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目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。
其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。
合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。
钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。
1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。
1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。
压力钢管安装方案一编制依据编制依据二 工艺流程 2.1 工艺流程图焊接前检查清理预热定位焊纵缝焊接加筋环焊接防腐处理返修外观检查及无损探伤检测不合格合格返修不合格外观检查及无损探伤检测合格2.2 工艺流程说明2.2.1 焊接方法、焊接材料和焊接设备2.2.1.1 焊接方法（1）钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO 2气体保护自动焊焊接。
为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO 2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手上焊接进行。
待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。
自动CO2气体保护焊接设备运行示意图（2）加劲环环缝焊接采用CO2气体保扩焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。
2.2.1.2焊接材料手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产，每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。
焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。
焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。
保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。
库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。
烘焙后的焊条应保存在100~ 150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。
现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温简内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面无油污、铁锈等杂质，否则应子清除；自动焊所用保护气体的杂质含量应符合有关标准，CO2的纯度在99.5%以上。
2.2.1.3焊接设备焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修，自动焊操作人员应了解设备性能及其特性，开焊前应确保参数调节正确，才可进行自动焊。
大直径超深竖井压力钢管安装施工工法大直径超深竖井压力钢管安装施工工法一、前言大直径超深竖井压力钢管安装施工工法是一种用于建设深度超过普通竖井的井筒的方法。
该工法采用特殊设计的钢管作为井筒，通过钢管驱入地下，形成稳定的井筒结构。
本文将介绍该工法的特点、适应范围，以及施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，以便读者了解和学习这种工法。
二、工法特点大直径超深竖井压力钢管安装施工工法具有以下几个特点：1. 高强度：使用特殊设计的钢管，具有较高的抗压能力和稳定性，能够承受较大的地下压力。
2. 刚性强：钢管的刚性能够保证井筒的稳定性和不变形，不会产生塌陷或变形等问题。
3. 施工便捷：采用钢管驱入地下的方式，施工速度快，不需要开挖和填土，不会对地表环境造成破坏。
4.适应性强：该工法适用于各种地质条件，包括软土、淤泥、沙土和岩石等，具有广泛的适应性。
5. 寿命长：采用高强度、耐腐蚀的钢管，具有较长的使用寿命，减少了维护和更换成本。
三、适应范围大直径超深竖井压力钢管安装施工工法适用于以下情况：1. 水井建设：可以用于建设供水井和工业用水井等，满足不同用水需求。
2. 油井建设：适用于石油勘探与开采中的井筒建设，具有良好的抗压能力和稳定性。
