目视检验培训资料
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目视检验培训资料第一章目视检验基础知识第二章目视检验设备与仪器及其使用第三章金属连接及切割工艺第四章焊接接头的几何形状和焊缝符号第五章目视检验中所引用的文件第六章目视检验程序文件、记录和报告第七章油漆和防腐检验第八章金属冶金及热处理第九章材料和焊缝中的不连续第十章规范、标准及技术要求第十一章目视检验---实际操作部分第十二章目视检验员安全须知第一章目视检验基础知识1.1 概述无损检测----是以不损害被检对象的方式，为探测、定位、测量和评价缺陷，评估完整性、性能，测量几何特征，而对材料和零部件所进行的检测。
无损检测的特点----不破坏工件、检测灵敏度高可靠性好等优点。
常见的无损检测方法----渗透检测（PT）、磁粉检测(MT)、超声波检测(UT)、射线检测(RT)、涡流检测（ET）、目视检验（VT）、声发射检测(AET)、泄露检测(LT)等等。
1.1.1 目视检验----人们用视觉所进行的检验都称为目视检验。
1.1.2 目视检验的应用----原理简单，易理解和掌握，不受或很少受被检产品的材质、结构、形状、尺寸等因素的影响，一般情况，无须复杂的设备器材，检测结果直观、真实、可靠、重复性好等优点。
1.1.3 目视检验可能发现的缺陷----目视检验是一种表面检测方法，其应用范围相当广泛，不但能检测工件的几何尺寸、结构完整、形状缺陷等，而且还能检测工件表面上的缺陷和其他细节。
但是受到人眼分辨能力和仪器分辨率的限制，目视检验不能发现表面上非常细微的缺陷。
在观察过程中由于受到表面照度、颜色的影响容易发生遗漏现象。
焊缝中常见的缺陷----气孔、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、咬边、焊瘤、飞溅、形状缺陷等。
1.2 目视检验的方法:可分为---直接目视检验、间接目视检验、透光目视检验三种。
1.3 目视检验的光学基础1.3.1 可见光---光波是电磁波的一种，波长在400~760nm （1nm=mm=10A)的电磁波能够被人眼感觉，称为可见光。
610 1.3.2 光的特性----1光源、2光的传播、3光的速度。
1.3.3 光学中的基本物理量----1光通量、2发光强度、3照度。
1.3.4 视力---人眼视物的能力。
正常人眼的明视远点在无穷远处。
而明视近点在100mm 左右。
1.3.5 人眼看清物体的条件---1视场、2照度、3视角。
1.4 目视检验的光线和要求1.4.1 光源---- 一般检测时，至少要有160lx 的光照强度，而用与检测或研究一些小的异常区时，则至少要有540lx 的光照强度。
光源可以是自然光源，也可以是人工光源。
可视具体情况进行选择。
ASME 锅炉压力容器规范第V 卷第9章要求至少1000lx 。
1.4.2 目视检验的分辨率----正常的眼睛，在平均视野下，能看清直径大约为0.25mm 的圆盘和宽带为0.025mm 的线。
正常眼睛不能聚焦的距离小于150mm ，要借助光学仪器，使被检物由不可见变为可见。
人眼睛与被检表面的距离在不大于600mm 与被检表面夹角大于30°以及在自然光源或人工光源的条件下，能在18%中性灰度卡上分辨出一条宽度为0.8mm 的黑线，作为目视检验必须达到的分辨率。
1.4.3检验的时机和要求：1.铸件检测要求--一般都是在铸件清砂或出坯切掉冒口后进行，以尽快检查出主要缺陷，以便采取改正措施，降低废品率，这对大批量生产的铸件有很大的经济意义。
目视检验的内容---主要是外观质量和尺寸检测。
所能通过肉眼直接观察到的表面缺陷，如错箱、漏箱、缺肉、缩陷、表面裂纹、气孔、粘砂、凹凸不平、型芯错位等等。
