检具制作技术要求知识讲解
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公司检具制作技术要求
供货范围见《AXX零件模具及检具设计制造技术协议》。
二、检具制作技术要求1. 检具设计技术要求1）检具的设计、制造和验收以3D 数据、产品图、产品质量基准书、零部件定位夹持设计（MCP 和本技术协议的规定为准。
2）检具设计要求采用3D设计方式，要求设计完整；检具实体与设计一致。
检具设计方案书（以Excel 格式制作）必须正确反映以下内容：——检具结构形式；——基准孔、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接夹具夹紧点保持一致）——数量、位置及夹紧方式及夹紧顺序；——零部件的检测方式和检测要求，用简图说明。
3）检具图的设计要求：——检具图应能完整体现检具整体结构及各部位、各部件的具体位置关系与各部件的具体尺寸。
——检具图完整详细能够直接指导检具各部分的具体加工。
2. 检具整体结构1）检具高度一般取为500mmr600mm应优化合理，尽可能与车身上所处装配位置保持一致，并能够满足检测要求，且准确可靠，操作方便。
2）能保证零部件取放、装夹、检具搬运等操作方便。
3）检具应具有足够的强度和刚性，不变形，并能满足正常使用的期限与模具使用寿命相同，此外尽可能采用轻量化设计、制造。
4）检具的结构设计要求能够满足“ CMM”（三座标）和“人工+检具”方式对零部件的检测要求，且操作方便。
3. 检具基本结构1 ）检具本体（如图1 所示①）检具型面等工作部位为可切削树脂或铝合金等金属材料，与检具构架联接牢固。
2）检具的构架（如图1 所示②）由型材角钢、方钢、钢管和基准块焊接组合而成。
构架必须牢固可靠。
3） 检具基准a.制造基准（如图1所示③）尺寸为100mr K 100mr K 30mn 以上，数量不少于4件。
制造基准应避免运输等造成 的碰伤，如采用铝板制作保护盒，用螺栓与检具固定。
b.辅助测量基准（如图1所示④）采用孔及面的方式（如图2）设置辅助测量基准，尺寸为50mm<50mm<50mm 数量 不少于3件。
检具设计的基本要求内容
检具设计的基本要求内容检具基础知识培训一、定义：什么叫工装，夹具，治具量具，检具工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件) 夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置.模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以刀具一词一般就理解为金属切削辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称.工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.治具,制造用器具,有时与工装同意,有时也指夹具，一般台资/资/日资等电子企业多用该词。
夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置检具：生产中检验所用的器具.检具是大批量生产时,为方便检查质量而设计制作的专用检查工具.检具比用通用量具检验更省时省力检具分总成检具和零件检具二零件供应商的责任A. 零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。
另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。
B. 供应商应保证检具符合下列条件：1. 时间进度要符合整个项目的时间节点。
2. 与被测零件的使用功能相符合。
3. 通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。
3.1 注意：供应商必须核实检具上是否需要垫块。
（比如在有尼龙扣或没有尼龙扣的情况下）4. 在检具中必须包括所有关键产品特性（KPC：合理的预期的变差可能足以影响产品安全性或政府标准或法规的符合性，或很可能足以影响顾客对产品满意程度的产品特性），产品质量特性(PQC：指那些特殊特性：客户满意与其整个公差围相符，但一旦超出规，客户损失将急剧上升。
公差围的变差略微影响客户满意，而一旦超出公差，将严重影响客户满意)的测量。
孔位置度综合检具的制作与操作指南
孔位置度综合检具的制作与操作指南1.设计检具：首先，需要根据需要检测的孔的尺寸和位置要求，设计出合适的检具。
