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自由锻造和模型锻造的工艺过程自由锻造和模型锻造的工艺过程2009-06-28 20:50第6章自由锻造和模型锻造的工艺过程采用通用工具或直接在锻造设备的上下砧之间进行的锻造，称为自由锻造，简称自由锻。
自由锻的工艺灵活，锻造时金屑坯料只有部分表面与工具或上下砧面接触，其余为自由表面，坯料在水平方向进行塑性变形时流动自由，因而要求设备功率比模锻小；锻件形状和尺寸全凭锻工掌握和控制，因此生产效率低，锻件复杂程度和精度较低。
随着锻造生产的发展，批量的增加，自由锻件必然被生产效率高、精度高、锻件形状复杂的模锻件所代替，但特大型锻件还必须靠自由锻生产，而且随着科学技术的发展，自由锻造的现代化，锻件的内部质量、精度与生产效率都将有很大的提高。
采用模具在锻造设备上进行的锻造称为模型锻造，简称模锻。
模锻时金属坯料表面与模具全面接触，坯料在进行塑性变形时流动不自由，受到模壁限制，因而要求设备功率大；锻件的尺寸和形状由终锻模膛控制，余量小，精度与效率都高，而且便于实现机械化和自动化。
自由锻造适合于单件、小批生产，模型锻造则适合于大批量的生产。
6．1 自由锻造6．1．1 自由锻造基本工序自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切断、弯第97页形、扭转和错移等。
(1)拔长是使锻件长度增长、横截面积减小的操作工序，主要用于锻造轴类锻件，如台阶轴、拉杆和连杆等。
①拔长的基本方法拔长时沿坯料的一面顺次锻打一遍后，坯料一般会发生翘曲，应将坯料翻转180°后轻击拉直，然后再翻转90°顺次锻打。
对塑性较差的高合金钢等锻件，应采用沿螺旋方向翻转90°的方法锻造，以保证锻造时变形均匀和温度均匀。
翻转方法如图6—1所示。
②拔长的操作要点a．拔长时坯料每次进给量不得小于单面压下量，否则容易产生折叠。
b．直径较大的坯料拔成较小的圆截面时，应先锻成方形截面，当拔长到接近锻件直径时，再倒棱滚圆。
如果用圆钢拔成方钢，圆钢的最小直径应在方钢边长的1．4倍以上，才能保证锻得出。
锻造工艺过程及模具设计1. 引言锻造是一种通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和性能的工艺方法。
锻造工艺及模具设计在制造业中具有广泛的应用。
本文将介绍锻造的工艺过程和模具设计的基本原理和方法。
2. 锻造工艺过程2.1 热锻工艺热锻是指在高温下进行的锻造工艺。
其基本过程包括预热、装料、锻造和冷却四个步骤。
2.1.1 预热预热是将锻造原料加热至一定温度，以提高其塑性和降低锻造压力。
预热温度的选择取决于材料的类型和要求。
2.1.2 装料装料是将预热好的原料放置在锻造模具上，以准备进行下一步的锻造操作。
装料时需要考虑材料的定位和固定，确保锻造过程中的准确性和一致性。
2.1.3 锻造锻造是通过对装料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和性能的过程。
在锻造过程中，需要控制加压力、防止材料裂纹和变形等问题。
2.1.4 冷却冷却是将锻件从锻造中取出后，使其慢慢冷却，以缓解残余应力和提高材料的硬度和强度。
2.2 冷锻工艺冷锻是指在室温下进行的锻造工艺。
与热锻相比，冷锻可以更好地控制材料的性能和形状，并且不需要进行预热和冷却，节约能源。
2.2.1 材料的选择冷锻对材料的要求较高，一般选用具有良好塑性和变形能力的材料，如铝、铜等。
2.2.2 模具的设计冷锻模具的设计需要考虑以下几个方面：模具材料的选择、模具结构的设计、模具的可制造性和可维修性等。
3. 模具设计3.1 模具的分类模具按照其所用材料的不同可以分为金属模具、木模具和塑料模具等。
其中金属模具是最常用的一种，具有强度高、耐磨性好的特点。
3.2 模具结构的设计模具的结构设计包括上模、下模和侧模的设计。
上模是与锻件上表面接触的模具，下模是与锻件下表面接触的模具，侧模用于锻造中需要有孔的部位。
3.3 模具材料的选择模具材料的选择需要考虑模具的使用寿命、成本和性能要求等。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和铸铁等。
