)确定各重要工序的技术要求和检验方法8)填写工艺文件。
7.浅谈划分加工阶段的原因? (6分)【答案】为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因,工件的加工余量往往不是一次切除,而是分阶段逐步切除的。
8.减小受迫振动的措施?【答案】受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的,其振动频率等于激振力的频率(或为激振力频率的倍数),可根据振动频率找出振源,并采取适当的措施加以消除。
主要途径包括:(1)减少激振力(2)调整振源频率(3)提高工艺系统的刚度和阻尼(4)采取隔振措施(5)采用减振装置9.加工工序的安排原则?【答案】1)基面先行原则 2)先粗后精原则 3)先主后次原则 4)先面后孔原则10.什么是表面强化工艺,常用方法有哪些 ?【答案】表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形,提高硬度,并产生残余压应力的加工方法,常见的表面强化方法有:喷丸强化,滚压加工,液体磨料强化。
11.单件工时定额的含义及组成?答:单件工时在一定的生产规模,生产技术和生产组织的条件下,为完成某一工件的某一工序所需要的时间。
其组成可表示为:t 休服辅基单+++=t t t t12.表面质量的含义?答:任何机械加工方法所获得的加工表面,都不可能是完全理想的表面,总存在一定的几何形状误差,表面层的物理机械性能也会发生变化。
包括:(1)表面粗糙度及波度—其中较小的是粗糙度,较大的是波度。
它们影响零件的平稳性和耐磨性。
(2)表面层的物理机械性能—机械加工时,由于切削力、切削热的作用,使表面层的物理机械性能发生变化,包括表面层的冷作硬化、表面层的残余应力和表面层金相组织的变化三个方面。
13.制定机械加工工艺规程的原则?【答案】在一定的生产条件下,以最低的成本,按照计划规定的速度,可靠地加工出符合图纸要求的零件。
14.精密车削的必要条件?答:精密车削的必备条件包括:(1)精密车床—要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。
(2)车刀—车刀对加工表面的粗糙度起决定性作用。
(3)加工环境—包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。
15.振动对机械加工过程的危害 ?【答案】当切削振动发生时工件表面质量严重恶化,粗糙度增大,产生明显的表面振痕,这时不得不降低切削用量,使生产率的提高受到限制,振动严重时,会产生崩刃现象,使加工过程无法进行下去,此外,振动将加速刀具和机床的磨损,从而缩短刀具和机床的使用寿命,振动噪音也危害工人的健康。
三、 识图题1. 从结构工艺性考虑哪个方案较好,并说明理由?a b【答案】B 结构的工艺性好,钻头切入和切出表面应与孔的轴线垂直,否则钻头易引偏,甚至折断。