检具一般由定位块和检测块组成，定位块用于固定被检测零件，检测块用于检测孔的位置度误差。
2.制作定位块：根据设计要求，选择合适的材料，如磁钢或夹具钢等，进行加工。
定位块的尺寸和形状应与被检测零件相适应，能够准确固定零件。
加工过程中，需要注意保持定位块的平整度和垂直度，以保证定位的准确性。
3.制作检测块：检测块通常由金属材料制成，如高硬度钢。
首先，需要根据设计要求制作出检测块的初始形状。
然后，通过铣床、磨床等工具进行细致的加工，将检测块加工成符合要求的形状和尺寸。
加工过程中，需要特别注意保持检测块的平整度和光滑度。
4.装配检具：将定位块和检测块进行合理的组装。
通常情况下，定位块会通过螺栓或磁力固定在检测块上。
在装配过程中，需要注意保持定位块与检测块之间的垂直度和平行度，以确保检具的稳定性和准确性。
5.使用检具：将被检测零件放置在定位块上，通过调整定位块和检测块之间的夹紧力，使被检测零件稳固地固定在检具上。
然后，使用测量工具（如游标卡尺、投影仪等）测量孔的位置度误差。
根据测量结果，可以判断被检测零件的孔位置度是否符合要求。
6.维护检具：在使用完成后，需要对检具进行清洁和维护。
清洁过程中，可以使用清洁剂和软布擦拭检具表面，以去除污垢和油脂。
维护过程中，需要定期检查检具的使用状况，如螺栓是否松动、磁力是否减弱等，并及时进行调整和修复。
总结：制作与操作孔位置度综合检具需要经过设计、制作、装配和使用等多个步骤。
在制作过程中，需要注重材料的选择和加工精度的控制，以确保检具的准确性和稳定性。
在操作过程中，需要注意使用合适的测量工具，并保持检具的清洁和维护，以保证检具的长期稳定性和有效性。
检具知识入门到精通课件
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• 3.2. 分割体（公差：±0.20mm）
• 钣件上检查点在整体式治具上无法检查或因为 钣件形状间隙在治具制作时无法作出（离型困 难等）时可用分割体构造，但分割体需有定位 销固定并确保分割体与本体紧密配合
• 3.2.1为了钣件检查。
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3.2.2无法作整体式
检具概述
检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称， 与其它文件中提到的样架具有相同意义。检具是一种按需方 特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的 CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定 性检测。对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用 检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当 检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先 满足检具的在线检测功能。检具的设计、制造和验收应以产 品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型 （或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为 依据。在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检 具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用命。
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• 3.1.3零接触面（公差：±0.10mm）
• 零接触面的制作有两种用途：一为钣件的承受 面；一为钣件的定位。零接触面的设置在数量 上能达到钣件稳定、平衡的状态下以少量为原 则，在设置位置应考虑钣件的形状（如P`面定 位选定原则所述）钣件的零接触承面不得大于 32mm×32mm.
• 为了增加钣件的稳定性，而得到正确的检查结 果，使用钣件固定装置，钣件固定装置设置于 可能发生回弹、扭曲等不良位置或对钣件安定 性有关之位置。
使用标准型夹具时要预先考虑其他装置位置（方法：于补强
夹具、检具技术要求
