不合格控制程序(ISO9001：2015)

ISO9001：2015版不合格项报告不合格项报告受审核部门：营销部不合格事实描述：标准要求8.4：外部提供过程、产品和服务的控制日期：2016年3月20日组织应该根据外部供方提供所要求的过程、产品或服务的能力，确定外部供方的评价、选择、绩效监视以及再评价的准则，并加以实施。

对于这些活动和由评价引发的任何必要的措施，组织应该保留所需的形成文件的信息。

不符合事实：对供方的制造过程绩效进行了评价，但未能提供评价记录。

不符合标准的条款： 8.4不符合性质：□严重√□一般小组：组长小组成员不合格原因分析：有关人员对供方控制要求研究不够，因此没有完全按照对供方管理规定执行。

部门负责人纠正：对供方评价作好记录。

部门负责人纠正措施（预计完成时间2016年3月25日）：组织有关人员研究供方控制要求，提高认识和管理水平。

举一反三，查找不足，采取纠正措施，严格按规定管理。

部门负责人：审核员完成情况验证（是否完成，是否有效）：查：已对有关人员进行了培训，提高了认识，达到了研究目的，补充了评价记录，并且再无发生同类问题。

审核员审批：系统的预防措施：按照供方控制要求规定坚持检查，防止再发生。

部门负责人记录：培训记录整改记录受审核部门：质量部不合格事实描述：标准要求8.6：产品和服务的放行不合格项报告日期：2016年3月20日组织应该保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。

不符合事实：查3月19日入库产品（胶合板箱585*373*241）是合格产品，但未能提供产品的放行证据。

不符合标准的条款： 8.6不符合性质：□严重√□一般小组：组长小组成员不合格原因分析：有关人员对产品和服务的放行研究不够，因此不能按其规定要求执行。

部门负责人纠正：提供放行记录。

部门负责人纠正措施（预计完成时间2016年3月25日）：组织有关人员研究产品和服务的放行控制要求，提高认识和管理水平。

举一反三，查找不足，采取纠正措施，严格按规定管理。

部门负责人：审核员完成情况验证（是否完成，是否有效）：查：已对有关人员进行了培训，提高了认识，达到了研究目的，对产品实施了检验，并且无再发生同类问题。

1 目的采取纠正措施和预防措施，消除已出现或潜在的不合格原因，防止不合格的再发生或发生。

减少由此产生不利于公司质量控制管理的影响。

2 适用范围适用于已出现或潜在的不合格和不符合，需要采取纠正措施和预防措施的环节和部门。

3 职责3.1业务部和采购部采购人员应分别确保与顾客、供方和其他相关方之间信息的准确、及时沟通和传递。

3.2各职能部门对发生的不符合情况进行原因分析。

针对现场调查和原因分析，制定相应的纠正措施和预防措施，并在规定时间内完成整改。

3.3品保部负责对产品的不符合、不合格项的实施情况进行监督、验证。

4 工作程序4.1不合格的判别1）过程控制和检测不合格报告；2）出现意外事件和紧急情况；3）内审、外审、管理评审和自检提出的需要纠正的问题；4）监测和测量结果超过国家、地方的污染排放标准或管理指标；5）供应商供货的不合格记录；6）经确认属不符合、不合格而由顾客或相关方提出的抱怨、投诉；7）由数据分析、满意度测量和其他质量记录所反映出来的质量问题；8）不符合方针、目标、指标要求的其他信息；9）不满足法律法规和其他要求的情况。

4.2潜在不合格的信息1）由生产运行记录、销售额的递减、退货、让步接收信息所反映出来质量和环境有害物质控制按理的隐患；2）相关方提出和售后服务中发现的质量隐患；3）各职能部门在自身管理工作中发现的质量隐患；4）内审、外审中发现的质量隐患；发现潜在不合格的部门要及时制定预防措施并实施，填写《纠正预防措施单》4.3识别和评审不合格4.3.1不合格包括不合格品和不合格项。

