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钢件淬火、回火（含调质）处理质量检验一、外观1．表面不应有碰伤、烧伤、麻点、裂纹、折叠、氧化皮等2．表面应清理干净，无残盐、锈斑，盲孔里无残油、盐等物二、表面硬度1．一般淬火、回火炉件用维氏硬度计（HV1~5）或洛氏硬度计检验，调质件淬火后用洛氏硬度计检验，回火后用布硬度计检验2．表面硬度检验部位应是图样或技术文件规定的部位，未明确规定的以工作面硬度为准3．表面硬度范围应符合图样或技术文件规定范围，图样或技术文件中未规定硬度值的波动范围时，只允许上下波动5HRC。
对于只有1个硬度值的，则按具体数值上加3HRC、下减2HRC的范围波动4．工件淬火后，回火前的硬度值应大于或等于技术要求中上限值（有二次硬化钢除外）。
砚钢调质件（ø>40mm）淬火后，表面硬度应>40HRC，中小件淬火后硬度应大于45HRC，合金钢调质件（ø≤40mm）淬火后硬度≥45HRC5．淬火后，回火前的中间检查数应根据工艺文件规定执行，但不得低于3%（标准件除外），直径或厚度≤1mm，长度≤3mm的微小件，允许抽检率0.1%~1%6．局部淬火、回火件，应避免在过渡区检验硬度，硬度区域误差允许±5mm7．在零件上若有面积在16mm²以上，硬度低于图样规定下限值时，这个面积叫软块，一般工件工作面不允许有软块，小件（ø≤10mm）不允许有软块8．成批生产，按比便抽检中，发现有一件硬度不合格，须加倍抽检，还有一件不合格，再另倍抽检，再有一件不合格，则该批件不合格，不得验收入库，或全数挑捡或返工处理9．圆柱面、球面用布氏硬度计检验硬度时，应加工成平面试块检验，用洛氏检测时应加修正值10．硬度检验报告中，洛氏硬度应精确到0.5HRC，布氏硬度应精确到5HBS（维氏硬度相同）三、显微组织检验1．图样或技术文件规定须进行此项检验时才进行检验。
但零件性能异常或出现废品时，须进行显微组织检验2．淬火前零件材质和显微组织应按原材料出厂时规定检验，原材料已经过预先热处理的，按预先热处理后的显微组织规定检验3．中碳钢、中碳合金结构钢淬火马氏体等级按ZBJ36016-90«中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级»的规定检验，2~6级合格，1及欠热，7、8级过热（本标准也适用于低温回火后马氏体组织检验）4．调质件淬硬层回火后的组织应是回火索氏体，调质件表面硬度合格，淬硬层不是回火索氏体，应判为不合格5．锻件调质后的显微组织检验参见GB/T13320-91«钢质模锻件金相组织评级图及评定方法»，按第二、第四级别图评定，淬硬层1~3级合格、非淬硬后允许3~5级合格6．一般件表面允许脱碳层深不大于单面磨削余量的1/3，脱碳层深的测定按GB224-87«钢的脱碳层浓度测定法»进行7．锻件非加工面调质层允许脱碳层深应按工艺文件规定检验，单面一般小于0.2mm。
有关数控淬火机床的质量检验与控制的解析一、数控淬火机床的质量检验一般包括哪些项目？数控淬火机床的质量检验，一般应包括外观、硬度、淬硬区域、淬硬层深度、金相组织、变形与裂纹这七个项目。
(1)外观感应淬火件表面不得有烧熔、裂纹等缺陷。
正常淬火表面是米臼色夹有黑色（氧化皮）。
灰白一般表示淬火温度过高，表面全部为黑色或蓝色，一般表示淬火温度不够。
局部烧熔及明显裂纹、崩落、掉角在外观检查时即能发现。
小批量及批量生产的零件，外观检查率为100%。
(2)硬度可用洛氏硬度计进行抽查，抽检率根据零件的重要程度及工艺稳定性而定，一般为3%-10% ，再辅以锉刀检查或100%锉刀检查。
锉刀检查时，检查员最好备有不同硬度的标准块（常为套状）进行对比，以提高锉刀检查的准确度。
自动化生产中，较先进的硬度检查法已有采用涡流测试仪等检查。