焊接夹具、焊接检具技术要求一、夹具的设计与制造要求1、焊接夹具上各种定位、夹紧、翻转及回转等动作采用手动。
焊接夹具定位面及定位销均独立可调整。
2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、检测、调试和维修。
3、夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
4、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理，降低制造成本。
5、夹具结构设计时，应充分考虑保证夹具具有足够的强度和刚度。
6、夹具的工作环境条件：（1）室温：-50℃～42℃（2）湿度：80％（3）电源：三相380V；单相220V；频率50HZ（4）汽源：0.5Mpa（5）水压：0.25 Mpa7、夹具的定位装置和夹紧装置应便于操作，同时不应使焊接作业处于不恰当的姿态8、手动夹紧装置都应可靠、压紧状态时，制件不能松动，不能产生相互偏移，制件不能有被压的痕迹或变形，在动作时不能伤害操作人员的身体。
9、旋转和运动机构应确保灵活、轻便、稳定。
10、制件在夹具内装配过程的定位，其相对位置应确保稳定性、可靠性。
11、应充分考虑易磨损件的拆换方便，以利于夹具修理。
12、应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响造成的变形。
13、尽量能以一次安装装配一定的制件以及回转数达到最少，同时便于取出焊接好的制件。
14、定位装置和夹紧装置以及支承板型面的配置应考虑所装配制件由于自重而引起的变形。
15、如有可能发生变形的部位，快速夹必须要装置上或下支承面。
16、夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，受力方向也应尽量以从下到上、从右到左的习惯性原则。
17、夹具零件与工件接触面、定位销承受装卸频繁、转动频繁的部位应采用淬火钢或渗碳钢。
18、夹具结构的零部件要求标准化、规格化、统一化。
19、夹具作业高度（工作面）要求距地0.8～0.85M范围内。
10检具的设计重点及注意事项
10检具的设计重点及注意事项检具是工业生产中常用的一种工具，它用于测量、检查和校准零件尺寸和形状的精密工具。
检具的设计关系到产品的准确度和质量，因此设计检具时需要注意一些重点和细节，下面是设计检具的一些重点和注意事项。
1.精度要求：检具的设计首先要考虑的是所需的精度要求。
根据产品的尺寸和形状，确定检具的测量范围和精度等级。
2.材质选择：检具的材质选择要根据其功能和使用环境来确定。
一般来说，检具需要具有一定的硬度和耐磨性，所以常用的材料有硬质合金、高速钢和不锈钢等。
3.结构设计：检具的结构设计要考虑到使用的方便性和稳定性。
合理的结构设计可以提高使用效率和减少误差。
4.标准件选用：在检具的设计过程中，可以使用标准件，如标准气孔块、标准基准杆等，可以提高检具的准确度和可靠性。
5.磨削和抛光：检具的磨削和抛光过程决定了表面的光滑度和精度。
所以在设计检具时，要充分考虑磨削抛光的工艺要求。
6.热稳定性：检具在使用过程中会受到温度的影响，所以检具的设计要考虑到热稳定性。
可以选择材料热膨胀系数小的材料，或者设计温度补偿机构。
7.防尘防水：检具经常需要在工厂车间等恶劣环境下使用，所以设计时要考虑到防尘和防水的问题，可以设计密封性好的结构或者使用防水材料。
8.操作简便：检具的设计应该考虑到操作的简便性，方便操作人员进行测量和校准，同时也要考虑到人体工程学原理，使工作更加轻松。
9.易损部件：检具的易损部件容易出现磨损、变形等问题，所以在设计时要考虑易损部件的更换和修复问题，可以设计可拆卸的结构或者添加易损部件的保护措施。
10.维护保养：设计检具时还要考虑到检具的维护保养问题，可以设计方便清洁和润滑的结构，延长检具的使用寿命。
总之，设计检具需要考虑到精度要求、材料选择、结构设计、标准件选用、磨削和抛光、热稳定性、防尘防水、操作简便、易损部件和维护保养等方面的问题。
只有综合考虑这些因素，才能设计出满足需求的高精度、稳定和可靠的检具。
检具通用技术要求经典干货
检具通用技术要求一、检具总体技术要求1、检具的设计、制造和验收的主要依据为产品数模及其中的基准位置和孔信息，并满足产品型面和轮廓的检测要求、检具通用技术要求及检具图纸的要求，验收时还要参照冲压零件检测成绩表的检测要求为验收依据。
2、若甲方根据需要更改产品设计时，由甲方出具更改通知或相关技术文件，乙方即时更改，并按更改后的产品设计及技术条件进行检具的设计和制造。
