8D报告的含义

8D报告8D⼜称团队导向问题解决⽅法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的⼀种⽅法，亦适⽤于制程能⼒指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了⼀套符合逻辑的解决问题的⽅法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了⼀座桥梁。

基本信息中⽂名：8D报告英⽂名：8D Problem Solving别称：团队导向问题解决⽅法最早使⽤：福特公司相关推荐鱼⾻分析法8d质量管理五⼤⼯具品管七⼤⼿法员⼯考核PDCA管理循环⼈机料法环QC七⼤⼿法失效模式与影响分析六西格玛APQP5w1h分析法IE七⼤⼿法FMEA失效模式与效应分析SPC控制图四象限法则可⾏性分析fmea品质⼯程师QC⼩组相关搜索优秀8d报告范⽂品质管理8d报告范⽂8d报告模板六西格玛简介正在加载8D报告8D最早是美国福特公司使⽤的经典质量问题分析⼿法。

⼆战期间，美国政府率先采⽤⼀种类似8D的流程――“军事标准1520”，⼜称之为“不合格品的修正⾏动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司⾸次⽤书⾯记录下8D法，在其⼀份课程⼿册中这⼀⽅法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

当时，福特的动⼒系统部门正被⼀些经年累⽉、反复出现的⽣产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

D⼯作⽅法8D是解决问题的8条基本准则或称8个⼯作步骤，但在实际应⽤中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：⼩组成⽴D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发⽣D8：⼩组祝贺D0：征兆紧急反应措施⽬的:主要是为了看此类问题是否需要⽤8D来解决，如果问题太⼩，或是不适合⽤8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这⼀步是针对问题发⽣时候的紧急反应。

关键要点: 判断问题的类型、⼤⼩、范畴等等。

什么是8d报告
8D报告是一种质量管理工具，用于解决产品或服务中的问题和缺陷。

它是“八个步骤”（8D）的缩写，每个步骤表示问题解决过程中的关键活动。

这些步骤包括：
1. 成立一个团队：选择一个由相关人员组成的团队，包括质量工程师、生产人员和其他相关部门的代表。

2. 描述问题：准确描述问题，包括发生时间、位置、频率和影响等方面的细节。

3. 临时措施：在找到根本原因之前，采取临时措施来控制问题的影响，并确保问题不会继续扩大。

4. 根本原因分析：使用工具和技术来确定问题的根本原因。

常用的分析方法包括鱼骨图、5W1H分析和因果关系图等。

5. 制定对策：根据根本原因的分析结果，制定一系列解决问题的对策。

这些对策应该能够消除问题并防止其再次发生。

6. 实施对策：将制定的对策付诸实施，并确保所有相关人员都知道并理解如何执行。

7. 验证效果：检查和验证对策是否有效地解决了问题。

这可以通过进行测试、观察和数据分析来实现。

8. 预防措施：制定预防措施，以防止类似问题再次发生，并在
整个组织中推广和应用这些措施。

通过遵循这些8个步骤，8D报告可以帮助组织解决问题，并改进其产品和服务的质量。

它也是进行供应商间质量管理和客户间沟通的一种常用工具。

什么是“8D报告”？“8D”报告，也是一种品管的方法，分析问题的流程，是指“8个步骤”的意思。

Discipline 1：form the teamDiscipline 2：describe the problemDiscipline 3：contain the problemDiscipline 4：identify the root causeDiscipline 5：formulate and verify corrective actionsDiscipline 6：correct the problem and confirm the effectsDiscipline 7：prevent the problemDiscipline 8：congratulate the team8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法。

1D：成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质管部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。

2D：描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。

3D：围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。

要确保围堵行动可收到预期的效果。

4D：找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。

5D：永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。

6D：验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果。

7D：预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。

必要时，要提出针对体系本身改善的建议。

8D报告的定义2008-02-20 10:49:46| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅8D 一.范围: 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具. 二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施. 三.定义(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引. (2)问题: 被发现的具体问题,它包括: 1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况. 2)为提高质量的目的而改变目前的状况. (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. 四.在下列情形中须提交8D报告: (1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告. (2)OQC 发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告. (3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告. (4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告. (5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告. (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时. 五.提交报告时间要求: (1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告. (2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告. 六.结论: 8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息. 七. 8 D steps 8D 步骤(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem 小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体. 1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等) 2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等) (2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述. 1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险. 2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况. 3)推荐在8D 报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how (3)短期临时措施1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决. 2)检查以确保短期临时措施有效. 3)若短期临时措施有效,则实施. (4) 明确和核实原因1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因. 2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因. 3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等. 5)建立将要实施的那些措施的检验标准. 6)尽量利用各种图表(5)选择长期纠正措施1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效. (6)执行长期纠正措施1) 执行长期纠正措施,更新相关文件. 2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估. (7)预防问题重复出现措施1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划. (8) 项目完毕1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘品质控制基本知识一．品质控制的演变 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。

