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课程设计说明书题目名称：镗活塞销孔的夹具设计学生姓名：专业：机械工程及自动化（汽车工程）班级：学号：指导教师：时间：课程设计任务书一、设计题目：镗活塞销孔的夹具设计二、设计参数：1．零件的公差要求见零件图2 . 生产纲领：4000件/年三、设计要求：1．产品零件图 1张2．机械加工工艺过程卡片（含在说明书内） 1份3．机械加工工序卡片（含在说明书内） 1套4．夹具设计装配图 1张5．夹具设计零件图 1张6．课程设计说明书 1份四、进度安排：第一周：查找课程设计所需要的书籍，资料。
第二周：对零件进行分析，制定机械加工工艺过程。
第三周：绘制零件图，制作加工工艺过程及加工工序卡片。
第四周：绘制夹具设计装配图及夹具设计零件图。
第五周：编写课程设计说明书。
五、总评成绩及评语：指导教师签名日期年月日目录前言 (1)1 零件的分析 (2)1.1 活塞的功用、结构特点及工作条件·····························错误！未定义书签。
1.2 活塞的主要加工表面及技术要求·································错误！未定义书签。
2 工艺规程设计 (4)2.1 活塞的毛坯材料及制造方法 (4)2.2 定位基准的选择 (4)2.3 制定工艺路线 (5)2.3.1 工艺路线方案一 (5)2.3.2 工艺路线方案二 (5)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.4 机械加工余量及工序尺寸 (6)3 专用夹具设计 (9)3.1 设计主旨 (9)3.2 夹具的设计 (9)3.2.1 定位基准的选择 (9)3.2.2 切削力及夹紧力的计算 (9)3.2.3 定位误差分析 (10)3.2.4 夹具设计及操作的简要说明 (10)4结论 (11)参考文献 (12)前言我国的汽车行业正在飞速发展，汽车的动力部分也在不断改进，活塞是汽车动力不可缺少的一部分，它的工作情况会直接影响汽车的运行状态。
左支座课程设计说明书学院：机械工程与自动化学院班级：机设11008班姓名：***学号：**********指导老师：***目录一、编制工艺规程 (3)1.1零件的作用 (3)1.2.零件的工艺分析 (3)1.3零件的毛坯尺寸 (5)二、选择加工方法，拟定工艺路线 (5)2.1 定位基准的选择 (5)2.2 加工方法的选择 (6)2.3拟定工艺路线 (5)2.4工艺方案分析 (7)2.5最终工艺路线 (7)3.1机床的选择 (8)3.2夹具选择 (8)3.3量具 (8)四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)五、确定切削用量和基本时间 (10)工序一：粗铣孔Φ80H9大端端面 (10)工序二：粗镗Φ80H9内孔 (12)工序三：精铣Φ80H9大端端面 (13)工序四：精镗Φ80H9内孔 (14)用高速钢锪孔：4xΦ20mm，Φ25H7，Φ38mm (16)铰孔，Φ24.75mm铰至Φ25mm，Φ37.5mm铰至Φ38mm。
(18)宽度为5mm的横纵两个铣槽 (18)六、夹具设计 (18)3.1 确定设计方案 (18)3.2 计算夹紧力并确定螺杆直径 (19)3.3定位精度分析 (19)3.4 操作说明 (19)七、参考文献 (20)一、编制工艺规程1.1零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。
松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。
具体方法是：用螺钉通过4XΦ13mm的孔连接于机架上，底板4XΦ10mm的大孔是固定支座的沉头螺钉孔，2XΦ10mm的孔是定位销孔，M10-7H为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。
该零件纵横两方向上的5mm的糟使Φ80mm的孔有一定的弹性。
利用一端带Φ20mm（穿过Φ21mm的孔）的孔和另一端Φ25H7配合的杆件进行旋紧，使装在Φ80H9的芯轴能定位并夹紧。
1.2.零件的工艺分析左支座共有两组加工表面，它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:(1) 以Φ80H9内孔为中心的加工表面。
镗孔专用夹具说明书第七组；韦建成张政明陆正雯叶帆李萍目录1.零件工艺分析 (3)2夹具结构设计 (3)3定位机构 (4)4夹紧机构 (4)5夹具设计 (4)6钻套选择 (4)一、工件分析1.形状分析：减速器箱盖的主要加工部分是分割面，轴承孔和螺孔，其中轴承孔要在箱盖，箱体合箱后进行镗孔加工，以确保三个轴承孔中心线与分割面的位置，以及三孔中心线的平行度和中心距。
2夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。
3.在工件的重要结合部都选用了较高的表面粗糙度Ra1.6um，在非主要工作面选用了Ra6.3um，而其它表面则选用了不进行表面处理；此外，图中个别尺寸的公差要求较高，需要进行特别的处理方式；技术要求：①．热处理后非加工表面喷砂去除氧化皮，并去毛刺处理；②．线性尺寸的未标注公差为GB/T 1804—m。
4二、定位分析从工件的结构形状分析，工件以分割面朝上放置在支撑板上，定位夹紧都比较稳定、可靠，也容易实现。
再在斜支撑板前端加块挡板限定自由度。
三、夹具设计此次我们设计的是盖板式钻模。
盖板式钻模是由钳工的划线样板演变来的，它没有夹具体。
定位元件、导引元件和夹紧装置全部安装在钻模板上，使用时象盖子一样盖在工件加工部位上，是最简单的一种钻模。
从对工件的结构分析，因工件底部有内孔，故可用短定位销进行定位，而定位销直接安装在底部的支撑板上，定位比较稳定，可靠，容易实现。
在支撑板的左右两侧加上两个挡板，也是用于定位。
支撑板需要固定在夹具底座上，所以需要螺栓孔用于连接，右侧的螺栓孔直接打通起来。
而我们所使用的盖板式钻模左侧用铰链连接在挡板上，右侧则用螺栓连接，这样有利于工件的装夹。
5、夹板选择从对工件的结构形状分析，选用可换夹板。
可换夹板的实际功用仍和固定钻套一样，可根据加工零件表面不同,进行更换夹板，在批量较大时，磨损后可迅速更换。
6经济性分析1.工作时效若未设计该专用夹具，则需要在工件表面进行划线，时间会加长，而是使用钻模板后不需要再进行划线处理，时间上会大大减少，而且工件的装夹是很方便的，所以设计钻模板很节省工作时效。
机械制造工艺学课程设计——镗孔夹具设计学院：机电学院专业：机械设计制造及其自动化姓名：班级学号：指导教师：吴晓光、李波2021 年 09 月 17 日目录一、产品概述 (2)1.减速器的大致性能和适用范围 (2)2.箱体的特点和作用 (2)二、图纸技术要求和分析 (3)三、计算生产纲领确信生产类型 (4)四、材料的选择和毛坯的制造方式的选择及毛坯图 (4)1.材料的选择 (4)2.毛坯的制造方式 (4)3.毛坯分型面的选择 (5)4.毛坯图的绘制 (6)五、基准的选择 (8)六、大致工艺进程 (14) (14) (17) (20)七、加工工序卡 (22)八、镗孔加工工序的夹具设计 (23)1.最大切削力的计算及功率校验 (23)2.夹紧力大小的确信原那么及夹紧力的计算 (25)3.气缸的选择 (28)4.气压操纵回路设计 (29)参考文献 (30)附录 (30)一、产品概述1.减速器的大致性能和适用范围减速器是一种动力传输装置，是通过自身的结构把动力依照需求合理传输的装置，是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以知足工作时，工作环境所需要的速度和转矩，使的动力传输加倍的方便简练。
其当选用减速器时应依照工作机的选用条件，技术参数，动力机的性能，经济性等因素和工作所需要的条件，合理的选用。