3、检具设计制造数模和检具图纸及零件检测成绩表上应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接夹具夹紧点保持一致）的数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。
4、检具的结构设计要求能够满足“CMM”（三坐标）和“人工＋检具”两种方式对零部件的检测要求，且操作方便。
5、检具上检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明。
6、检具的设计均采用公制单位mm。
二、检具精度要求1、检具必须具有相互垂直的表面以此作为测量时的基准：其平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。
2、检具型面坐标网络线为100mm×100mm，刻线宽度0.15mm～0.20mm，深度为0.25mm，并注明相应坐标代号及坐标值。
坐标网络线位置相对于基准的误差为±0.1mm/100mm。
3、基准面精度：垂直度偏差<0.05；直线度偏差<0.05；平面度偏差<0.05。
4、基准孔的位置精度：±0.05mm；孔套直径为正,偏差是孔径+0.02到+0.05mm;5、一般孔的位置精度：±0.10mm；孔套直径为正,偏差为是孔基本尺寸+0.02到+0.05mm;6、检测型面的精度：±0.10mm。
7、零面的精度：±0.10mm。
8、内轮廓的精度：±0.15mm。
9、检测样板刀口的精度：±0.15mm。
三、检具检测部位的结构要求1、基准：主定位销为锥销、副定位销为菱销，也可根据零件情况调整。
检具开发技术要求
附件七检具开发技术要求1.检具的设计要求1.1单件检具设计以绘制三维数模（3D设计方案）为主，分总成检具应首先绘制检具式样书，式样书经需方认可后绘制检具三维数模。
1.2检具设计图纸用1:1 绘制，所有检具零件图必须用三视图绘出，精确标注车身和工作参考线。
1.3检具设计图纸符合国家机械制图标准，图形、标识、文字只能有一个解释，使人容易了解，图面整洁、文字清晰、标注完整。
为了保证从设计到验收中尺寸测量的一致性，设计图纸中应明确标注出加工、检验基准起始点。
1.4检具设计图纸中第一张为检具说明表。
该说明表包括：零件状态、检具状态、材料、明细表、版本号、更改记录等信息。
在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导或操作顺序书。
1.5检具所有装配件都应单独绘制零件图，并且所有装配件（包括底座、车轮、起吊棒、搬运把手等辅助件）其装配关系都应在装配图上表示清楚，必要时可用剖面图表示。
1.6被检测零件放置于检具上的位置，原则上和零件在车身坐标系中的位置一致。
要考虑便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°，但必须经过甲方同意方可执行。
1.7零件借助可插入式定位销固定于检具上，分总成检具设计成固定式定位销，特殊的辅助定位销设计成插拔式，检具定位面，支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构，夹头必须按RPS顺序进行数字编码。
1.8门盖总成检具采用定位压板压紧、定位螺钉支撑固定制件的形式。
1.9当产品更改时，检具图（包括3D、2D图纸）必须及时准确地按技术通知单进行变更，做到数模、图纸和实物一致。
1.10制件检测过程取放方便，不得出现卡件现象。
1.11检具型体连同底板刻注车身坐标线X-向和Y-向,Z-向, 车身坐标线以X-,Y-,Z-基准面为出发面,每隔100mm 为一档进行刻注，划线深度和宽度均为0.2mm。
汽车冲压件检具制造技术要求
(4).数铣加工上下平面时，先以大平面为准垫平、对角线压实加工底平面，分粗、精加工，粗加工时留精加工余量0.5mm，然后松开压板释放加工应力，再对角压紧压板，进行精加工。
要求加工精度：
平面度：0.1/1000mm
粗糙度：Ra1.6(检验必检，如果光洁度不够必要时由组合钳工抛光)；
翻转加工上平面时，要求加工步骤和精度同上。
(5)划基面百分线：数控务必做到刻线均匀细致，尺寸要求0.5X0.5以内；
(6).按厂家要求进行底架喷漆（例：百线面青光漆、基架面黑色漆），喷漆之前要进行外观处理，如倒角、抛光等；
(7).钳工将底架与树脂连接时先预埋螺钉，以使连接牢固。
4.2.2检具体和基准孔