(3)淬硬区域小批量生产常采用直尺或卡尺测量，也可用强酸浸蚀淬火表面，使显现出白色淬硬区，进行检验。
浸蚀法常用于调整及试验。
大量生产中，如果感应器或控制淬硬区的机构可靠，一般只需抽检，抽检率为1%-3%。
(4)淬硬层深度淬硬层深度目前大都还采用切割淬火件的规定检验部位，测量该部位的淬硬层深度。
过去国内用金相法测量淬硬层深度，现在贯彻GB/T 5617一2005．用测量淬硬层的断面硬度来确定其深度。
淬硬层深度检查由于一般还需要破坏零件，因此，除特殊零件、特殊规定外，一般只作抽查。
小零件大批量生产可为每班抽查1件或每生产100、500件抽查1件等，大零件可为每月抽查1件等。
采用先进的非破坏测试仪器时，抽检率可以提高，甚至可100%检查。
(5)金相组织感应淬火件的材料主要是中碳钢与铸铁，淬火件的显微组织一般是与硬度相对应的。
对一些重要零件，设计图样上提出了显微组织的要求，主要是为了防止过热产生的粗大马氏体，同时防止欠热产生的未溶铁素体。
(6)变形变形主要检查轴类零件，一般采用中心架、百分表来测量零件淬火后的摆差值。
淬火油的选用和注意事项1．普通淬火油(油温在60℃下淬火)普通淬火油主要适用于淬透性较好的铁合金，如小尺寸轴承钢，工模具钢制零件淬火。
以往国内只采用不同牌号的机械油作为淬火油。
20世纪80年代初，为了提高油品的冷却性能，热氧化安定性和防锈性能，在机械油中加入了催冷剂、抗氧剂和防锈剂，研制出不同牌号的普通淬火油，其性能优于机械油。
普通淬火油主要可用于盐浴炉、箱式炉、井式炉一般工艺淬火，不宜与其他油品混用。
换油时，要彻底清理油槽。
该油品最佳使用温度为50℃～80℃，最高使用温度不超过80℃，以免影响使用寿命。
油槽中应安装搅拌或油的循环装置，进一步提高油品的冷却能力，使工件表面能均匀冷却，并应定期向油槽中补充新油。
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2．光亮淬火油(油温在70℃下淬火)光亮淬火油是零件在可控气氛下加热淬火的一种冷却介质，其主要特点是淬火后零件表面光亮，主要处理淬火后不再进行二次加工的小型零件，如精密仪器仪表零件、手表及小型量刃具零件。
光亮淬火油除能满足冷却性能要求外，可以防止氧化后的产物形成大的胶团粘附于零件表面，并将已经附着在零件表面的不溶解产物置换下来，保证淬火零件表面光亮。
光亮淬火油主要适用于保护气氛炉淬火时作为冷却介质，可用于中小截面轴承钢、工模具钢、量刃具钢仪器仪表等零件淬火，也可用于非保护气氛淬火炉处理淬透性好的钢材。
该油使用温度在60℃～80℃为好。
使用中一定要控制水分含量，当水分含量大于200μg/g时，光亮度急剧下降，必须对淬火油进行处理，否则严重影响零件的淬火质量。
3．快速光亮淬火油(油温在80℃下淬火)快速光亮淬火油也是用于在保护气氛下淬火作为冷却介质。
该油与光亮淬火油的区别是其冷却速度快，主要用于淬透性差的材料和较大尺寸零件在保护气氛下淬火。
快速光亮淬火油主要适用于汽车、拖拉机、轴承及纺织机械行业保护气氛淬火。
可用于汽车齿轮渗碳及碳氮共渗淬火，也可用于其它钢材在保护气氛下淬火时作为冷却介质或用于非保护气氛炉。
淬火油检测标准
淬火油检测标准主要包括以下几个方面：
1. 外观检查：检测淬火油的颜色、透明度、杂质等外观特征，应符合规定的要求。
2. 粘度检测：通过测量淬火油的粘度来确定其流动性，一般使用粘度计进行测定。
3. 水分含量检测：淬火油中的水分含量是影响其性能的重要指标，可以通过气相色谱法或湿度计进行测量。
4. 酸值检测：酸值是衡量淬火油酸性的指标，可以使用酸度计或滴定法进行检测。
5. 碱值检测：碱值是衡量淬火油碱性的指标，可以使用滴定法进行测定。
6. 抗氧化性能检测：通过模拟淬火工艺中的高温环境，评估淬火油的抗氧化性能，一般使用氧指数试验或模拟实验进行检测。