3. 地热井建设：适用于地热能开发中井筒的建设，能够承受高温和高压的工作环境。
4. 地下储气库建设：可用于地下储气库的建设，保证储气设施的稳定和安全性。
四、工艺原理大直径超深竖井压力钢管安装施工工法的基本原理是通过钢管的受力和刚性，将钢管驱入地下，形成井筒结构。
具体工艺原理如下：1. 钻孔先导：先在地下用钻孔设备开钻孔，并通过岩心钻进把地层土样带回地面进行分析，确定地下的地质情况。
2. 钢管预制：根据钻孔的深度和规格，预先制作好相应长度和直径的钢管。
3. 钢管定位：通过导向杆将钢管定位到钻孔中，并使用水力锤和振动器将钢管逐节驱入地下。
4. 装填灌浆：在钢管周围的夹缝中注入灌浆材料，填充空隙，增强钢管与地层的粘结力。
压力钢管安装后整体防腐施工工法一、前言压力钢管是一种常用于输送液体和气体的管道材料，其安装后需要进行整体防腐施工以提高其耐腐蚀性能和延长使用寿命。
本文将介绍一种常用的压力钢管安装后整体防腐施工工法，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点该工法采用涂装法进行整体防腐施工，具有施工便捷、成本低、施工质量可控等特点。
该工法所选用的防腐材料具有较强的耐腐蚀性能，能够有效防止钢管被外界环境侵蚀。
三、适应范围该工法适用于各类压力钢管的整体防腐施工，包括输送液体和气体的管道、石油化工管道、天然气管道等。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过涂装防腐材料来防止钢管被腐蚀。
在施工过程中，首先进行表面处理，包括除锈和洗刷。
然后进行底涂、面涂和面罩三道涂层。
底涂能够提高涂层与钢管表面的附着力；面涂能够防止钢管被腐蚀；面罩能够保护涂层不受外界环境侵蚀。
五、施工工艺施工工艺包括表面处理、底涂施工、面涂施工和面罩施工四个阶段。
表面处理阶段主要完成钢管的除锈和洗刷工作。
底涂施工阶段先进行底涂涂布，然后进行固化处理。
面涂施工阶段进行面涂涂布，然后进行固化处理。
面罩施工阶段将面罩固定在钢管外壁。
六、劳动组织在施工过程中，需要组织专业施工人员进行作业，包括表面处理人员、涂装人员、面罩安装人员等。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括除锈机、洗刷机、喷涂机、固化设备等，这些机具设备能够提高施工效率和精度。
八、质量控制为确保施工质量达到设计要求，需要进行严格的质量控制。
包括对涂层厚度、涂布质量和固化效果的检测和控制，以及施工过程中的质量记录和追踪等。
九、安全措施施工中需要注意的安全事项包括涂刷防腐材料时的通风要求、固化设备的使用安全、施工人员的个人防护等。
特别是在使用化学物品时需要注意防护措施和应急措施。
十、经济技术分析对施工工法的施工周期、施工成本和使用寿命进行分析，可以评估和比较该工法的经济效益和技术可行性。
压力钢管安装施工方案1. 引言压力钢管是一种输送液体或气体的重要管道材料，其安装施工方案的合理与否直接关系到管道工程的质量和安全。
本文将从施工前的准备工作、压力钢管的安装步骤、施工过程中的注意事项等方面，详细阐述压力钢管的安装施工方案。
2. 施工前准备工作在进行压力钢管安装施工之前，需要进行以下准备工作：2.1 设计方案审查在施工前，需要仔细审查设计方案，确保施工过程符合规范和要求。
2.2 工程材料准备准备所需的压力钢管、管件、密封材料、焊接材料等，并进行材料检验和质量验收。
2.3 工程现场准备清理施工现场，确保施工区域干净、整洁，并设置安全警示标志。
2.4 施工人员培训对施工人员进行必要的培训，使其熟悉压力钢管的安装施工要求和操作流程。
3. 压力钢管安装步骤本节将详细介绍压力钢管的安装步骤，包括管道的预制、支撑安装、焊接连接等。
3.1 管道预制在施工现场根据设计方案进行管道的预制工作，包括对压力钢管进行切割、倒角、坡口处理等。
3.2 支撑安装根据设计要求，对管道进行支撑安装，确保管道的平整和稳定，避免出现变形和位移。
3.3 焊接连接根据焊接工艺要求，对压力钢管进行焊接连接。
在焊接过程中，应注意焊接操作规范和安全措施，确保焊缝质量。
3.4 密封处理对焊接连接处进行密封处理，采用密封垫、密封胶等材料，确保管道系统的密封性能。
4. 施工过程中的注意事项在压力钢管的安装施工过程中，需要注意以下事项：4.1 安全防护施工过程中应加强安全防护，佩戴好安全帽、防护眼镜等个人防护装备，并设置好安全警示标志，避免发生事故。
4.2 管道防腐处理对压力钢管进行防腐处理，采用合适的防腐材料和工艺，延长管道的使用寿命。
4.3 焊接监控在焊接过程中，应进行焊缝的质量监控，采用合适的焊接检测方法，确保焊缝质量符合要求。
4.4 管道试压在安装完毕后，对压力钢管进行试压，检测管道系统的密封性和耐压性。
5. 总结本文对压力钢管的安装施工方案进行了详细介绍。
