典型的专用汽车生产工艺及设备

汽车零件生产中的关键设备和工具介绍在汽车零件生产中，关键设备和工具起着至关重要的作用。

它们不仅可以提高生产效率，还可以确保产品质量和安全性。

本文将介绍几种常见的汽车零件生产中的关键设备和工具。

一、模具模具是汽车零件生产中不可或缺的工具。

模具可以根据产品的要求来制造，用于在金属或塑料等原材料上进行成型和切割。

通过准确的模具设计和制造，可以保证零件的尺寸和形状符合产品要求，从而提高生产效率和产品质量。

模具种类繁多，包括冲床模具、注塑模具、压铸模具等。

二、数控机床数控机床是现代汽车零件生产中的重要设备之一。

数控机床通过计算机控制系统，可以自动完成零件的加工和加工路径的控制。

相比传统的机床，数控机床具有更高的精度、更高的加工效率和更低的人为误差。

数控机床广泛应用于车削、铣削、钻削、磨削等工艺过程，为汽车零件的生产提供了重要支持。

三、自动化生产线自动化生产线是现代汽车零件生产过程中的关键设备。

自动化生产线通过自动化控制系统，将各个生产环节有机地连接起来，实现零件的自动加工、装配和检测。

相比传统的生产线，自动化生产线可以提高生产效率、降低工人劳动强度，保证零件质量的一致性和稳定性。

自动化生产线涵盖了各种设备和工具，例如机器人、传送带、自动化装配设备等。

四、质量检测设备质量检测设备在汽车零件生产中起着重要的作用。

它们可以用于对零件尺寸、外观、材料强度等进行检测和测量，确保产品符合标准要求。

质量检测设备包括三坐标检测仪、硬度计、显微镜等。

这些设备能够提供准确的数据和图像，帮助生产人员及时掌握零件的质量情况，并采取相应的措施进行调整和改进。

五、自动化仓储系统在汽车零件生产中，自动化仓储系统起着重要的作用。

它可以实现零件的自动存储、取货和重新摆放。

自动化仓储系统可以提高物料管理的效率和准确性，减少了人工操作的错误和时间浪费。

通过与其他关键设备和工具的联动，自动化仓储系统可以实现零件的快速供应，为生产线的连续运转提供有力的支持。

编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。

值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。

『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。

汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。

这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。

『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。

通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。

话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。

●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。

其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。

在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。

附件一：专用汽车和挂车分类表第一类车专用客厢车装备有整体封闭结构车厢（与驾驶室连成一体），采用三类底盘或整车改装的、用于专业人员使用或运输特殊物品、货物，或者具有专用作业功能的专用汽车。

第二类车专用货车GB/T3730.1标准规定的专用货车（专用客厢车除外）。

第三类车专用作业车GB/T3730.1标准规定的专用作业车（专用客厢车除外）。

第四类车通用货车挂车包括骨架、栏板、平板及低平板、厢式、仓栅、自卸、罐式等运输类挂车（结构上包括半挂车、牵引杆挂车）。

第五类车其它挂车除通用货车挂车、特种作业挂车（超限挂车）外的其他挂车。

第六类车特种作业车（包括特种作业汽车及挂车、超限车）具有特殊结构或特殊作业装置，在特定场所内使用或用于特殊作业的专用汽车或挂车。

特种作业车的品种包括油田车、沙漠车、清障车、混凝土泵车、汽车起重机、桥梁检测车等，还包括车辆特性参数超出GB1589标准规定的车辆。

第七类车罐式结构消防车装备有罐状容器，用于完成特定消防作业任务的罐式消防车。

举高结构消防车装备有可升降作业台（斗）和/或起重设备，用于完成特定消防、救援作业任务的消防车。

特种结构消防车具有特殊结构或特殊作业装置，在特定消防环境下使用或用于特殊消防作业的消防车，包括车辆特性参数超出GB1589标准规定的消防车。

第八类车特种作业车底盘最大设计总质量不小于25吨、具有与特种作业车（超限车）功能和性能匹配的动力、传动、行驶、取力输出装置、有专门设计的固定连接位置及其他专用附属装置的非通用性底盘（非完整车辆），包括特种消防车底盘。