7. 总碱检测：总碱是淬火油中酸性组分与碱性组分的综合指标，可以通过滴定法进行测定。
8. 渗漏性能检测：检测淬火油在高温下的渗漏情况，常用方法有斜坡试验和滴油法。
以上仅为一般淬火油检测标准的基本内容，具体的标准和方法会根据不同国家和行业的要求而有所差异。
【油品检测技术】成品油37个常规检测项目及方法详解目录01、油品馏程。
(4)02、辛烷值。
(4)03、马达法辛烷值。
(4)04、研究法辛烷值。
(4)05、饱和蒸气压。
(4)06、闪点。
(5)07、博士试验。
(5)08、闭口闪点。
(5)09、开口闪点。
(5)10、燃点。
(5)11、自燃点。
(6)12、十六烷值。
(6)13、十六烷值指数。
(6)14、油品馏程。
(6)15、倾点。
(6)16、机械杂质。
(7)17、粘度。
(7)18、运动粘度。
(7)19、热值。
(8)20、机械杂质的解释。
(8)21、什么是硫含量? (8)22、什么是残炭? (8)23、什么是腐蚀性? (9)24、什么是灰分? (9)25、什么是冷滤点? (9)26、什么是冷凝点? (9)27、什么是馏程? (10)28、什么是密度? (10)29、什么是凝点? (10)30、什么是倾点? (11)31、什么是闪点? (11)32、什么是十六烷值? (11)33、什么是水分? (12)34、什么是水溶性酸和碱? (12)35、什么是酸值? (12)36、什么是粘度? (13)37、辛烷值数字代表的意义。
(13)01、油品馏程。
以油品在规定条件下蒸馏所得到的以初馏点到终馏点表示蒸发特征的温度范围。
主要用来判定油品轻、重馏分组成的多少，控制产品质量和使用性能等。
02、辛烷值。
代表点燃式发动机燃料抗爆性的一个约定数值。
在规定条件下的标准发动机试验中，通过和标准燃料进行比较来测定。
采用和被测定燃料具有相同抗爆性的标准燃料中异辛烷的体积百分数表示。
测定辛烷值的方法不同，所得值也不一样，因此，引用辛烷值时应该指明所采用的方法。
03、马达法辛烷值。
以较高的混合气温度（一般加热至149℃）和较高的发动机转速（一般达900转/分）的苛刻条件为其特征的实验标准发动机测得辛烷值。
04、研究法辛烷值。
以较低的混合气温度（一般不加热）和较低的发动机转速（一般达600转/分）的中等苛刻条件为其特征的实验标准发动机测定的辛烷值。
淬火油的闪点和燃点
淬火油是一种常见的工业液体，常用于钢铁、机械和汽车等行业的热处理工艺中。
但是，淬火油也是一种危险品，如果使用不当，可能会导致火灾或爆炸事故的发生。
因此，淬火油的闪点和燃点成为了工业生产中需要非常重视的指标。
闪点是指油品在外部点火源的作用下，放出的挥发性气体可以形成可燃气体与空气形成可燃混合物时的最低温度。
而燃点是指油品在火源的作用下，开始自燃并能持续燃烧的温度。
淬火油的闪点通常在50℃-120℃之间，燃点则在200℃-300℃之间。
这意味着在这个温度范围内，淬火油非常容易被火源点燃。
因此，在使用淬火油时，必须注意以下几点：
1. 不要将淬火油接触高温表面，如炉壁等，以免引起自燃。
2. 不要轻易将淬火油倒入容器中，最好使用专门的淬火油桶。
3. 不要在淬火油环境下进行任何明火工作，如焊接等。
4. 不要在淬火油环境下使用电动工具，以免产生火花引起火灾。
5. 操作过后要将淬火油及时清理干净，防止油污积聚引发火灾。
总之，淬火油的闪点和燃点是事关工业生产安全的重要参数。
在使用和储存淬火油时，一定要遵守相关规定和安全操作流程，确保工作场所的安全生产。
淬火油的基本知识１前言无论什么工件的淬火对淬火油的最基本的要求是淬火油性能的稳定，尤其是淬火油的冷却性能。
淬火油是一种多组分的高分子有机化合物，随时都在变化之中，因此对淬火油的现场管理就十分重要。
