一、事故经过：2014 年4 月2 日，甲烷化系统正常运行，中班甲烷化一班接班时上班次交代B302 远传液位计检修完毕，接班时各个分离器均自动调节。
接班后没多久，中控联系现场对照各个分离器液位情况，当时B302 现场液位与中控液位显示相差不大，B306 液位现场与中控显示相差大，随即联系仪表专业人员进行处理。
故302、B303、B304、B305 仍自动控制调节。
21:45，因工况需要调节加热炉主火焰根部阀，现场操作人员在开工加热炉处观察完火焰后准备调节时，中控发现开工加热炉长明灯及主烧嘴火检无指示。
随后发现ESD 显示器LAHH71015A/B/C 触发高液位联锁跳车，但中控画面显示低液位。
中控通知现场进行紧急停车处理，同时汇报调度及分厂领导。
中控联系现场检查B302 现场液位计，得知现场液位计为满液位。
通过趋势查阅，B302 远传液位计在21：17 分之前显示液位正常，当时液位1120mm。
随后直线下降为零显示假液位，LV71013 自调阀门随即自动关闭，液位显示一直处于低液位绿色，没有引起中控操作人员的足够注意。
而现场的真实液位一直在持续上涨，21:59 分液位上涨至满液位触发浮筒引发连锁跳车。
分厂厂长邓永斌和主任工程师张治国接到通知后第一时间赶到现场，与值班副厂长侯双才一起决定装置保温保压，按热启动准备，同时联系仪表进行液位计处理。
仪控分厂张晓磊、甲烷化仪表班值班人员以及阜新维护队更换了远传液位计变送器。
分厂工艺人员配合仪表对就地液位计也进行了根部阀冲洗排放处理。
待仪控处理完毕后，甲烷化装置于3 日0：55 分热启动投入原料气。
当原料气投入1 小时后，1：43分发现B302 远传液位还存在问题，就联系仪表继续处理。
在B302 处理过程中，陆续的突然出现B304、305、B307 液位突然满量程或零液位。
甲烷化分厂随即通知调度中心，甲烷化装置可能存在再次跳车的可能，暂不向首站送气。
与此同时，分厂在每个液位计旁安排一个专人现场值守，现场控制各分离器液位。
甲烷化分厂同时也要求仪控分厂加派检修处理人员、要求调度室通知仪控分厂领导来现场协调解决问题。
针对各分离器液位都出现问题的情况，仪控人员大约在2:30 分发现各液位伴热未投。
经分厂协助检查，甲烷化装置仪表伴热全部未投，此时分厂再次要求仪控增加检修人员，将甲烷化仪表伴热全部恢复，确保好用。
约4:00 时，除B302 外其他液位处理正常。
5:20 分，分厂运行人员确认主要伴热都投用后，将甲烷化产品天然气通过首站送至长输管道。
B302 的液位处理，直到7:20 处理完毕。
后续的B304、B305、B307 的液位波动异常，原因为仪表人员投用伴热时操作不符合规范造成冻表现象发生，及时处理后正常。
二、原因分析：（一）仪控分厂在甲烷化开车前确认工作不彻底，虽然三级确认已签字，但没有对重要的仪表进行彻底检查，没有发现B302 液位计导压管内有杂物，致使运行过程中造成导压管堵塞，出现假液位，造成液位高联锁跳车是这次跳车的直接原因；（二）甲烷化运行人员监盘不到位，没有及时发现B302 液位异常，仪表故障运行40 多分钟，调节阀在投自动状态下自动关闭，致使B302 真实液位满量程触发联锁跳车是导致本次事故的又一原因；（三）B302 液位计只有一个联锁开关，没有设定液位高低报警；并且在出现高液位和低液位时，DCS画面上数据指示颜色不变，运行人员在监盘时很难发现数据异常。
这是这次甲烷化跳车的客观原因。