不合格品指产品不合格；不合格项指质量体系运行中出现的不合格（即不符合）。

4.3.2 质量人员发现不合格品或不符合项都应立即将信息反馈到责任部门，由责任部门会同现场生产或管理人员进行调查分析，根据性质、原因和所承受的风险制定纠正措施，必要时采取预防措施。

4.3.3定期内审和管理评审中发现的不合格项由责任部门分析原因，制定纠正措施和预防措施，实施纠正。

不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。

3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。

3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。

3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。

3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。

3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。

4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。

5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。

b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。

c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。

当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。

2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。

制程异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的：规范制程异常处理之流程，以利各阶段（进料、制程、成品）生产中发生异常时，能及时有效的处理，以确保产品品质。

2.适用范围：产品在从进料生产到成品出货，有发生品质异常时之处理均属之。

3.权责：3.1 品管单位：3.1.1异常通知单之开出与通知责任单位。

3.1.2不合格产品之区隔与标示。

3.1.3制程不良对策改善结果之追踪及确认。

3.2 责任单位：3.2.1制程异常原因调查分析，及应急对策，永久对策之拟定及执行。

3.2.2对不良品处理方案建立及执行。

3.2.3对人员教育训练及完善各项作业标准，以预防不良再次发生。

3.2.4流程各管制点制定品质目标，并持续研讨及改善。

4.作业说明：4.1在制程各阶段生产中发生品质不良依「不合格品管理程序」，品管人员应及时开出「品质异常对策单」并及时通知相关人员。

4.2异常通知单必须清楚叙述生产单位、制程名称、品名料号、生产数量、发生时间、不良比率、不良样品及异常内容。

4.3异常内容之描述尽量以数字图形等具体明确的语言，且描述内容至少应包括：4.3.1该项异常事项之规格4.3.2产品实际不良之现象4.3.3产品实际不良现象与规格要求之差异。

4.4品管主管对于不良应明确判定，对于产品之品质产生影响严重性，并作出处理如：停机、停线、全检、批退等，对于已产生之不合格品依「产品鉴别与追溯管制办法」执行标示。

4.5制造单位对不良现象应调查与原因分析，并配合生产需求提出良品计划，若问题较疑难或严重之异常，应会同相关单位共同分析及提出解决方案。

4.6各责任单位依据异常处理之应急措施及永久改善对策，以5W1H落实执行持续性改善及教育训练，使异常在管制状态下生产。

4.7品管单位对于不良实施监控必要时设立管制方案以监控改善效果，必要时定期召开检讨会以确定品质持续改善，当效果达到目标并稽核各项改善措施，已形成各项标准并落实执行方能结案。

4.8品质异常对策单之编码原则：╳╳╳╳╳╳╳部门代码：流水码：00、01、02 (99)总经室：G 财会部：F管理部：M 工程部：E资材部：B 制造部：P品管部：Q 模具部：I业务部：S5.记录保存：品质异常对策单之相关记录依「品质记录管理程序」办理。

不合格品处理程序Management of Nonconforming Product（ISO9001：2015）1.0目的Purpose:本程序对不合格品的标识、隔离、评估、处置、记录提供指引。

This procedure provides the instructions for the identification, quarantine, evaluation, disposition,documentation of non-conformance associated with incoming materials, in-process incoming materials, semi-product, finished product. .2.0范围Scope:适用于本厂所有不合格来料，半成品及成品。

Apply to all non-conforming incoming materials, semi-products and finished products.3.0定义Definition:3.1DXC: DXC的简称：DXC is short for DXC.3.2UAI：特采，也称让步接受。

UAI is short for use as it is, also calling concession.3.3PM/PA: 项目经理/项目助理 Program manager / Program Assistant.3.4QE: 品质工程师 Quality Engineer3.5ME: 制程工程师 Manufacturing Engineer3.6不合格品：不符合既定的品质标准/要求或客户要求的所有来料、半成品、成品。