淬火油的技术指标很多，有理化指标、冷却性能指标、抗氧化性能指标、光亮性能指标、饱和蒸汽压等。
在现场主要是控制淬火油的冷却性能。
按照SH 0564《热处理油》的规定是：特性温度、800-400℃的冷却时间和800-300℃的冷却时间。
前两项是淬火油的高温区冷却性能，后一项是淬火油的低温区冷却性能。
按照SH 0564《热处理油》，淬火油冷却性能的规定如表１：项目特性温度℃不低于800-400℃的冷却时间，s,(80℃) 不大于800-300℃的冷却时间,s, (80℃) 不大于特性温度℃不低于800-400℃的冷却时间,s, (120℃) 不大于特性温度℃不低于800-400℃的冷却时间,s，(160℃)不大于普通淬火油520 5.0 快速淬火油600 4.0 超速淬火油585 6.0 快速光亮淬火油600 4.51号真空淬火油600 5.52真空淬火油585 7.51号等温分级淬火油600 5.02号等温分级淬火油600 5.0 600 6.0表１淬火油冷却性能(SH 0564)２淬火油技术指标的含义淬火油的理化指标，如运动粘度、开口闪点、水分等可到石油公司去检测。
我国已经采用了国际上通用的40℃或100℃运动粘度。
运动粘度热处理油的一个重要指标，它的变化反映了淬火油的老化程度。
我们用粘度比来表示。
粘度比＝服役油的粘度／新油的粘度正在服役油的运动粘度(40℃100℃)与新油运动粘度的比，建议不超过1.3。
国内淬火油的运动粘度对冷油来说,是15-40mm2 /s(40℃)，对热油来说是15-50 mm2 /s(100℃)。
开口闪点：在标准条件下加热油品，油品的蒸气与空气的混合物和明火接触时，开始闪火并立即熄灭的温度，称为闪点。
常见油料检测项目及其意义一、密度密度是石油及其产品的最常用的物理性质指标，一般天然原油的密度（ρ20）大约是0.7 kg/L～1.0kg/L单位体积内所含物质的质量叫密度。
油品20℃时的密度规定为油品的标准密度。
不注明温度的密度视作标准密度。
t℃时测得的实际密度ρt称为视密度。
密度受温度影响很大，所以通常以标准密度进行运算。
视密度换算成标准密度的方法很多，可查“石油密度计量换算表”，可用“石油产品密度及计量换算器”换算，还可用公式近似计算：ρ20=ρt + γ(t-20)式中：ρ20 ——标准密度；γ——石油密度温度系数，可查表得知；t ——测定油品密度时的温度℃，ρt ——t℃时测得的密度。
测定密度的实际意义：1. 计量质量=密度×体积，密度和体积应是同一温度下的数值。
2. 从密度的大小可以大致看出石油和石油产品的馏分组成和化学组成，在一定程度上可以了解油品的质量。
3. 在油品储运和使用过程中，通过密度可以了解是否混入了其他轻质或重质油品，或蒸发损失。
4. 对于喷气式飞机来讲，燃料以体积来计算，密度越大，其续航力越大。
但密度过大，则燃料的雾化和燃烧安全性变差。
5. 从密度还可计算出油品的某些理化参数，如煤油的闪点、柴油的十六烷指数，润滑油粘重常数、原油的特性因数等。
常用油料的密度如下表所示。
表一常用油料的密度馏程是指在一定温度范围内该石油产品中可能蒸馏出来的各馏份数量和温度的标示。
我国采用的恩氏蒸馏方法，即取100毫升试油在规定的仪器中，按规定的条件和操作方法进行。
这种蒸馏是条件性的，蒸馏出来的馏份数量只是相对的比较数量，而不是真正的数值，即不是实沸点的蒸馏。
几种液体燃料和溶剂的沸点范围见表1馏程是液体燃料蒸发性大小的主要指标。
由此既可知道油品的沸点范围，也可判断油品组成中轻质和重质成分的大致含量。
在液体燃料的生产过程中，馏程常作为重要的控制指标。
各馏出温度的意义，以车用汽油为例，大致如下：初馏点：表示燃料最轻成分的沸点。
热处理各工序的质量检查项目和要求一、淬火件检查1、淬火前应对工件进行检查<1>是否符合工艺络线<2>有无缺陷(如弯曲超差、裂纹、碰伤、由磨量等）2、硬度检查：〈1〉淬火工件的硬度应按工艺文件的规定进行检查。