减速器一样由箱体、轴系部件、附件三大部份组成，减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，是目前减速器在机械领域中利用最普遍的功能。
减速器对速度和转矩的调整，是靠输出和输入的齿轮的啮合来确信和调整的，而且传动轴之间的中心距及平行度直接阻碍了减速器的质量好坏。
其中支承各传动轴，保证各传动轴之间的中心距及平行度，并保证减速器部件与发动机的正确安装是减速器组装的首要要求。
而减速器的众多组成部件中，减速器箱体加工质量的好坏，将直接阻碍到轴与齿轮等零件彼此位置的准确性及减速器总成的利用寿命和靠得住性。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-Ø13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端 M20螺纹穿过Ø21mm孔，一端与Ø25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Ø80H9孔内的心轴定位夹紧。
（二）零件的工艺分析由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件的主要加工表面为下定位基面 A,以及下端面上的4-Ø13的四个孔及4-Ø20沉孔，Ø80H9、Ø21孔和Ø25H7孔。
其中Ø80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在Ø80H9孔内心轴与A面的垂直度。
因此加工它们时最好能在一次装夹下将Ø80孔与A面加工出来。
两Ø13孔之间的中心距为110±0.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。
由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图）根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。
由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型为大批生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。
钻孔夹具课程设计说明书学院班级：08机械电子1班学生姓名学号0811112018指导教师夹具设计说明书目录一、设计要求二、零件分析三、定位分析四、夹紧分析五、钻模板、钻套设计六、夹具体设计七、小结八、心得体会九、参考文献一、设计要求设计思路：（1）由于是钻孔我们可以参考钻孔夹具设计的流程：1定位2夹紧（2）根据机械制造工艺学的知识可知钻孔夹具的设计要点是：1钻套2钻模板3夹具体（3）夹具设计的一般步骤：1）明确设计任务与收集设计材料2）确定夹具设计方案与绘制夹具草图3）进行必要的分析计算4）审查方案与改进设计5）绘制夹具装配总图6）绘制夹具零件图（4）夹具设计中的几个重要问题1）清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处的清根问题。
2）让刀问题在设计圆盘类刀具（如铣刀、砂轮等）加工的家具时，会存在让刀问题。
3）更换问题4）防松问题二、零件分析1、零件的作用轴承座一是为了固定轴承进行轴向定位，二是起密封保护作用，防止轴承进入尘土等进入轴承造成损坏，三是让轴承能够有好的润滑空间。
两个坐孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。
两个销孔用于定位。
2、零件的工艺分析⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。
⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。
轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。
轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。
⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。
⑷其余表面要求不高。
轴承座各面的加工方案加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra/um底面IT9 3.2 粗铣→精铣两上表面IT9 3.2 粗铣→精铣四端面IT9 3.2 粗铣→精铣两槽IT1425 粗刨φ30孔IT7 1.6 粗车→半精车→精车φ35孔IT1425 粗车IT8 6.3 钻削φ8、φ9、φ13孔φ6、φ4孔IT1425 钻削据加工方案表、设计图纸可知，φ9孔是加工工艺过程中后面加工的表面，所以其它可以选作定位基准的表面基本均已加工完成。
《机械制造技术》课程设计说明书-左支座零件工艺规程及夹具设计--左支座机械加工工序卡片工序名称粗铣Φ80的小端端面工序号 01 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT20 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号专用家具立式铣床 X52K背吃主轴切削基本走刀走刀进给量安装工步安装及工步说明刀具量具刀量转速速度工时长度次数 mm/r mm r/min m/min (min) YG6硬质合 1 粗铣ф80H9孔小端端面 1 3.0 0.15 47.5 23.876 1.27 金镶齿铣刀YG6硬质合 2 粗铣ф80H9孔大端端面 4 2.8 0.2 118 59.31 2.41 金镶齿铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 1 页02 工序名称粗镗ф80H9内孔工序号计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×HT200 45 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号卧式镗床 T611 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 W18Cr4V1 粗镗ф80H9内孔到ф77 高速钢樘2 3.5 0.37 80 18.85 3.72刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 2 页工序名称精铣Φ80的大端端面工序号 03 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式铣床 X52K 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 YG6硬质合金 1 精铣ф80H9孔大端端面 1 1.5 0.15 295 148.2 0.467 镶齿铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 3 页工序名称精镗Φ80的内孔和倒角工序号 04 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×45 HT200 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号卧式镗床 T611 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 YG8硬质合金 1 精镗ф80H9内孔到ф79.9 1 1.7 0.19 497 123.2 1.14 镗刀YG8硬质合金 2 倒角2×45º 1 2 0.19 400 105.56 0.312 镗刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 4 页钻削4-ф13的通孔，锪工序名称工序号 