压力钢管安装施工方案(参考)本文档旨在提供一份关于压力钢管安装施工方案的参考，以供施工人员在实际工程中参考。
在进行任何施工前，请务必详细阅读相关设计图纸和规范要求，确保工程质量。
1. 施工准备1.1 材料准备•购买符合规范要求的压力钢管材料，包括管道、法兰、螺栓等。
1.2 设备准备•准备相关起重设备和安装设备，确保满足施工要求。
•检查吊装设备的状态，确保安全可靠。
1.3 工地准备•确保施工现场平整，无障碍物干扰，确保安全施工。
2. 安装施工流程2.1 场地准备•根据设计要求做好管线布置的标记。
•按照规范要求进行基础处理，确保管道支撑稳固。
2.2 安装管道•安装之前，检查管道的表面是否有损坏，若有应及时修复。
•按照设计要求将管道连接好，确保连接处严密无漏。
2.3 法兰连接•将法兰安装到管道两端，注意安装方向要正确。
•使用适当的螺栓将法兰紧固好，确保紧固力均匀。
3. 安装质量检查3.1 外观检查•检查管道外观是否平整，焊缝是否完整。
•确保法兰连接处无渗漏现象。
3.2 尺寸检查•检查管道连接的对中情况，确保尺寸符合设计要求。
3.3 压力测试•根据规范要求进行管道的压力测试，确保管道承受正常工作压力。
4. 完工验收4.1 施工资料整理•归档相关施工图纸、记录等资料。
4.2 完工验收•请相关技术人员进行验收，确保安装符合相关规范。
结语压力钢管安装施工是一项复杂的工程，需要严格按照规范要求进行施工，确保工程质量和安全。
希望这份参考方案能够帮助施工人员们更好地进行压力钢管安装工作。
压力钢管安装施工方案一、工程概况务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。
电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。
本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。
该工程的引水隧洞长323。
968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。
压力钢管长169。
047米,其末端分岔为两个支管。
其中的主管直径为4。
5米,长157.757米，重286.4t；支管直径2。
5米，长21。
615米，重21。
46t；加劲环120个，重85。
23t；岔管1个，重25。
16t。
总安装吨位418t。
压力钢管的材质为16MnR,主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。
本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。
二、主要实物工程量项目名称单位工程量备注压力钢管的制造和安装主管δ=16—20mm t 286.40 16MnR岔管δ=24mm t 25。
16 16MnR支管δ=18mm t 21。
46 16MnR加劲环t 85。
23 16MnR三、主要技术规程、规范及标准1、《压力钢管制造安装及验收规范》2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》;编号：洪沙-S—水工—B-053、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-885、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-886、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—95;8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99；四、主要施工技术措施根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为1、材料进货物资检验所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收,主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。
水电站大型压力钢管凑合节安装施工工法一、前言随着水电站建设的不断发展，大型压力钢管凑合节安装施工工法成为了重要的施工技术。
该工法通过对凑合节的安装和施工过程进行详细描述和分析，为读者提供了一个全面了解该工法的机会。
二、工法特点大型压力钢管凑合节安装施工工法的主要特点包括：1. 工法灵活：该工法适用于不同类型和规模的水电站建设，可根据实际情况进行调整和改良。
2. 施工简便：工法采用简单易行的施工操作方法，能够有效地提高施工效率和减少施工成本。
3. 施工质量可靠：通过严格的质量控制措施和技术要求，保证施工过程中的质量达到设计要求。
4. 安全可靠：工法对施工过程中的安全要求严格，通过合理的安全措施和培训，确保施工人员的安全。