8D报告8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

1D：成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。

2D：描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。

3D：围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。

要确保围堵行动可收到预期的效果。

4D：找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。

5D:：永久性纠正。

针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。

6D：验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果。

7D：预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。

必要时，要提出针对体系本身改善的建议。

8D：肯定贡献。

完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。

由最高领导者签署。

8D报告常用于汽车配件制造企业中，由供应方或加工方提供给客户。

8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升架起了一座桥梁.★ 8D工作方法的介绍★ 主要步骤包括：☆ D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识☆ D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

如何正确使用8D报告昨天从事质量管理的大家都知道，我们在处理客诉等环节时很多公司都会用到一个文件，就是8D报告，下面跟大家详细的描述一下如何正确的使用8D报告处理及改善问题。

下面放张我常用的模板：8D工作方法的定义：其由8个步骤组成，这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

主要步骤包括：D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立1、目的由一组人来共同对一个问题进行研究，对问题分析更全面、更透彻，有利于找出根本原因，以彻底纠正永不再犯。

成立一个小组,小组成员需具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

2、关键要点成员资格、具备工艺、产品的知识- 、目标、分工、程序、小组建设3、说明通常问题解决小组来自问题相关部门人员；有时会有更高的主管参与，他们的参与有两方面的原因，一是给予更专业的指导，二是阻止各部门相互推卸责任，使问题解决的更快。

主要特点之一：团队作战，重点强调的就是“团队”，都说三个臭皮匠赛过诸葛亮，靠一个人孤军奋战局限性太大，最终很难解决问题。

D2：问题的定义与描述1、目的用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”2、关键要点收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

3、问题描述很多时候，我们见到一些公司在解决问题的时候，由于大家似乎对问题都知道是怎么回事了，于是在讨论解决的时候，直接进入了寻找解决问题的方法和改善措施。

8d报告是什么意思8D报告是一种短期产品质量问题解决方法。

它起源于美国汽车工业，后被广泛应用于全球制造业。

8D报告的目的是提供一个结构化的方法，帮助团队系统地识别、分析、跟踪和解决质量问题，以确保问题不再出现。

8D报告通常由质量工程师、产品工程师、制造工程师、供应商和客户代表组成的团队来编写。

8D报告是基于DMAIC（Define、Measure、Analyze、Improve、Control）方法论的一个衍生品。

DMAIC方法论是一个用于持续质量改进的结构化过程，也被广泛应用于全球质量管理领域。

DMAIC方法论主要包括五个阶段，分别为定义、测量、分析、改进和控制。

在8D报告中，这五个阶段被扩展为八个步骤，分别为：第一步：成立8D团队第二步：描述问题第三步：立即控制问题第四步：确定根本原因第五步：制定长期措施第六步：实现长期措施第七步：核实效果第八步：预防复发8D报告中，每个步骤都有明确的工作内容和标准，团队成员需要按照这些步骤开展工作，形成一个闭环的流程。

8D 报告需要被认真编写，包括问题描述、根本原因分析、解决方案、实施计划、效果验证等详细内容。

8D报告一般由8-10页左右，包括图表和文字描述。

对于企业来说，8D报告有以下几个重要的作用：第一，解决短期质量问题，降低不良率和拒绝率，提高产品质量。

第二，加强团队协作，促进部门间沟通和协调，提高整个企业的团队效能。

第三，提高生产效率，减少资源浪费，提高企业的经济效益。

总之，8D报告是一种重要的质量问题解决方法，它能够帮助企业解决短期内的质量问题，促进团队协作和效率提升，提高产品质量和企业经济效益。

8D报告基础知识推荐文章8D报告八个步骤解析热度：如何写8D报告热度：护士思想自我工作总结报告热度：财务人员财务工作总结报告热度：国企财务管理工作总结报告热度：8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

下文是关于8D报告的知识整合，希望对大家有所帮助!8D报告是什么8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving)。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D的工作方法8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

8D分析报告目录8D分析报告 (1)引言 (2)背景介绍 (2)8D分析的概念和作用 (2)D1：建立团队 (3)团队成员的选择和角色分工 (3)团队沟通和协作机制的建立 (4)D2：定义问题 (6)问题的明确和界定 (6)问题的重要性和紧急性评估 (7)D3：采取临时措施 (8)快速应对问题的措施 (8)临时措施的评估和效果监控 (9)D4：根本原因分析 (10)根本原因分析的方法和工具 (10)根本原因的识别和验证 (11)D5：制定长期解决方案 (12)解决方案的筛选和评估 (12)解决方案的制定和实施计划 (13)D6：实施解决方案 (14)解决方案的实施和监控 (14)实施过程中的问题和调整 (15)D7：预防措施 (16)预防措施的制定和实施 (16)预防措施的效果评估和持续改进 (17)D8：认可团队努力 (18)成果的认可和奖励 (18)团队的总结和反思 (19)结论 (20)8D分析的价值和意义 (20)未来的发展方向和应用领域 (20)引言背景介绍随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，企业面临着越来越多的挑战和困难。