05 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片 4-ф20的沉头孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×HT200 45 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床 Z535 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф13的高 1 钻削4-ф13的通孔 1 6.5 0.57 195 7.964 0.265 速钢钻头ф20的高2 锪沉头孔4-ф20 速钢刀锪 1 3.5 0.15 400 25.133 0.25钻设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 5 页钻Φ21mm的通孔，锪孔工序名称Φ24.7的沉头孔，锪ф工序号 06 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片38mm的沉头孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3080×25 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时Φ21的高速钢 1 钻Φ21m m的通孔 1 10.5 0.8 160 10.56 0.7 钻头Φ24.7的高速 2 锪Φ24.7mm的沉头孔 1 1.85 0.13 250 19.4 1.447 钢锪孔钻Φ38高速钢的 3 锪Φ38mm的沉头孔 1 6.65 0.2 160 19.1 0.04 锪孔设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 6 页工序名称锪削ф43得沉头孔工序号 07 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3060×20 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф43的1 锪削ф43得沉头孔高速钢 1 11 0.2 180 24.316 0.03 锪孔钻设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 7 页钻削фM8-7H的螺纹底工序名称工序号 08 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号Z535 摇臂钻床专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф7.21 钻削фM8-7H的螺纹底孔的高速 1 3.6 0.2 750 3.6 0.162 钢钻头设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 8 页0mm的纵铣削尺寸为5,2工序名称工序号 09 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片向槽零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号万能铣床 X61W 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时高速钢0铣削尺寸为5mm的纵向槽 1 锯齿铣 1 5 3 65 51 0.632 ,2刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 9 页铰削Φ24.7得沉头孔到工序名称工序号 10 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片，0.021ф25H7()mm 0零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3080×25 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时精铰铰削Φ24.7的沉头孔到фYG6硬1 质合金 1 0.15 0.2 800 62.832 0.3 ，0.02125H7() 0铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 10 页珩磨ф80H10的内孔工序名称工序号 14 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式珩磨机床 M4120 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时珩磨ф80H10的内孔1A8 50×4×10× 1 7 1.5 0.015 270 67.86 0.33 3D100B75石油磨条设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 14 页钻削M10-7H得螺纹底孔工序名称工序号 11 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×HT200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式铣床 Z525B走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时01 1 4.6 0.21 475 13(73 0.327 钻削M10-7H得螺纹底孔ф9.2的高速钢钻头设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 11 页0铣削尺寸为5mm的横向,2工序名称工序号 12 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片槽左支座零件名称零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×HT200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号万能卧式铣床 X61W走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时高速钢 0铣削尺寸为5mm 的横向槽 ,2锯齿铣 01 1 5 3 65 51 0.532 刀设计者指导教师共 14 页第 12页攻螺纹M8,7H以及M10-7H 工序名称工序号 13 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×H T200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式钻床 Z515走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时攻螺纹M8,7H M8的YG6硬质合金01 1 0.4 1.25 320 8.042 0.2 丝锥攻螺纹M10-7H M10的YG6硬质合02 1 0.4 1.5 265 8.352 0.2 金丝锥设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 13 页。
左支座CADCAM课程设计说明书(上)第一章支座分析1.1零件的作用左支座是机床上的一个支座，支座孔中安装轴，侧面的耳孔中安装螺旋栓可将轴夹紧，使轴固定。
松开螺栓后轴可转动或滑动，也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。
零件下面的底座上两个定位销孔穿两定位销将其定位，用四个螺栓副将其固定。
1.2.零件的形状图1 三维图零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。