5. 经济高效：该工法通过合理的组织和管理方式，实现施工周期的缩短和施工成本的降低。
三、适应范围大型压力钢管凑合节安装施工工法适用于各类水电站工程，包括大型、中型和小型水电站工程。
四、工艺原理大型压力钢管凑合节安装施工工法的工艺原理是通过合理的施工工法和技术措施，完成凑合节的安装和施工过程。
该工法将实际工程建设需求与科学理论相结合，通过合理的工程设计和施工要求来保证施工过程的质量和安全。
五、施工工艺大型压力钢管凑合节安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 施工前准备：包括现场踏勘、方案设计和施工准备工作。
2. 凑合节预安装：根据设计要求，进行凑合节的预安装，并进行合格检测和验收。
3. 凑合节安装：按照实际工程要求，进行凑合节的安装和固定。
4. 凑合节测试：对安装完成的凑合节进行测试，检查其质量和功能是否符合设计要求。
5. 施工完成及清理：工程竣工后，进行相关设备和场地的清理和整理工作。
六、劳动组织根据工程需求和施工进度，合理组织劳动力，确保施工任务的完成和质量的控制。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括：吊车、起重机、钢管焊接机、检测设备等。
这些机具设备具有高效、稳定的性能，能够满足施工过程中的需求。
大直径超深竖井压力钢管安装施工工法大直径超深竖井压力钢管安装施工工法一、前言大直径超深竖井压力钢管安装施工工法是一种应用于深井工程中的新技术，通过采用特殊的施工工艺和机具设备，实现对深井的稳定施工和安装。
本文将对该工法进行详细介绍和解析。
二、工法特点大直径超深竖井压力钢管安装施工工法具有以下特点：1. 适用于大直径和深井：该工法适用于直径大于500mm、深度超过1000m的竖井施工。
2. 系统完善、工序明确：该工法采用一系列的工序和施工步骤，从而确保施工过程的顺利进行。
3. 施工效率高：由于采用了特殊的机具设备和施工工艺，该工法具有较高的施工效率。
4. 施工质量可控：通过严格的质量控制措施，保证施工过程中的质量达到设计要求。
5. 安全性好：对施工中的危险因素进行了全面考虑和合理规划，从而确保施工的安全性。
三、适应范围大直径超深竖井压力钢管安装施工工法适用于石油、天然气等工程领域的井筒施工，以及地热、地下水开采等领域的井筒施工。
四、工艺原理大直径超深竖井压力钢管安装施工工法的工艺原理是在深井施工过程中，通过采取一系列的技术措施，实现对井筒的稳定施工和钢管的安装。
具体的工艺原理如下：1.预制钢管：预先在地面上对钢管进行预制和加工，包括切割、焊接等工序。
2. 钻井作业：采用钻机进行井筒钻孔作业，根据设计深度和直径，调整钻机参数进行施工。
3. 钢管安装：通过钢管上下对接的方式，使用特殊的机具设备，将预制好的钢管依次安装到钻孔中。
4. 环空灌浆：在钢管安装完成后，采用灌浆材料对钢管和井壁之间的环空进行灌浆加固，提高井筒的稳定性。
五、施工工艺大直径超深竖井压力钢管安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 钻井准备：确定井筒直径和深度，选择适合的钻机进行钻井准备工作。
2. 钻井作业：利用钻机进行井孔钻进工作，在钻井过程中对钻机参数进行调整和监控。
3. 钢管加工：将预制的钢管进行切割、焊接等工序，以适应井筒的深度和直径。
一、工程概况本工程为某水电站压力钢管安装工程，主要包括压力钢管的制作、运输、吊装、安装和焊接等工序。
压力钢管设计直径为12.4m，最大设计内水压力为1.4MPa，是目前世界上管径最大的引水压力钢管。
本工程采用钢衬钢筋砼联合受力结构，布置上顺水流分为坝内段、坝后背管段及下水平段。
二、施工准备1. 施工组织机构成立项目领导小组，负责工程的全面管理；成立工程技术组，负责工程的技术指导和施工方案编制；成立质量安全管理组，负责工程的质量和安全监督。
2. 施工人员组织施工队伍，对施工人员进行专业培训，确保施工人员具备相应的技能和素质。
3. 施工材料根据设计要求，选用60kgf/mm2级高强度低合金调质钢和16MnR钢制作压力钢管。
确保钢材质量，满足工程要求。
4. 施工设备配备足够的施工设备，如吊车、运输车、焊接设备、检测设备等，确保施工顺利进行。
三、施工工艺1. 制作工艺（1）下料：根据设计图纸，按照钢管尺寸进行下料。
（2）成型：采用冷弯成型工艺，确保钢管尺寸和形状符合设计要求。
（3）焊接：采用自动焊接技术，确保焊接质量。
（4）探伤：对焊接后的钢管进行超声波探伤，确保焊接质量。
2. 运输工艺（1）采用平板车运输，确保钢管在运输过程中的安全。
（2）在运输过程中，对钢管进行固定，防止钢管发生位移。
3. 吊装工艺（1）根据现场条件，选择合适的吊装设备。
（2）吊装前，对吊装设备进行安全检查。
（3）吊装过程中，确保钢管垂直、平稳，避免碰撞。
4. 安装工艺（1）根据设计图纸，确定安装位置。