（四）仪控分厂在退出甲烷化仪表伴热时没有及时汇报调度中心，在甲烷化开车时投用伴热不规范，造成后续B304、B305、B307 假液位，因运行人员发现及时没有再次造成联锁停车事故。
仪控分厂生产管理不到位，在事故中负全部责任。
三、防范措施：（一）加强员工责任心教育，树立员工以厂为家的主人公精神和敬业精神。
分厂把各装置开车前的确认工作落实到实处，做好开车前的全面检查工作，处理一切安全隐患，确保开车运行顺利进行；（二）公司新员工多，操作经验不足，各单位要加强员工的业务培训，从最基本的操作到运行数据异常的判断和处理进行全面培训，进一步提高员工的业务素质和工作能力，以适应公司安全生产的安、稳、长、满、优需要；（三）各分厂对重要仪表进行排查，没有做高低报警的仪表，要上报做高低报警，并做好DCS、ITCC、ESD 的声光报警，为生产安全运行提供保证。
一、事故经过：2015 年02 月11 日17 点45 分，净化运行人员通知在启动低温甲醇洗B 单元52-P007A 二氧化碳吸收塔给料泵电机发现启动异常，随后盘车，电机抱死。
电气检修人员到现场检查发现，电机非轴伸端排油管内油脂变黑，并有烧糊味，随后安排检修人员电机解体检查轴承及轴等。
电气分厂随即安排人员对电机进行检查抢修，检查发现电机非轴伸端排油管内油脂变黑，并有烧糊味。
对电动机进行解体发现，电动机非轴伸端轴承未损坏，轴承室与轴抱死，轴伸端正常；转子非驱动端防爆面与防爆套过热粘连；非驱动端防爆套损坏，转子非驱动端轴承位磨损超差；转子动平衡超差；非驱动端轴承套定位止口，与大盖定位内孔间隙超差，52-P007A 二氧化碳吸收塔给料泵电机为高压10kV 电机，现场已无法完成修复工作，为不影响B 单元生产运行，随即采取紧急措施，将A 单元51-P007R 二氧化碳吸收塔给料泵电机移装入损坏的低温甲醇洗B 单元52-P007A 二氧化碳吸收塔给料泵电机位置，12 日下午19 点44分恢复使用。
二、事故原因分析：（一）电机从2015 年02 月01 日启动至02 月10 日停止期间运行稳定，定子绕组温度在55 度左右、前侧轴承温度在20 度左右，后侧轴承温度在25 度左右；2015 年02 月10 日10 时15 分至02 月10 日11时41 分，电动机热态情况下频繁启动三次（根据GB50170-2006 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范，第4.0.6 规定交流电机在热态情况下允许启动1 次），在热积累效应的作用下使得防爆间隙变得极小，电机第三次启动时电机非驱动端轴承温度已直线上升，隔爆面间已经摩擦，工艺人员未及时通知电气技术人员处理，此为此次事故的根本原因。
（二）2015 年02 月11 日17 时19 分、20 分电机的连续二次启动使得电机在高速旋转时，因隔爆面摩擦发热严重，导致隔爆面最终抱死，此为此次事故的主要原因。
三、防范措施：（一）电气分厂明确电动机的启动频次，并告知工艺人员学习；技术部在修订操作规程时将电机启动频次明确写进操作规程。
（二）鉴于开车以来有多台佳木斯产高压防爆电机抱死，电气分厂在停车检修时全面排查高压防爆电机的防爆间隙，将部分高压防爆电机的防爆间隙放大到规定允许最大值。
（三）工艺分厂加强运行电气设备参数的监视，发现异常及时通知电气分厂相关人员，避免设备异常造成事故。
一、事故经过：2015 年03 月16 日14 时，例行巡检（每小时一次）开始，此时B 单元机组盘车已经结束，班长张国栋安排巡检人员张皓天、郑龙在巡检过程中将B 单元润滑油总管回流阀全开，将管道内压力卸掉，同时进行停润滑油系统的操作。