2.锻件的检测要求---一般都是在锻件成行后立即进行，尽快检查出主要缺陷，以便采取改正措施，提高产品的合格率。
目视检验的内容---主要是外观质量和尺寸检测。
所能通过肉眼直接观察到的表面缺陷，如裂纹、折叠、结疤、龟裂‘凹凸不平等。
1.4.4表面清理1.目的---目视检验是基于缺陷与本底表面具有一定的光泽差和亮度差而构成可见性来实现的。
因此，当被检表面有影响目视检验的污染时，必须将这些污染物清理干净，以达到全面、客观、真实的观察目的。
1.4.5 焊缝表面准备---被检焊缝表面应没有油漆、腐蚀、氧化皮、油污、焊接飞溅、或妨碍目视检验的其他不洁物，表面准备还得有助于随后进行的无损检测，表面准备区域包括整条焊缝表面和邻近25mm宽的金属表面。
对于锈蚀、氧化皮、油漆和焊接飞溅物可用砂纸进行磨光处理；对于油污污染物等可以用溶剂进行表面清洗，以达到可以进行目视检验的条件。
第二章 目视检验设备与仪器及其使用2.1 光源的种类及特点凡能发射电磁辐射且有一段辐射光在可见光范围之内的物质体称为可见光源。
光源可分为：自然光源和人工光源两大类。
2.2 反光镜、放大镜、2.3 工业内窥镜、（直杆内窥镜、光纤内窥镜、视频内窥镜）2.4 焊缝检验尺：主要由主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺匹部分组成。
第三章 金属连接及切割工艺焊接工艺---（焊接）、常用的五种焊接工艺：1.手工电弧焊(SMAW):通过带药皮的焊条和被焊金属间的电弧将被焊金属加热，从而达到焊接的目的。
药皮的作用：1.保护、2.脱氧、3合金化、4.稳弧、5.保温。
2.气体保护电弧焊（GMAW）：气体保护焊是通过焊枪不断的送丝，由焊丝和工件之间产生的电弧热量将母材和焊丝融化，从而达到的焊接目的。
气体保护焊的四种基本过度方式---1.射流过、2.熔滴过渡3脉冲过渡4.短路过渡。
3.药芯焊丝电弧焊（FCAW）：它与气体保护焊非常相似，差别在药芯焊丝焊采用的是管状焊丝，其中装有颗粒的焊剂，而不是气体保护焊所用的实芯焊丝。
4. 钨极氩弧焊（GTAW）：是一种在非消耗性电极和工作物之间产生热量的电弧焊接方式。
4.埋弧焊（SAW）：SAW用实芯焊丝连续送进，焊丝产生的电弧完全被颗粒状的焊剂层所覆盖；因而被命名埋弧焊。
第四章 焊接接头的几何形状和焊缝符号焊接接头共有五种形式：对接、角接、T形、搭接和端接接头。
焊缝类型—共九类焊缝：1.坡口焊缝、2.角焊缝、3.塞焊及槽焊、4.螺柱焊、5.点焊或凸焊、6.缝焊、7.封底焊及背面焊、8.堆焊、9.端接焊缝。
坡口焊缝—有八种类型：1.直边坡口、2.斜坡口、3.V型坡口、4.单边坡口、5.U型坡口、6.J型坡口、7.V型喇叭坡口、8.单边喇叭型坡口。
熔合及焊透术语--熔合是指填充金属和母材，或仅仅母材之间的熔合。
---焊透是指焊材熔入接头内的距离。
焊缝尺寸术语--对于双面坡口焊缝，当接头未全部熔透时，焊缝尺寸等于双面熔深之和。
----对于全焊透焊缝，焊缝尺寸等于焊件中较薄件的厚度，这里不需要考虑加强高。
焊接符号—焊接符号提供了表述图纸上完整的焊接信息。
焊接符号要素---1.参考线（必要要素）、2.箭头（必要要素）、3.尾巴、4.基本焊缝符号、5.尺寸和其他数据、6.辅助符号、7.外形符号、8.技术要求、工艺、其它。
熔透符号---熔透符号适用于要求全焊透并需背面加强高的单面焊缝。
焊缝符号中的尺寸的标识：角焊缝：塞焊及槽焊：坡口焊缝的辅助符号：第五章 目视检验中所引用的文件规范----可以定义为，‘‘供国家、城市等参照的法规’’。
因为规范具有法律地位，所以一般被视为是强制性的。
因此，规范中‘‘必须’’、‘‘要’’这类词常常见到。
