来料检验与入库检验流程

来料检验流程来料检验是在制造企业采购原材料和零部件后，对供应商提供的产品进行质量检验的过程。

来料检验的目的是确保所采购的产品符合企业的质量要求，以避免因使用不合格的原材料和零部件而导致生产问题。

来料检验流程包括以下几个环节：1. 接受来料：收到供应商发来的原材料和零部件后，由检验员验收入库，并录入系统。

2. 制定检验标准：根据企业的质量要求和相关标准，制定来料检验的标准和方法。

可以使用抽样检验和全检验的方式进行。

3. 取样检验：根据检验标准，从接受来料的批次中取样进行检验。

采取随机抽样和代表性抽样的方法，确保样品具有代表性。

4. 实施检验：根据检验标准和方法，对样品进行检验。

包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。

使用各种设备和工具，如显微镜、测量工具、测试仪器等。

5. 检验结果评判：根据检验结果和检验标准，对样品进行评判。

判断是否合格、不合格或待定，并记录检验结果。

6. 处理不合格品：如果样品检验不合格，需要进行不合格品处理。

包括退货、返修、报废等。

7. 管理记录：对每个批次的来料检验进行记录。

包括样品编号、检验员、检验日期、检验结果等。

建立来料检验的档案，方便追溯和管理。

8. 问题分析与改进：对不合格品进行问题分析，找出原因，并采取相应的改进措施。

与供应商进行沟通，提高产品质量和交付准时率。

9. 审核与验证：定期对来料检验流程进行审核和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。

对检验标准和方法进行更新和改进。

10. 持续改进：不断改进来料检验流程，提高效率和准确性。

通过培训和学习，提升检验员的技能和知识。

来料检验流程的目标是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，降低生产过程中的质量风险。

通过严格的检验和管理，可以提高产品质量和顾客满意度，构建供应链的稳定性和可靠性。

进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。

进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。

2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。

3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。

需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。

批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。

4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。

检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。

5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。

进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。

2.待收料。

物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。

3.收料。

(1)内购收料。

①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。

②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。

来料检验流程制定:审核:审批:来料检验流程一、目的对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。

选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求二、范围适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。

三、职责3.1 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。

3.2采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。

3.3工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。

四、定义：4.1 电器件安规测试不通过，不能判回用。

4.2 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。

五、责任追究5.1来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。

5.2来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。

5.3来料漏检或误判的扣责任人3分。

5.4工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。

5.5采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。

5.66、流程说明：6.1 供应商送货与仓库对接。

6.2 仓库暂存开具报检单。

6.3IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。

抽样方式及判定基准参照《抽样作业指导书》执行。

6.4 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。

6.5 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。

2、工程部和品质生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。

注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选，但费用由供应商支付。

2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。

来料检验流程不合格 不急料 供应商来料 IQC 验货准备（图纸、检测工具、样品等） 仓库暂存并开具《报检单》 开具相应的 进料检验报告 退回供应商 急料品质部、工程挑选，让步合 格 标识入库 计划、采购。

来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。

2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。

8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。

13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。

14.文件拟制/修订记录。

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。

一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。

三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。

检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。

2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。

3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。

4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。

5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。

6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。

7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。

8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。

9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。

来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。

2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。

3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。

3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。

3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。

3.4采购部：负责与供应商的联络。

3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。

4定义IQC：进料品质控制。

5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。

5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。

实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。

5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。

5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。

5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。

对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。

5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。

5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。

mes系统过程检验流程：
1. 来料检验
物料到达仓库，IQC（来料质量控制）对来料进行检验，并根据检验标准判定合格与否。

若符合要求，则入库上架，否则予以退货。

操作步骤如下：
①物料到达仓库，到货接收登记，创建报验单。

②IQC获取报验单，用扫码枪或RFID读取物料条码，调取该批次物料的报验单。

③IQC质检，填写检验记录，判定放行或拒收。

2. 上料检验
批量生产前，IPQC（制程检验）对首件进行检验，并根据检验标准判定合格与否。

若符合要求，则予以批量生产。

操作步骤如下：
①检验人员登录检验工位，若有检验任务，则选定报验单。

②选定本次检验的类型为首检。

③对物料进行检验，记录该批次的各个检验项目的检验结果。

3. 成品入库检验过程
末道工序输出产品后，在产品入库前需经过FQC（制造过程最终的检查验证）检验，可进行批量抽检/全检，根据检验标准判定合格与否。

若符合要求，则予以入成品库。

操作步骤如下：
①质检人员登录工位，查看报验单。

②进行检验并填写检验记录，判断该批次合格与否。

若合格，则创建入库单。

4. 产品出库检验过程
在产品出库前，需经过OQC核验。

操作步骤如下：
①获取出货单，核对出货单与出货料箱。

②填写出货检验记录，判定是否放行。

来料入库流程范文入库流程是指将原材料、半成品或成品从外部环境中转移到库存的过程。

下面是一个常见的来料入库流程，包括以下几个步骤：1.接收来料：当原材料或半成品送达仓库时，接收人员需要核对送货单、装车单、运输单据或其他相关文件以确保货物的准确性和完整性。