检具体分本体和验形块，加工顺序为先组合验型块数铣整体加工，再拆除验型块组合本体，进行本体数铣加工。
D20R10精切边
划坐标线、孔线（法向）
4.2.2底架
(1).底架是检具的支撑及承重体，由方钢焊接而成，要求焊道牢固、平整、规则，尺寸5X5mm；保证基架规矩、无明显变形，基架整体外观无明显缺陷（注意清理焊渣）；
(2).当底架上有钢板时，将钢板的一面粗刨平，以便于方钢焊接时与其贴实。
(3).在所有焊接工序完成后，进行失效处理，消除内应力，方法有两种：吹砂和震动，无论哪种方式，都要求足够的失效时间，防止日后变形。
编程员在程序单上务必注明反胎泡沫中心线（即检具加工坐标）的车身坐标数值，泡沫加工操作者务必在泡沫上刻出中心线并标注此数值，方便钳工组合；
设计
校对
审核
审定
标审
批准
1
汽车冲压件检具制造
技术要求
编号
版次
A
型号
Q
代替
2）.验具加工
要求加工精度：
平面度：0.1/1000mm
粗糙度：Ra1.6(检验必检，如果光洁度不够必要时由组合钳工抛光)；
翻转加工上平面时，要求加工步骤和精度同上。
(5)划基面百分线：数控务必做到刻线均匀细致，尺寸要求0.5X0.5以内；
(6).按厂家要求进行底架喷漆（例：百线面青光漆、基架面黑色漆），喷漆之前要进行外观处理，如倒角、抛光等；
(7).钳工将底架与树脂连接时先预埋螺钉，以使连接牢固。
4.2.2检具体和基准孔
检具体分本体和验形块，加工顺序为先组合验型块数铣整体加工，再拆除验型块组合本体，进行本体数铣加工。
D20R10精切边
划坐标线、孔线（法向）
4.2.2底架
(1).底架是检具的支撑及承重体，由方钢焊接而成，要求焊道牢固、平整、规则，尺寸5X5mm；保证基架规矩、无明显变形，基架整体外观无明显缺陷（注意清理焊渣）；
(2).当底架上有钢板时，将钢板的一面粗刨平，以便于方钢焊接时与其贴实。
(3).在所有焊接工序完成后，进行失效处理，消除内应力，方法有两种：吹砂和震动，无论哪种方式，都要求足够的失效时间，防止日后变形。
编程员在程序单上务必注明反胎泡沫中心线（即检具加工坐标）的车身坐标数值，泡沫加工操作者务必在泡沫上刻出中心线并标注此数值，方便钳工组合；
设计
校对
审核
审定
标审
批准
1
汽车冲压件检具制造
技术要求
编号
版次
A
型号
Q
代替
2）.验具加工
检具制作流程及注意事项
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确定检具的使用目的，如检测产品的尺寸精度、形状误差等。
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2.3 基准孔 2.3.1 检具上必须设置两个基准孔（按标准 39D733，39D734）。基准孔的间距为 200 毫
米的倍数，应落在汽车坐标系的百位线上。 2.3.2 两个基准孔应设置标识（ 1 号圆孔、 2 号椭圆孔），并标出坐标值 (3 个标识 ) 。
2.4 零件定位 2.4.1 用零件的 RPS点作为定位， RPS支承面均采用装配式结构。 2.4.2 在检具上应考虑设置塞规的安放位置 (即销座 /销盒 )。 2.4.3 零件如选用孔作为定位， 应选用两个孔作为定位孔， 且孔的公差应小于± 0.1 毫米。
1.3 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架与其相对应
的压延模具或焊接夹具有相同的使用寿命。
1.4 检具和测量支架的设计原则按 VW 39D70，1 技术要求按 VW 39D70。2
2. 结构 2.1 材料选择：（按 VW 39D72）1
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2.1.1 轮廓 (外形 )表面： 大、中冲件：由可加工的树脂材料组成 (如 CIBA 5166/XB516) 6 小冲件： 铝合金
2.7.4 塞规应该用细链条 /细绳子固定在检具上。 （按标准 39D745） 2.7.4 销孔应作通孔。
2.7.5 目检：孔径用游标尺测量。
测量间隙
2.8 转折部位 为了阐明零件型面
的弯曲角度情况， 在检具上需要划线。
划线
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2.9 可移动的形状规（卡板） 2.9.1 采用摆动的形状规（按 VW 39D77）6。检查零件的重要配合面的轮廓。 2.9.2 用轻金属制作插入式卡规（按 VW 39D78）5，用于检查大型表面的轮廓。