标准----标准是一种准则或基准，用于测量比较或决定事物的容量、数量、内容、范围、价值、质量等。
技术要求----‘技术要求就是对某些条款或操作步骤的详细说明’。
技术要求中不仅列出要求，而且还列出了具体的检测方法。
材料控制-----材料试验报告(MTR)、材料试验证明（MTC）。
合金识别----1974年创建的统一数字体系(UNS)有助于许多国际通用的数字系统的内部联系，这几个数字系统由许多协会、贸易组织、个体、金属及合金生产商支持。
UNS体系可以防止同一材料使用不同识别符号引起混淆，还可以防止两种或两种以上不同材料相同的识别号相重复。
第七章油漆和防腐检验7.1表面处理检验：在表面处理后和开始涂料涂装前，要确保环境条件满足项目要求，比如空气温度在10-40℃之间，底材表面温度要大于露点温度3℃以上，相当湿度不大于85%等。
表面清洁度、表面粗糙度。
7.2表面处理标准：ISO表面处理标准Sa3：使钢材表观洁净的喷砂清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
表面应具有均匀的金属色泽。
Sa2.5：非常彻底的喷砂清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa2: 彻底喷砂清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
任何残留物应是附着牢固的。
Sa1:轻度喷砂清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
SSPC/NACE表面处理标准SSSPC/SP5/NACE NO.1 出白金属喷砂清理：在没有放大的情况下观察，表面应无可见的油、脂、灰尘、污垢、氧化皮、锈蚀、漆涂、氧化物和其他异物。
表面不允许存在任何痕迹。
SSSPC/SP10/NACE NO.2近于出白金属喷砂清理：在没有放大的情况下观察，表面应无可见的油、脂、灰尘、污垢、氧化皮、锈蚀、漆涂、氧化物和其他异物。
允许残留 因锈蚀、氧化皮、以前涂层引起的痕迹，但在每9平方英寸处理过的表面内不得超过5%。
SSSPC/SP6/NACE NO.3商业级喷砂清理：在没有放大的情况下观察，表面应无可见的油、脂、灰尘、污垢、氧化皮、锈蚀、漆涂、氧化物和其他异物。
允许残留 因锈蚀、氧化皮、以前涂层引起的痕迹，但在每9平方英寸处理过的表面内不得超过33%。
SSSPC/SP67NACE NO.4刷除锈喷砂清理：在没有放大的情况下观察，没有可见的油、脂、灰尘污垢和松散的氧化皮、松散的锈蚀、松散的涂层。
表面可残留牢固附着的氧化皮、牢固附着的锈蚀、牢固附着的涂层。
表面清洁度等级对照表：SSSPC/SP5/NACE NO.1------------- Sa3SSSPC/SP10/NACE NO.2------------Sa2.5SSSPC/SP6/NACE NO.3------------- Sa2SSSPC/SP67NACE NO.4------------- Sa17.3表面粗糙度测量方法:1.测深千分尺：2.复制胶带测量表面粗糙度：7.4涂料施工检验7.5涂层检验：1.固化检验2.膜后检验3.龟裂检验4.漏涂检验5.干喷检验6.起泡脱落检验7.针尖锈蚀8.流挂起皱检验9.涂层湿膜厚度检验10.干膜厚度检验（SSPC-PA2）7.6热浸镀锌检验：1.检查开口和通气2.酸洗前检查3.酸洗4.助锌、干燥5.镀锌6.镀锌检查：6.1镀锌层厚度6.2外观检查6.3光泽和颜色6.4漏镀点6.5表面粗糙度6.6渣滓/锌灰6.7鱼肋或流挂6.8白锈6.9镀锌标准—ISO1461镀锌层最低厚度表：第九章材料和焊缝中的不连续介绍：●目视检验师很重要的一项工作就是评估材料和焊缝是否符号要求。