接收人员应仔细检查货物外包装是否完好无损，并验证货物数量是否与送货单上的数量一致。

2.品质检验：接收人员将从供应商提供的样品中抽取样品进行实验室检测，以确保来料的质量符合公司的要求和标准。

常规检测包括尺寸、外观、化学成分、物理性质等方面的测试。

如果货物通过检验，可以进行下一步。

4.分配库位：根据货物的特性和用途，接收人员将分配合适的库位给这些货物。

通常情况下，常用品会被放置在易于取用的位置，而较少使用的货物可能会被储存在较远或难以取用的地方。

5.进行条码扫描：为了更好地管理货物，接收人员可以使用条码扫描仪对货物上的条码进行扫描，并与库存系统中的信息进行比对。

这样可以确保货物的库存信息的准确性和及时性。

6.上架货物：接收人员按照库位分配将货物上架，并确保货物放置整齐、易于识别和取用。

在上架过程中，接收人员应该遵循先进先出（FIFO）的原则，将最早生产或到期的货物放在前面，以确保货物的及时使用和出库。

7.更新库存：一旦货物上架完成，接收人员应该及时更新库存系统中的相关信息，包括货物的库存数量、库位信息、生产日期、有效期等。

这样可以确保库存信息的准确性和及时性。

以上是一个常见的来料入库流程。

不同公司和行业可能会在细节上有所不同，但整体流程是类似的。

通过规范的来料入库流程，可以提高货物的管理效率和准确性，确保货物安全、可追溯和及时供应。

Iqc 是指来料质量控制，主要控制原材料，包括来料检验、原材料处理不良等。

为了规范所有材料的进料检验和异常处理过程，确保合格材料的合格产品的生产，我们将在下面介绍iqc 的进料检验过程。

生产部门iqc 相关工作职责采购: 负责按照生产要求采购生产所需物料; 生产部门仓库: 负责按照物料清单检验、收发物料; 生产部门iqc: 负责对所有来料进行全面检验，并向质检部门报告检验结果，申请材料检验; 质检部门: 负责对质检部门检验的材料进行抽样，判断材料是否合格。

I qc 工作程序1。

根据采购控制程序的具体流程，从供应商处采购生产所需的材料;。

原料仓库管理员在采购物料到达后，根据物料清单逐一确认物料名称、数量、生产厂家等信息是否正确，检查正确后将物料放入“待检地点”，并将检验通知与物料清单联系iqc;(二)接到材料检验通知后，iqc 应当按照iqc 作业指导书和图纸对材料进行检验，并清楚标明“待检产品”、“被检产品”、“不合格产品”等材料状况; (三) iqc 检验完成后，将检验结果记录在iqc 日检报告中，经生产主管确认后提交质检部门，填写申请表并送质检部门检验;。

质检部门根据iqc 每日检验报告和iqc 提供的来料检验指示进行抽样检验，对材料作出下列判断，并将判断结果转交生产部门仓库管理人员: a)合格: 经质检部门抽查确认合格的材料，质检部门在iqc 每日检验报告中核对“定期入库”，并将合格材料通知原材料仓库入库;B)特许验收: 如果质量检验部门发现任何不符合项但不影响使用，并经部门负责人和生产负责人审议后被判定为“特许验收”，检验员将在iqc 每日检验报告中检查“特许使用”，并通知原材料仓库将其存放;(三)选择: 质检部门发现有不合格产品，但因生产紧急情况或其他原因需要使用该批材料的，质检部门与生产主管协商后决定选用，并将选定的合格产品通知原材料仓库入库; 对不合格产品按不合格产品控制程序处理。

来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。

2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。

3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。

4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。

5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。

6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。

7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。

8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。

9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。

10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。

11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。

12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。

13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。

以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。

来料检验管理办法及管理流程为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

22、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

33﹑职责：3.1品管部:3.5仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈44、各词定义：55、工作程序：5.1进料检验管理流程见后所示；应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA检验、其它的物资由IQC检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.45.4.1客户对进料检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行；5.4.2客户无抽样方案要求者，我司按“正常单次”抽样中“一般检验”第二级（GⅡ)进行。