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检具和测量支架技术要求
1. 概述
检具：
检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。
在零件生产现场 , 通过检具实现对零件的在线检测 ,为此需要将零件准确地安
装于检具上 , 然后通过目测 ,或测量表 ,或卡尺对零件型面 ,周边进行检查 ,也可以借
助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检， 从
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栅格线的数值、测量表面或间隙表面、零件外形轮廓形状规、塞规、卡规等， 均应打上其相应的标志。 2.18.4 所有标牌为白底黑字。 2.18.5 检具上的标牌应包括：
铭牌 检具数据面指示牌、检具制造数据标牌 基准孔序号标识、坐标标识 基准面坐标标识 测量间隙 5mm标牌（按标准 39D726） RPS点标识
d
d+5
图 2：划线检查
S
S+3
图 3：目测检查
S--测量间隙
2.7.2 塞规和套管： 定位销按照标准 39D736、39D737、39D738、39D739设计，检验销按照标准 39D745、
39D746、 39D747、 39D748设计。套管按照标准 39D754、39D755设计。 2.7.3 塞规和套管应作标识（ RPS1、RPS2、1 号、 2 号 ），并一一对应。
2.5 间隙（按 VW 39D72、1 VW 39D75、4 VW 39D76）6
检具制造时请注意零件 CAD 数据面位置和零件料厚对间隙的影响
支承面：
0 毫米
划线表面：
1 毫米
测量表面：
小冲件
3 毫米
大、中冲件 5 毫米
塞规套管端面： 小冲件
6 毫米
大、中冲件 8 毫米
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供货商 还应根据 提供的零件测量点要求，制作测量点方案图，并提供给 。
在测量点方案图（ 3 维几何模型图）中，必须描述清楚支承和夹紧单元、基准
面和检具体的周边型面。
为了在脱机编制 CNC程序时防止探针干涉，同时也为将来能方便地制作第二
付检具做好准备。数模的软件版本及移交则必须按 要求进行。
2.1.2 检具骨架： 样架：铸铝合金。 测量支架：铸铝合金或模块式装配结构。
2.1.3 基准块：与检具骨架一体加工、制造。 注意：供货商应该提供 2.1.1 和 2.1.2 中使用的材料说明报告。
2.2 骨架和底座结构 2.2.1 构造的骨架必须具有足够的强度和刚度。 2.2.2 基准块平面度要求 0.05毫米，垂直度要求在 1000毫米内不得大于 0.05 毫米。
架还应具有部分检具的功能。
1.1 检具和测量支架的设计、 制造和验收应以产品图纸和主模型 (或 CAD 数据 )为基准。 当零件无主模型（或 CAD数据）时，应以产品图纸和经 认可的样件作为依据。
1.2 检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和主模型 (或 CAD 数据 )来合理地测量零 件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。
所需强度）。
2.11.4 夹头夹紧方向必须与零件表面相垂直。 夹头只允许用作零件夹持 （夹紧力小于 5 Kg），不允许出现过分夹紧现象和采用强制的方式使零件处于额定值位置。
2.11.5 夹头上应牢固粘上橡皮，以保护零件。 2.11.6 磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面
0.1mm。
2.12 活动拼块 2.12.1 每一活动拼块至少有二个导管或导柱。 2.12.2 活动拼块用快速加紧装置固定。 2.12.3 导管或导柱的间距不大与 200 毫米。
2.19 一般制造精度（公差）
底板平行度：
0.05/1000
基准面平行度、垂直度：
0.05/1000
RPS 面、支承面： 曲线测量面：
± 0.1 ± 0.15
零件外轮廓测量面（齐平面）或线：
± 0.1
零件形状测量面：
± 0.15
测量孔位置：
检验销孔：
± 0.05
划线孔：
± 0.15
划线孔直径：
± 0.2
, 而是将零件置于检
具上通过三坐标测量机测量方才获得。 现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作