3.4 模具的制造工艺模具制造工艺包括模具的加工和装配过程。
模锻工艺技术工艺技术是指通过特定的工艺方法和工具，对材料或产品进行加工，使其具有特定的形状、性能和质量的技术。
模锻工艺技术是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料置于压模中，施加压力使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
模锻工艺技术主要分为冷锻和热锻两种。
冷锻是在室温下进行的，适用于一些低碳钢、合金钢和铝合金等材料的加工。
热锻则是在高温下进行的，通常用于处理高碳钢、合金钢和不锈钢等材料，以及那些需要形状复杂、尺寸精度高的零件。
模锻工艺技术的基本过程包括模具设计、材料预热、锻造成形和后续处理等步骤。
模具设计是确保锻造件形状和尺寸精确度的关键，需要考虑到材料的热膨胀、变形和收缩等因素。
材料预热是为了提高材料的塑性，减少应力和变形。
锻造成形时，通过施加压力，使材料适应模具的形状，同时使其塑性变形。
锻造后，通常需要进行一些后续处理，如热处理、机加工和表面处理，以提高锻件的强度、硬度和耐腐蚀性。
模锻工艺技术具有一些独特的优点。
首先，由于锻造过程中金属材料受到压力的作用，其内部结构得到了优化，使锻件的强度和韧性得到了提高。
其次，锻件的尺寸精度高，形状复杂度可以满足要求。
第三，模锻工艺可以利用工具设计灵活，适应不同的需要。
然而，模锻工艺技术也面临一些挑战。
首先，模锻工艺需要较大的设备和能源投入，对于小批量生产来说，成本较高。
其次，模锻工艺需要专业的知识和经验，操作要求较高。
第三，模锻工艺对于一些脆性材料来说可能不适用，容易产生裂纹和缺陷。
因此，在实际应用中，应根据具体情况选择是否采用模锻工艺技术。
如果需要大批量生产，对产品质量和性能有较高要求，且具备相应的设备和技术条件，那么模锻工艺技术将是一种很好的选择。
模锻工艺技术是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用领域。
下面将从优点、应用、发展趋势等方面对模锻工艺技术进行详细探讨。
首先，模锻工艺技术具有几个显著的优点。
首先，通过模锻可以得到高强度和高韧性的金属件，其内部金属流动有利于优化结构，使得锻件的力学性能得到提高。
模锻工艺流程
《模锻工艺流程》
模锻是一种金属加工工艺，通常用于制作具有复杂形状和高强度要求的零件。
其工艺流程大致包括原料准备、预热、模具设计、成型、冷却和后处理等多个环节。
首先，原料准备是模锻工艺流程的第一步。
金属原料一般采用钢坯或其他金属材料，需要按照设计要求切割成适当大小的坯料。
接下来是预热环节，目的是让金属坯料达到适当的温度，提高其塑性和延展性，便于成型。
通常采用加热炉进行坯料的预热处理。
然后是模具设计。
根据零件的形状和要求，设计并制作适当的模具，以便将金属坯料加工成所需的形状。
成型是模锻工艺流程中最核心的环节。
加热后的金属坯料被放入模具中，受到模具的挤压和冲击力，使其形成零件的初步形状。
冷却环节是为了让成型后的金属零件迅速冷却，在固态下达到所需的硬度和强度。
通常采用水冷或风冷等方式进行冷却处理。
最后是后处理，包括去除表面氧化层、修磨和清洗等工序，使得成型后的零件达到最终的外观和精度要求。
总的来说，模锻工艺流程是一个复杂而又精细的制造过程，需要经验丰富的工匠和精密的设备来完成。
通过科学的工艺流程，可以生产出高强度、耐磨、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
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详细介绍：第一章模锻成形原理第一节模锻变形力学金属学第二节金属的塑性第三节模锻基本形成方式第四节模锻变形流动的控制第二章模锻变形前工序第一节模锻原毛坯的制备第二节加热的目的、方法和质量第三节锻造加热规范第四节少无氧化加热第五节火焰加热炉与加热温度测量第三章模锻基本设备第一节锤类模锻设备第二节热模锻压力机第三节平锻机第四节螺旋压力机第五节模锻液压机第四章锤上模锻第一节锤上模锻概述第二节模锻件图设计第三节模锻模膛设计第四节制坯模膛设计第五节原毛坯计算