（2）采用高精度测量仪器，确保钢管安装精度。
（3）安装过程中，对钢管进行固定，防止钢管发生位移。
5. 焊接工艺（1）采用自动焊接技术，确保焊接质量。
（2）焊接过程中，严格控制焊接参数，确保焊接质量。
四、质量控制1. 严格按设计图纸、规范和施工方案进行施工。
2. 加强对施工材料、设备、工艺和质量检测的监控。
3. 建立质量管理体系，确保工程质量。
（8）钢管安装工程
A安装前钢管制作质量的检查和验收
钢管管节和附件全部制成后，在钢管安装前，向监理人提交验收资料，资料包括：钢管管节和附件清单；钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或试验报告；焊接程序和工艺报告；焊缝质量检验结果；钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录等。
经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收，合格后由监理人签发质量合格证。
B安装准备工作
根据监理人提供的测量基准点设置控制点。
根据施工图纸放出压力钢管的轴线，每隔数节放出里程点、高程点。
设制运管小车，小车上设限位块，防止运行中钢管位移、滑落，小车与钢管接触处加软垫，保护钢管涂料层。
C安装注意事项
钢管采用法兰连接时,法兰面应保持平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm。
法兰连接的管道应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5%。
连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度,加垫圈时,每个螺母不
应超过一个,法兰的垫片选择应符合设计规定。
管子中心必须对准设计中心线,稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。
管子对口时,应垫置牢固,避免焊接过程中产生变形。
管道连接不得用强力对口,加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
管道焊接:
给排水管道(含污水处理)焊接钢管及镀锌钢管的焊接采用手工电弧焊，选用J422焊条，每批焊条均应有出厂合格证书。
接头组对要求:接头表面应平滑,符合有关规范要求,接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在。
直管段两环向焊缝间距应大于100mm,环向焊缝距墙壁、楼板或支、架净距应大于50mm。
在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,开孔处应采取补强措施。
埋地钢管安装前应做好防腐,焊缝部位未经试压不得防腐。
管道安装允许偏差应符合下表规定:
管道焊接完毕,应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净。
管道焊缝,应符合下列要求:
宽度应超过坡口边缘2mm为宜,表面加强高宜为2mm,且不大于5mm。
表面不允许有裂纹,气孔,夹渣及熔合性飞溅。
表面凹陷,咬边深度应小于0.5mm,其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm。
接头坡口错边小于0.25倍壁厚。
钢管焊缝应进行X射线无损检测，按GB235-82的V 类管道要求进行，应按每一焊工所焊焊缝的1%进行抽查，每条管线上检测数量不少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测，如仍有不合格
者，根据实际情况协商解决。
凡进行无损探伤的焊缝,其不合格部位,必须进行返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。
钢管采用螺纹连接时,管子的螺纹不得有毛刺或乱丝,且断扣或缺口的尺寸不应大于螺丝长度的10%。
铸铁管敷设:
铸铁管铺设前,应清除承插部位的粘砂及毛刺等杂物,烤去其沥青涂层。
铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于3mm,最大轴向间隙应符合规定。
沿直线铺设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀，承插口环形间隙及允许偏差,应符合规定。
承插接口可用膨胀水泥,水泥砂浆,油麻等填料。
接口用膨胀水泥或水泥砂浆,配比应正确,及时使用，面压平凹入承口边缘不大于2mm,并应及时润湿保护。
钢筋混凝土管敷设:管子敷设前,应进行外观检查,发现裂缝不得使用，如发现有保护层脱落,管端掉角等到缺陷时,应经补修合格后方可使用。