第二章实体建模2.1启动pro/ENGINEER Wildfire,单击，系统弹出“新建”对话框。
如图1所示。
在“类型”选项组中选择“零件”项，“子类型”选项组中选择“实体”项单击“确定”按钮，进入实体设计环境。
图2 新建零件实体2.2.使用拉伸工具创建底座（1）.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草图 4 绘制拉伸截面图5 定义拉伸参数图 6 底板拉伸效果图7 圆柱拉伸效果图8 去除材料后拉伸效果2.3.创建拉伸实体（1）.选择底板下平面为草绘平面，如图9。
（2）.点击草绘按钮进入草绘界面。
并以一边在大圆上为约束，长度为80，宽度为68进行调整，得到如图10。
（3）.点击按钮，完成草绘，点击拉伸按钮，选择拉伸轮廓，长度为100，盲孔拉伸，如图11。
（4）.点击按钮，得到如图12所示拉伸实体。
图9 选取草绘面图10 创建拉伸截面图11 定义拉伸参数图12 拉伸效果图2.4创建左耳拉伸实体(1).如图13在距离中心轴线68，距离底板72.5处作一半径为27.5的圆，作为拉伸面。
(2).点击按钮，完成草绘。
(3).点击拉伸按钮，选择“对称”拉伸，深度为80。
如图14。
(4）.拉伸后如图15。
图13 创建拉伸截面图14 定义拉伸参数图15 拉伸效果图(5）.选择所做实体前表面为草绘面，草绘一个直径为43的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，长度为1，去除材料，如图16。
目录目录 ................................................................................................................................... - 1 -绪论 ................................................................................................................................... - 2 -1．主参数的确定 ....................................................................................................................... - 3 -2．主传动系设计 ....................................................................................................................... - 3 -3主传动系统图 .......................................................................................................................... - 4 -4.主轴部件的基本要求 ........................................................................................................... - 11 -5. 轴的设计及校核 ................................................................................................................. - 12 -六、箱体的设计 ....................................................................................................................... - 19 -七、润滑和密封 ....................................................................................................................... - 19 -八、离合器 ............................................................................................................................... - 19 -结论 ................................................................................................................................... - 21 -参考文献 ................................................................................................................................... - 22 -绪论金属切削机床是机械制造业的基础装备，随着社会不断发展和科学不断进步对机床设计技术要求越来越高，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）应用。
太原理工大学机械制造技术基础课程设计题目：左支座机械加工工艺规程及镗孔80夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录绪 论 (2)第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (4)1.1 车床左支座的作用和工艺分析 (4)1.1.1 零件的作用 (4)1.1.2 零件的工艺分析 (5)1.2 零件毛坯的确定 (5)1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 (5)1.2.2 毛坯结构的确定 (6)第2章 车床左支座的加工工艺设计 (7)2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (7)2.1.1 加工方法选择的原则 (7)2.1.2 加工阶段的划分 (7)2.1.3 加工顺序的安排 (8)2.1.4 工序的合理组合 (9)2.2 基准的选择 (10)2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则 (10)2.2.2 选择本题零件的基准 (11)2.3 机床左支座的工艺路线分析与制定 (11)2.3.1 工序顺序的安排的原则 (11)2.3.2 工艺路线分析及制定 (12)2.4 机械加工余量 (14)2.4.1 影响加工余量的因素 (15)2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 (15)2.5 确定切削用量及基本工时 (18)2.5.1 工序一 粗铣Ø80H9(087.00 +)mm 孔大端端面 (18)2.5.2 工序二 粗镗Ø80H9内孔 (21)2.5.3 工序三 精铣Ø80H9大端端面 (22)第3章 专用夹具设计 (24)3.1 定位基准及定位元件的选择 (24)3.2 切削力及夹紧力的计算 (25)3.3 定位误差分析与计算 ............................................................................................................ 26 0.00006219θ=︒ .. (26)3.4 夹具设计及操作的简要说明 (26)致 谢 (29)参考文献 (30)绪论一、设计目的机械制造课程设计是高等院校学生在学完了大学大部分科目后，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次课程设计也是大学期间最重要一项实践性教学环节。