与设备吨位第六节锤锻模结构设计第七节设计实例第五章其它设备上模锻第一节热模压力机上模锻第二节螺旋压力机上模锻第三节平锻机上模锻第六章模锻变形后工序第一节锻件冷却第二节切边和冲孔第三节模锻热处理第四节校正第五节精压第六节表面清理第七节模锻件质量检验第七章特殊金属模锻第一节不透钢的模锻第二节铝台金模锻第三节铜合金模锻第四节钛合金的模锻第五节高温合金的模锻第六节镁合金的模锻第八章特殊模锻第一节精密模锻第二节挤压第三节高速模锻第四节锟压锻第五节模轧第六节环形件辗压第七节径向锻造第八节粉末锻造第九节摆动辗压第十节液态模锻第十一节高温模锻第十二节超塑性模锻第九章模锻生产优化技术第一节模锻机械化与自动化第二节模锻成形过程模拟仿真第三节锻模cAD／CAM技术模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册第一章模锻成形原理第一节模锻变形力学金属学第二节金属的塑性第三节模锻基本形成方式第四节模锻变形流动的控制第二章模锻变形前工序第一节模锻原毛坯的制备第二节加热的目的、方法和质量第三节锻造加热规范第四节少无氧化加热第五节火焰加热炉与加热温度测量第三章模锻基本设备第一节锤类模锻设备第二节热模锻压力机第三节平锻机第四节螺旋压力机第五节模锻液压机第四章锤上模锻第一节锤上模锻概述第二节模锻件图设计第三节模锻模膛设计第四节制坯模膛设计第五节原毛坯计算与设备吨位第六节锤锻模结构设计第七节设计实例第五章其它设备上模锻第一节热模压力机上模锻第二节螺旋压力机上模锻第三节平锻机上模锻第六章模锻变形后工序第一节锻件冷却第二节切边和冲孔第三节模锻热处理第四节校正第五节精压第六节表面清理第七节模锻件质量检验第七章特殊金属模锻第一节不透钢的模锻第二节铝台金模锻第三节铜合金模锻第四节钛合金的模锻第五节高温合金的模锻第六节镁合金的模锻第八章特殊模锻第一节精密模锻第二节挤压第三节高速模锻第四节锟压锻第五节模轧第六节环形件辗压第七节径向锻造第八节粉末锻造第九节摆动辗压第十节液态模锻第十一节高温模锻第十二节超塑性模锻第九章模锻生产优化技术第一节模锻机械化与自动化第二节模锻成形过程模拟仿真第三节锻模cAD／CAM技术作者：编委会出版社：机械工业出版社出版日期：2009年10月出版开本：16开精装册数：全一卷光盘数：0定价：260元优惠价：180元本店订购简单方便，可以选择货到付款、汇款发货、当地自取等方式全国货到付款，满200元免运费,更多请登陆文成图书。
模锻工艺流程模锻工艺流程是指将金属材料加热至一定温度后，通过模具施加压力，使金属材料变形成需要的形状的工艺过程。
模锻工艺流程主要包括选材、加热、预锻、粗锻、精锻、冷却、整形、修磨等环节。
首先，在进行模锻工艺流程前需要选择合适的金属材料。
常用的金属材料有碳钢、合金钢、铝合金、钛合金等。
选材时需要考虑零件的使用环境和性能要求。
加热是模锻工艺流程的第一步，需要将金属材料加热至适当的温度。
加热温度一般根据材料的特性和形状确定。
加热可以采用电阻加热和感应加热两种方式。
加热后的金属材料变得柔软，容易形变。
加热后，进行预锻。
预锻是将金属材料放入模具中，施加一定的压力进行初步的变形，以减小下一步精锻的负荷。
预锻可以通过冲击挤压机、液压机等设备进行。
粗锻是模锻工艺流程的重要环节。
在模具中施加巨大的压力，使金属材料进一步变形。
粗锻过程中需要控制变形速度和变形量，以获得合适的形状和尺寸。
精锻是模锻工艺流程的关键环节。
在高温下，施加适当的压力，使金属材料再次变形，以获得更精确的形状和尺寸。
精锻需要进行多次调整和修正，以确保零件的质量。
经过锻造后，需要对零件进行冷却处理。
冷却的目的是改变金属材料的组织结构，增加材料的硬度和强度。
冷却可以采用自然冷却和水淬两种方式。
冷却后的零件需要进行整形和修磨。
整形是指对零件进行切割、打磨等工艺，使其外观更加精美。
修磨是利用研磨机、切割机等设备对零件进行修整，以提高精度。
最后，对模锻零件进行表面处理和检测。
表面处理可以采用镀锌、热喷涂等方式，以延长零件的使用寿命。
检测可以采用目视检测、测量仪器检测等方式，以确保零件的质量和尺寸。
总之，模锻工艺流程是将金属材料加热后通过模具施加压力，使其变形成需要的形状的工艺过程。
通过合理的工艺流程，可以制造出高质量和高精度的模锻零件。