注：具有罐式结构、举高结构、特种结构的消防车按照第七类车品种管理，其他消防车根据结构、用途特征纳入其他类车品种管理附件二：专用汽车和挂车准入条件及审查要求序号准入条件及审查要求一国家法律、法规及产业发展政策、宏观调控政策的符合性1*遵守国家法律、法规及有关规章，符合国家产业发展政策和国家宏观调控政策的规定。

企业设立应符合职业健康、安全、环保、消防方面的法律、法规要求。

浅谈专用车车身
涂装工艺及操作规范
专用汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，近15年来专用车得到高速发展，尤其是
半挂车系列和罐车系列发展更为迅速。

一些国外的专用车生产企业已进入国内生产、销售，
促使国内专用车对其涂装和用材的技术产生了质的飞跃，使涂装工艺水平与国际接轨，提高专用车的市场竞争能力。

另外，涂装也是提高产品的耐蚀性和延长专用车使用寿命的主要措施之一。

综合国内外各专用车制造厂家的车身涂装体系，典型涂装工艺，由于各专用车制造厂家对涂装用材不同，现场施工条件和对质量要求的不同，各道工序的执行上有差别。

涂装工艺过程基本上大同小异，现将典型的车身涂装工艺过程及工具设备介绍如下。

专用车车身涂装工艺操作规范
专用车车身涂装工艺操作规范
严格控制涂料质量，涂装工艺参数和涂层质量，是取得优异的专用车涂装效果和表面质量的重要保证。

涂装设备是保护作业环境、减少自然环境污染和车身涂装质量的保证措施，检验手段和检验标准是涂装质量的保证手段。

注：
1、湿碰湿：喷涂第一道面漆后仅晾干数分钟，在涂膜尚湿的情况下进行第二道面漆的喷涂，然后一起烘干。

2、自然环境污染：对大空排放中产生的污染。

汽车装配工艺1．汽车装配生产线工艺流程2．汽车装配生产线主要设备与工艺装备3．汽车装配技术发展趋势一、汽车装配生产线工艺流程一条或多条高效率的装配线，以求能达於经济产量，降低单位成本，进而增强竞争的能力。

汽车装配生产线工艺流程如下：1）首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的线型设计及模具的冲压设计。

2）通常都预将车体倒转，进行焊接。

3）完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。

4）设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的喷漆，这些是车体部分的制造概略过程。

5）接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。

如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国家的汽车工业还没有生根。

6）将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。

7）接着是是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、油压系统、燃料系统以及车轮等。

8）为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可以出厂。

这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能。

二、汽车装配生产线主要设备与工艺装备汽车装配生产线，一般是指由输送设备（空中悬挂输送设备和地面输送设备）和专用设备（如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等）构成的有机整体。

1．输送设备。

输送设备有刚性和柔性两类。

刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。

柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线），这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备（轻型非同步输送线）。

客车生产工艺流程简介一、客车制造工艺概述客车制造工艺特点客车制造的主要工艺技术二、客车制造工艺流程常见工艺流程简介我公司主要生产线、工艺流程及其概况客车制造工艺概述客车制造从原材料和外购件的投入至整车装配检测完毕，其过程经过多条生产线，采用多级综合工艺，生产方式是流水线生产和批量生产混在一起，而主要生产线的生产方式为流水线生产方式，生产形态是连续性生产客车制造工艺的特点➢客车的特点：多品种、小批量、大尺寸、装配工作量大。