承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求:
安装前,必须将插口刷净。
对口时,承插口间的缝隙应均匀。
对口时,插口应均匀进入承口,回弹就位后应保持对口间隙均匀。
D安装调整
安装过程中，应严格控制管口中心、高程、里程偏差、管口椭圆度及环缝间隙等主要尺寸参数，防止产生积累误差。
安装时，应使纵缝在与垂面成45°的平面上，并使相邻管段的纵缝错开。
始装节钢管在定位、加固、焊接后，须复测各主要参数，并作好施工记录。
安装弯管段时，应先调整其与相邻管段的中心吻合度，再调整其与相邻管段的管口环缝间隙。
每安装完一段钢管都要对其轴线、高程等主要尺寸参数进行测量，及时校正偏差，同时复查始装节，各主要尺寸参数符合规定后，方可进入下一节管段的安装。
支承环应先与相邻管节拼接成管段后再进行安装。
进人孔轴线位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围，并安装于靠踏步一侧。
伸缩节固定各组件的工卡具，在钢管安装环缝全部焊接完毕后，才可拆除。
E安装偏差
钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。
钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守有关规定。
钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm,弯管起点的里程偏差不应超过±10mm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
F现场安装的焊接
按图纸的规定进行现场安装焊接。
在现场焊接钢管环缝前，校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，及时进行纠正，并经监理人检查认可后，才可施焊。
定位焊后尽快焊接安装环缝，每条焊缝连续完成，不得
中断。
G观测仪器埋设
钢管安装时，按合同规定安装的观测仪器，应同时进行安装埋设。
安装观测仪器支座的焊接应符合有关规定，支座可不予拆除。
H安装质量检验
按有关规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按有关规定进行缺陷处理。
全部钢管安装并检验完毕后，将钢管工程的质量检验记录提交监理人。
I钢管安装质量的检查和验收
在钢管安装过程中，会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收，验收记录应经监理人签认。
在钢管现场涂装结束后，会同监理人对钢管表面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位，不合格的涂装面进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止，验收记录应经监理人签认。
J水压试验
钢管水压试验措施计划：
在钢管水压试验前30天，提交钢管水压试验措施计划，报送监理人审批，试验内容包括：水压试验工作段范围、试验设备场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和安全措施等。
水压试验的工作分段：
明管水压试验的分段长度按施工图纸及规范的规定执行，岔管在车间内作整体试验；测点放置在每个工作段低水
头端，低水头端顶部和底部各设一个量程相同，并经过校正的压力表。
试验方法：
水压试验压力按施工图纸及规范的规定确定，为工作压力的1.25倍。
在作水压试验前将进人孔等封堵密封好，并制作闷头。
水压试验时，先用水灌满钢管段，排净管内空气，然后用电动试压泵缓慢升压，达到设计内水压后，应稳压10min，再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min（岔管）或10min（其它钢管），然后降压至设计内水压稳压30min 以上，以便有足够时间观测和检查，在检查过程中，用0.5～1.0kg木锤在焊缝两侧各15～20mm范围内轻轻敲击。
整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。
监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变测量仪器。
在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力，并将成果报送监理人。
试验完成后应割去临时闷头（包括管壁联接段的焊接热影响区）。
余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。
试验成果报告：
试验结束后，及时向监理人报送水压试验成果报告，其内容包括试验过程、测试成果、发生的异常情况及其评价意见等。