为测量支架使用。 但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时， 应
首先满足检具的在线检查功能。
测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架， 其所有的支撑面（点）,
定位基准面（点）均必须根据零件的 CAD 数据铣削加工，有些特殊零件的测量支
2.6 零件外形（按 VW 39D72）1 齐平 图 1 划线 图 2 厚薄规 游标尺测量
2.7.1 划线： 2.7 孔
由于零件结构的原因，零件上的有些孔只需进行划线检查。 划线原则：
在零件孔的下方间隙 1 毫米处，检具的相应区域划线，划线区域直径应大 于孔径 5 毫米，划线表面应与孔的倾斜表面平行。 划线表面为红色 （RAL 3000）， 划线深度和宽度均为 0.1。
40
0
2.13 栅格线 检具上栅格线的间距为 100 毫米。对于小冲件， 检具上栅格线的间距可以设置为 50 毫米，栅格线上要标出汽车坐标系数值。
2.14 伸缩缝
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检具型面部分长度每 200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于 2mm。
2.15 半径 2.15.1 在凸模的转角处，倒角为 1 毫米。如果是凹模，其半径小于 3 毫米。 2.15.2 如果凹模的半径超过 R3，保持检具的转角处半径略大于 2 毫米。 2.15.3 在凹检具的转角处不需要半径。
白色或材料 (CIBA ，铝合金 )本色 红色 RAL 3000 黄色 RAL 1012 黑色 蓝色 RAL 5005 蓝色 RAL 5005 蓝色 RAL 5005
2.18 标志 2.18.1 检具和测量支架的铭牌（由 提供）应包含以下内容：
——车型、零件名称、零件号 ——检具号 ——检具总重量 ——基准面符号 ——制造日期、最后修改日期 ——制造商 2.18.2 基准线标志（按标准 39D725） 2.18.3 测量表面和栅格线的标志：
3.2 文档资料 3.2.1 检具方案图，功能图（样架，测量支架）
在合同签定后，合同双方应马上对所有零件的检具方案进行讨论并确认，此 方案作为检具图纸的部分内容应始终附在检具图纸中，并作为设计审图的依 据，在终验收图纸资料中提供原件。 3.2.2 检具图纸（包括检具方案图、功能图、 工装图） 方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。图纸设计完成 后，由上海大众有关人员进行审图，验收通过的图纸才能进行制造。 预验收时提供一套蓝图 终验收时提供一套蓝图以供使用 验收结束后提供一套底图，两套蓝图 所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的标准和规范，作 成 CAD数据格式，并通过网络或光盘提交 。 3.2.3 检具测量记录表 样架和测量支架的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表 内容包括检具型面的自检报告，测量机精度报告，销子等附件的测量报告以 及检具所使用的材料的说明报告等。 预验收前供货商向 提供一套自检的测量记录表 终验收前供货商向 提供一套预验收的测量记录表 3.2.4 验收记录、问题清单、验收报告 预验收时上海大众有关人员根据供货商提供的有关资料进行验收。在供货商 处预验收时所有的验收记录及问题清单、验收报告等，在检具发运同时提供 给。 3.2.5 三维检具数模 供货商需提供检具的三维设计数模（包括检具、测量支架） 。
2.11 夹头 /磁铁
2.11.1 夹头的夹紧点必须设置 RPS点上。夹头夹紧次序按 RPS序号确定。 2.11.2 夹头在非稳定状态下，不能与任何物体相干扰。
2.11.3 夹头的结构要设计成能使 3D测量机方便地探测到 RPS支承面和整个零件的测量 点。（可采用叉型夹头，但叉型夹头内径要大于 6.5mm，同时夹头宽度要达到
3.4 包装要求 ——每个检具和测量支架都要有单独包装。 ——包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。 ——在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的 内容相一致。