为了应对这些挑战，企业需要不断改进和优化其运营和管理过程。

在这个过程中，8D分析报告成为了一种非常有效的工具，帮助企业识别和解决问题，提高其绩效和竞争力。

首先，让我们来了解一下什么是8D分析报告。

8D是指八个英文单词的首字母，分别是D1：组织团队，D2：定义问题，D3：采取临时措施，D4：根本原因分析，D5：制定长期解决方案，D6：实施解决方案，D7：验证解决方案，D8：预防措施。

8D分析报告是一种系统性的方法，用于识别问题、找出根本原因并采取相应的措施，以确保问题不再发生。

在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着各种问题和挑战。

这些问题可能是产品质量不达标、客户投诉增加、生产效率下降等。

如果企业不能及时有效地解决这些问题，将会对其声誉、利润和市场份额产生负面影响。

因此，有必要引入一种科学的方法来处理这些问题，这就是8D分析报告的重要性所在。

什么是“8D报告”？“8D”报告，也是一种品管的方法，分析问题的流程，是指“8个步骤”的意思。

Discipline 1：form the teamDiscipline 2：describe the problemDiscipline 3：contain the problemDiscipline 4：identify the root causeDiscipline 5：formulate and verify corrective actionsDiscipline 6：correct the problem and confirm the effectsDiscipline 7：prevent the problemDiscipline 8：congratulate the team8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法。

1D：成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质管部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。

2D：描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。

3D：围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。

要确保围堵行动可收到预期的效果。

4D：找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。

5D：永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。

6D：验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果。

7D：预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。

必要时，要提出针对体系本身改善的建议。

如何写8D报告，什么是8D报告8D 的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

（一）9个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺（二）3个问题SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：D2-问题是什么？D3～D6-问题如何解决？D7-将来该问题如何预防（三）7个问题然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：1.对零件的知识进行了充分的论证2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因3.遗漏点已经被识别4.确定与根本相匹配的纠正措施5.纠正措施计划的验证已经被确定6.包括了实施纠正措施的时间计划7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

（四）质量工具8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP 文件/SPC/DOE/QC7大工具D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

8d报告是什么意思
8D报告是指一种管理方法，用于对不良品质量问题的解决。

该方法起源于日本生产制造企业，现在已经在全球范围内得到了广泛的应用。

8D表示八个步骤的首字母，分别是识别
问题、建立团队、制定临时控制措施、识别根本原因、制定长期解决方案、实施和验证解决方案、预防措施以及分享经验和知识。

在这个体系中，首先需要确定问题的性质和程度，然后
组建跨职能的团队来分析问题，制定临时控制措施以减轻损失。

然后，通过深入分析，找到问题的根源，并制订解决方案和预防措施。

最后，分享经验和知识以便在将来遇到类似问题时应对更加灵活。

通过这个系统，企业可以快速确定质量问题，找到问题
的根本原因并加以解决，确保问题不再出现。

企业可以将这种方法应用于整个供应链，确保产品质量的一致性和稳定性。

此外，通过分享经验和知识，团队成员可以共同学习，并确保在将来遇到类似问题时能够快速应对。

这种方法有助于改进企业的质量管理体系，并提高整体的工作效率和效益。

总之，8D报告是一种高效的质量管理方法，它可以帮助
企业快速识别和解决质量问题，并确保问题不再出现。

通过应用这种方法，企业可以改善其产品和服务的质量，从而提高客户满意度和竞争力。

8D的含义8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程――“军事标准15２0”,又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

１987年，福特汽车公司首次用书面记录下8Ｄ法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Teａm Ｏriented ProblｅｍSolviｎg）。

当时,福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程,帮助解决难题。

8Ｄ是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤:D0:征兆紧急反应措施D１：小组成立D2:问题说明D3:实施并验证临时措施D4:确定并验证根本原因Ｄ５：选择和验证永久纠正措施D6:实施永久纠正措施D7:预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8Ｄ来解决，如果问题太小，或是不适合用8Ｄ来解决的问题,例如价格，经费等等,这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同,Ｄ０是针对问题发生的反应，而Ｄ3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

Ｄ1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工;程序；小组建设Ｄ2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西,在什么时候，在哪里，发生了什么问题,严重程度怎样，发生比率多少”方法:质量风险评定，FMEＡ分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

8D的含义8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程――“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法"（Team Oriented Problem Solvin g）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程,帮助解决难题。

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4:确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7:预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题,例如价格,经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同,D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长.关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工；程序；小组建设D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等.“什么东西，在什么时候，在哪里，发生了什么问题,严重程度怎样，发生比率多少”方法：质量风险评定,FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题,将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。