5.4.2.1所有致命缺陷（CRI.)AQL按0.01判定(即“0”收“1”退）、主要缺陷（major)AQL均按0.65执行判定，次要缺陷(minor)AQL按2.5执行判定；5.4.2.2若以重量或长度为计量单位之物资，则以其包装的筒数/卷数/包数等为批量数，抽样样本量由此决定，并且抽样筒或卷数中每筒或卷不少于10米，包数中每包不少于1.5公斤；5.4.2.3需做耐久性（破坏性）测试之来料，每批抽做1-5PCS或实验所需重量或长度（若为一模多穴,根据不同测试内容决定需作测试之穴数），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.4需做型式测试（EMC，光参数，防水等）之来料，每批订单抽做1-2PCS，按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.5重要尺寸、实配测试每批来料抽测3-10PCS（若为一模多穴则每穴至少抽测2PCS），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.6ROHS、REACH检测：原则上每批物料、部件均需抽取1~2PCS或实验测试所需的重量进行ROHS测试，每项测试值均需符合2022/65/EU指令要求，方能判定为合格；REACH则根据客户及我司需要委托第三方进行测试。

出入库产品质量管控流程一、供应商管理1.建立供应商评估机制，对供应商进行定期评估，确保供应商的质量保证能力和信誉。

2.与供应商签订质量协议，明确质量要求和验收标准，确保供应商满足企业的质量要求。

3.建立供应商质量档案，记录供应商的质量表现和问题处理情况，作为供应商评估的依据。

二、来料检验1.对所有进料进行检验，确保进料符合企业的质量要求。

2.对于关键物料，进行严格的检验和测试，确保其性能和质量符合产品要求。

3.对于不合格物料，进行退货或返工处理，确保产品质量不受影响。

三、在制品检验1.制定在制品检验标准和程序，确保在制品的质量符合企业要求。

2.在生产过程中，对在制品进行定期抽检或全检，及时发现并处理质量问题。

3.对于不合格的在制品，进行返工或报废处理，防止不合格品流入下一道工序。

四、成品检验1.对所有成品进行检验，确保成品符合企业的质量要求。

2.对于关键产品，进行严格的检验和测试，确保其性能和质量符合客户要求。

3.对于不合格成品，进行退货或返工处理，确保产品质量不受影响。

五、质量记录1.对所有质量活动进行记录，包括供应商管理、来料检验、在制品检验、成品检验等。

2.记录质量问题的处理过程和结果，为质量改进提供依据。

3.定期对质量记录进行分析和总结，发现问题并进行改进。

六、不合格品处理1.对于不合格品，进行分类和标识，防止误用或混淆。

2.对不合格品进行原因分析，制定纠正措施和预防措施。

3.对不合格品进行处理，包括退货、返工、报废等，确保产品质量不受影响。

七、质量培训1.对员工进行质量意识和技能培训，提高员工的质量意识和操作技能。

2.培训员工如何识别质量问题，掌握质量工具和方法的应用。

3.提高员工对质量问题的敏感度和反应能力，及时发现并处理质量问题。

八、持续改进1.定期对产品质量进行评估和分析，发现问题并进行改进。

2.采用质量工具和方法，如PDCA循环、六西格玛等，持续改进产品质量。

3.与供应商和客户建立质量信息反馈机制，及时收集和处理质量问题反馈，不断优化产品质量。

来料检验与入库检验流程来料检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.收到供应商来料送货单。

2.确认来料数量与规格无误。

3.进行来料检验报告，如有异常，填写来料异常反馈单。

4.填写入库单并记录相关信息。

5.仓库通知品管检验物料。

责任流程图输出内容：1.物料评审小组由生产部经理、技术部经理及采购部经理组成。

2.对于同一物料，送货单名称与物料表名称不一样时需要以物料表为准。

3.采购订货单应向供应商出厂，来料进厂后由仓库通知品管检验。

4.检验员执行来料检验，并填写检验报告，根据检验标准判定OK或NG。

5.如为NG，物料评审小组需出具报告单。

6.如为OK，填写入库单并记录相关信息。

入库检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.完成品入库单。

2.生产订单、成品检验标准。

3.成品入库单/成品检验报告单/成品检验不合品退货单。

4.制造车间通知检验待检品。

5.检验员准备检验文件。

6.检验员执行检验并判定OK或NG，如为NG，需出具报告单。

责任流程图输出内容：1.待检品由制造车间通知检验。

2.检验员应准备相应的技术规范标准，并根据实际情况进行判定。

3.对合格与不合格品可直接出成品检验具相应的检验报告单报告。

4.如为模糊情况，需递交上一级进行复判，复判由质量主管/工程师连同该批次业务员组成。

5.入库时应有对应的检验报告方可办理入库手续，如为不合格品，需制造部门办理退货处理单。