通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
二、设计任务1.完成左支座零件—毛坯合图及左支座零件图。
2.完成左支座零件工艺规程设计3.完成左支座零件加工工艺卡4.机床专用夹具装备总图及夹具零件图5.撰写设计说明书第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。
因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。
对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。
虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。
因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。
1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+-mm 的槽.使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm 的孔穿过M20mm 的螺栓一端与Ø25H7(021.00+)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9(087.00+)mm 的心轴定位并夹紧。
1.1.2 零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:一、以Ø80H9(087.00+)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个Ø13mm 的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的纵槽，主要加工表面为Ø80H9(087.00 +)mm ，其中Ø80H9(087.00+)mm 的大端端面对Ø80H9(087.00+)mm 孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm. 二、以Ø25H7(25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括Ø21mm的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的横槽，主要加工表面为Ø25H7(25.00+)mm 。
由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。
1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量.灰铸体一般的工作条件：1.承受中等载荷的零件。
2.磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa 。
二、毛坯的热处理灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。
可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。
1.2.2 毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。
由参考文献可知，其生产类型为中批生产。
毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。
表1-1 各加工表面总余量（）由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。
第2章车床左支座的加工工艺设计2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题2.1.1 加工方法选择的原则（1）所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。
（2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。
（3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
（4）加工方法要与生产类型相适应。
（5）所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
2.1.2 加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段：1.粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。
因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。
2.半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3.精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。
4.光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。
但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。
通过划分加工阶段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。
（2）可以合理使用机床设备。
（3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
（4）可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。
2.1.3 加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。
在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。
一、机械加工顺序的安排原则1.基面先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。
二、热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。
预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。
正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。
最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。
淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。
三、辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。
其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。
2.1.4 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：1.工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