张皓天、郑龙在同时离开控制室后，郑龙去B 单元空压机组放空阀处查看仪控人员传动阀门情况，张皓天独自去现场巡检。
14 时01 分18 秒张皓天在巡检到A 单元机组油站时，误将A 单元润滑油总管自力阀旁路阀当做 B 单元润滑油总管自力阀旁路阀，并缓慢将其打开，造成润滑油压瞬间下降。
14 时01 分20 秒，润滑油总管油压PI370 低于300KPa，备用润滑油泵联锁自启。
14 时01 分22 秒，增压机润滑油压PI250 低于150KPa 触发油压低低联锁，导致A 单元机组跳车，后续系统被迫进行停车。
事故发生后，调度中心立即组织各分厂生产系统紧急停车，并向公司领导汇报空分装置因机组油压低联锁跳车，全厂主装置紧急停车。
公司领导、生产部、设备部、电仪部、仪控分厂、电气分厂等部门负责人陆续赶到现场，对出现此次事故的原因进行查找与分析，各专业对本系统出现油压降低的情况进行了详细的分析，最后通过视频录像查找到造成润滑油压瞬间下降的直接原因。
调度中心立即组织空分分厂装置开车，后续系统做开车准备，17 时45 分，空分装置开车，22 时31 分，产出合格氮气。
二、原因分析：（一）张皓天、郑龙未没有严格按公司和分厂要求落实好双人巡检制度，在进行巡检及执行操作任务过程中，虽然办理了操作票，但其中一人中途离开执行其他工作任务，出现部分操作无人监督的情况；（二）空分分厂对“三讲一落实”安全要求执行不到位，对操作风险分析不足，操作票管理制度落实不严；（三）生产部对员工休假返厂后，对员工生产情况、设备运行情况的培训不够深入；（四）当事人张皓天休假10 天后的第一天上班，精神状态欠佳，注意力不集中；空分党支部及工会对员工思想工作了解不够深入，对员工思想状态波动没有及时进行疏导。
三、防范措施：（一）严格落实公司双人巡检制度，并加强操作票的监督检查力度；（二）加强大休后副班的学习制度，使班组在大休返厂后对生产情况、设备运行情况进行充分了解；（三）严格、细致落实好“三讲一落实”各个环节。
在现场操作和维护运行过程中，工作任务要清晰，安全风险要明确，风险的控制措施要得当，并准确落实；（四）深刻汲取本次事故教训，加强安全教育，深入挖掘事故原因分析，规范现场操作行为，坚决执行现场操作、巡检双人制；（五）加强员工的思想动态了解，进行合理的心理疏导。
培养一支有担当、有责任心、诚实守信的员工队伍；（六）加强员工职业道德教育。
诚实守信是员工道德规范的基本要求，也是员工最基本的素质。
对企业要忠诚、对职业要忠诚、对领导和同事要忠诚，这是每位员工做好工作的前提。
一、事故经过：2015 年6 月25 日白班期间，净化分厂一班低温甲醇洗主操张振恒于14:30 接到化验检测中心班长梁文斌通知，A 单元甲醇废水中甲醇分析数据为137836ppm。
因为该数据与A 单元低温甲醇洗开车以来的分析数据偏差甚大（日常分析数据低于20ppm），张振恒怀疑分析数据有偏差，便通知化验检测中心班长梁文斌重新进行取样分析，于12:10 甲醇废水分析数据为90000ppm，由于净化分厂认为操作参数未进行调整，指标也不会出现如此大偏差，所以也未引起重视。
6 月25 日14:00 至6 月28 日8:30 期间甲醇废水中甲醇指标一直在指标范围内，直到6 月28 日15:00、16:30、20:30 甲醇废水分析数据连续超标，分别为7200ppm、130500ppm、13800ppm，净化分厂查找原因进行调节，经过积极调整于6 月29 日14:30 分析数据合格。