➢我公司客车产品覆盖从6米到13米，目前在用约1700多个车型代码➢小型客车工艺形式及方法：车身壳体主要由车身覆盖件和构件等冲压件构成，其制造工艺与乘用车相近。

➢中型、大型客车工艺形式及方法：车身有车身骨架，且车身尺寸大、品种多、生产纲领小，其制造工艺与乘用车有着明显的不同，多采用典型的混合流水线生产方式。

为了与此生产方式相适应，从工艺布置、工位设置、作业安排到设备选型、生产管理等，形成了客车制造的工艺特点。

➢工艺路线布置特点:1.由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转式布置，其主要特点是工艺路线便捷，工艺传递方便，主要生产线之间产品流动通畅，有利于生产进度控制和现场管理。

在主要生产线衔接处设置缓冲工位，以控制生产节拍。

设置后备工位，对于有特殊要求、作业量较大的产品，移到后备工位进行制作，保证生产线平稳运行。

工位布置特点：客车生产线的工位面积大、工位数少、工位作业量大、作业内容繁杂、作业时间不均衡。

所以对作业量大的瓶颈工位设置了必要的辅助工位，并通过设置辅助生产线，适当分组装配，减少生产线上的总装配量，提高生产线对多品种混合生产的适应性，以稳定流水线生产。

2.一些生产规模较大的客车企业为了提高生产能力，适应客车品种多、批量小的生产特点，多采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行的车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式，焊装线、装配线的工位采用串联式布置，整体浸渍磷化和浸漆、电泳底漆生产线工位采用串联式布置；涂装线其他工位采用并列式布置。

汽车的制造工艺及过程1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。

在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。

制造铸铁件通常采用砂型。

砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。

砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。

为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。

炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。

空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。

有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。

在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。

砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。

浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。

2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。

锻造分为自由锻造和模型锻造。

自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。

汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。

模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。

模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。

与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。

汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。

3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。

日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。

例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。

在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。

重汽豪沃客车制造工艺介绍公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-中国重汽豪沃客车制造工艺中国重汽豪沃客车有限公司始终坚持以技术进步为先导，以中国重汽强大的技术平台为依托，同时积极引进国内、外先进技术和生产装备，不断进行技术改造，努力提高生产制造水平，完善和增强自身的生产实力。

近年来，公司累计投资5个多亿元进行高起点的厂房投入和装备引进，公司一期项目已顺利竣工投产。

完成工厂建设面积21938 M2，其中生产面积20745M2，配电室 72.8M2（1600KVA），空压站49M2，办公生活2000M2。

设备设施总投资2440万元，建成客车焊装、涂装、总装生产线各一条，拥有年产8～18米各类中高档大、中型客车1000辆的生产能力。

先后从日本、美国和德国等发达国家引进了先进的生产设备，同时，又从吸收国内专业设计和生产客车工装的技术和装备，保证和提高客车制造工艺水平。

中国重汽豪沃客车制造技术包括五大工艺，具体为材料工艺，焊装工艺，涂装工艺，总装工艺，调试工艺。

下面将作一一叙述。

第一部分：材料的选用及工艺特点一般来说，在客车生产厂家，质量的含义包含两大方面，一是单个产品或半制成品的质量，另外一方面就是组装成车的合格产品一致性。

如果单个制成品的质量很高，但组装后的产品允许误差的范围很大，这只能说明整体质量不高。

为了保证并稳定制成品客车的质量，给整车性能打下可靠的物质基础，豪沃客车公司制件用的原材料件提出了比较高的系统要求，这个质量标准在国内客车行业内居于前列。

为了这个标准能够得到强有力的贯彻执行，豪沃公司的制件部分从“人、机、料、法、环”五大方面来努力。

人：从质量构成要素看，设备能力、工艺要求、材料质量、环境状况最终要由操作人员通过实际操作来实现，人是所有要素中最活跃也是最革命的因素。

豪沃公司认为，只要充分调动人的主动性和创造性，只有形成敬业爱岗、比学赶超的良好氛围才能够使具有较高的员工在高标准质量要求的前提下使用良好的机器设备生产出令客户惊喜的优质产品。