〈2〉每批检查硬度的工件数理不应小于2~3支，每支每处不少于3点，并取其平均值。
一般硬度的不均度不应大于HRC1。
〈3〉高速钢或合金钢工件淬火后不允许有软点产生〈4〉全部加热局部淬火的工件局部加热淬火的工件，一般淬火部位允许有一定的公差，其有径≤59毫米，允许误差±5毫米750毫米时，允许误差±毫米。
3、金相检查：〈1〉高速钢工件淬火，首卡出炉后应及时准确的检查淬火晶精度，并根椐批量大小作好中间抽检，淬火晶粒度的控制按热处理工艺卡的规定执行。
〈2〉合金工具钢工件淬火，首卡出炉后应及时准确的检查淬火大马氏体淬火马氏体级别的控制按热处理工艺卡的规定执行。
〈3〉发现过热、欠热、脱碳等疵病时，应立即告知班长和年用技术人员。
4、变形的检查（校直序）工件淬火后变形的检查，应按工艺文件（如“热处理工艺卡”）的规定进行。
达不到技术要求的工件，检查员不得让其转入下序。
二、回火件的检查（回火序）1 硬度检查：〈1〉高速钢工件径545摄氏度三次回后的硬度值应高理规定硬度值的中限。
〈2〉合金工具钢工件回火后的硬度值应符合工艺文件的规定。
2 回火程度的检查：高速钢工件三次回火完毕冷至室温时，应及时检查回火程度。
回火程度力求达到充争，发现回火不足时，不得转序，而应补充回火一次。
合金工具钢工件当工艺文件或图纸有要求时，也应检查回火程度。
三、喷砂件的检查（喷砂序）喷砂应按喷砂工艺守则的规定进行。
喷砂后的工件表面应呈均一的银矿色，不得有锈迹、花斑、碰刃等缺陷。
氧氮化处理应按蒸汽处理工艺守则的规定进行。
蒸汽处理后工件的颜色应呈均匀的蓝黑色，浸油后不得有明显红物、花斑和锈迹。
热处理淬火油的监测,在当前紧固件企业的热处理生产，作为淬火介质中，据统计淬火油约占40%，可见淬火油用量仍占相当大比重。
定期检查淬火油的特性能对控制热处理工艺保证高强度紧固件品质是关键一环。
然而，整个紧固件行业大多数企业普遍忽视淬火介质的性能，即使投入大量资金改进设备和质量控制手段，却很少关心淬火介质的状态。
往往一种淬火油使用很多年，仅用添加新油方法保持其状态。
高强度紧固件热处理生产的许多质量问题几乎都与淬火介质状态有关，并且经常性的重复发生。
对于10.9级以上高强度紧固件或有特殊要求的热处理来说，淬火介质的性能对热处理操作的成败起重要作用。
面对众多的淬火油品种，如何正确选择适合自己生产品的淬火油和使用，管理好淬火油以获得稳定的热处理质量，是紧固件工作者面临的新课题。
引言高强度紧固件多数都要通过热处理来实现产品性能等级要求。
在热处理淬火工艺中，希望通过控制工件的冷却速率以得到较高的且均匀的硬度和足够的淬硬层深度，同时减少变形和防止开裂。
为此目的，人们相继研究和发展了一系列的淬火介质以适应工业发展的需要，其中目前应用较多的仍是淬火油。
虽然有不少关于聚合物介质能完全取代油的说法，但实际上由于油独具某些特性和在特定条件下不可替代性，在相当长的一段时间内绝对不可能完全被替代。
淬火油的特性淬火油的功能是将赤热的金属零件的热量迅速带走，使之降至马氏体转变温度下获得高硬度的马氏体组织和硬化层深度，同时亦要兼顾减少零件的变形和防止开裂。
因此淬火油的基本特性就是『冷却特性』，其特点就是高温阶段的冷速较快，而低温阶段冷速较慢，这一特性很适合合金钢≥10.9级以上高强度紧固件的淬火要求。
淬火油的选择淬火油一般分为普通淬火油、快速淬火油、等温淬火油、真空淬火油以及光亮淬火油。
紧固件企业大多采用普通淬火油、快速淬火油和光亮淬火油。
它的热稳定性都较好，能更好地保证紧固件的淬火质量。
当然，还必须综合考虑如下四个方面的因素。
1．钢的临界冷却速度钢从奥氏体化温度连续冷却下来发生珠光体和贝氏体组织转变，面只有马氏体转变的最低冷却速度称之为临界冷却速度。