Nonconforming Product: All incoming materials, WIP, finished products arenon-compliant with established quality standard/requirements or customers’.3.7可疑物品/物料：检验或试验状态标识不明确或没有标识，或储存超过保存期限或由于包装受损等原因可能引起品质变异或降低的物料/半成品/成品。

进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。

2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。

3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。

4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。

4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。

4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。

5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。

5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。

5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。

5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。

5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。

5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。

5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。

5.8仓库：不合格物料的分类存放。

5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。

8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。

ISO9001-2015审核要点8.7不合格输出的控制 Post By：2016-9-21 9:09:00 [只看该作者]8.7 不合格输出的控制8.7.1 组织应确保对不符合要求的输出进行识别和控制，以防止非预期的使用或交付。

组织应根据不合格的性质及其对产品和服务的影响采取适当措施。

这也适用于在产品交付之后发现的不合格产品，以及在服务提供期间或之后发现的不合格服务。

组织应通过下列一种或几种途径处置不合格输出：a）纠正；b）对提供产品和服务进行隔离、限制、退货或暂停；c）告知顾客；d）获得让步接收的授权。

对不合格输出进行纠正之后应验证其是否符合要求。

8.7.2 组织应保留下列形成文件的信息：a）有关不合格的描述；b）所采取措施的描述；c）获得让步的描述；d）处置不合格的授权标识。

标准理解：1、组织应确保不符合要求的输出得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。

组织应根据不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响采取适当的措施。

这也适用于产品交付后、服务提供期间或之后发现的不合格产品和服务。

组织应通过以下一种或几种途径处置不合格的输出：a) 纠正；b) 隔离、限制、退回或暂停提供产品和服务；c) 告知顾客；d) 获得让步接收授权。

当不合格的输出得到纠正时，应验证与要求的符合性。

2、新版标准用“不合格输出”替代了“2008版中的“不合格品”，更加适合各个行业。

新旧标准变化：1、对不合格的处置方式有所变化，明确使用纠正、隔离、制止、暂停产品和服务的提供、告知顾客等说法，更加具体，适合各个行业的应用。

对象是组织运作全过程中任何不符合要求的输出。

2、针对将不合格品的控制改为不合格输出的控制，在具体内容上也进行了更改：组织应确保不符合要求的输出得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。

组织应根据不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响采取适当的措施。

这也适用于产品交付后、服务提供期间或之后发现的不合格产品和服务。

特别采用放行控制程序（ISO9001：2015）1.0目的对进料半成品、成品进行检验或试验，确保其符合规定的质量要求，保证未经检验或检验不合格产品未经同意不被投入使用。

2.0范围适用于本公司所有原材料、半成品、成品的不合格品处理。

3.0定义特采：指经检验或试验产品质量不符合要求，但不符点不会影响产品的使用安全及性能，而采取降低接收标准的一种方法或行为。

特别放行：指经检验或试验产品质量不符合要求，因某种特殊原因经过翻工、翻修后都不能达到预期质量目标（要求）而接收使用的一种具有风险性行为。

（此行为具有导致退货、索赔或严重性警告的可能）加工使用：指经检验或试验产品质量不符合要求，需通过某种特别方法加工后，方能达到预期质量目标的方法或加工过程。

3.0权责项目提出部门审核/评估审批特采责任部门/使用部门使用部门、技术部、品管部（必要时市场部）相关部门经理特别放行责任部门/使用部门使用部门、技术部、品管部（必要时市场部）相关部门经理会签加工使用责任部门/使用部门生产部、品管部（必要时技术部）品管部、生产部4.0工作程序4.1特采/特别放行提出的时机：在检验或生产活动中，责任部门（或使用部门）可跟据实际状况对经检验或加工后的不合格品提出“特采/特别放行申请，”各相关部门可依照有关规定实施相应之权责：4.1.1外购物料进仓，经IQC检验不合格时；4.1.2生产过程中，经IPQC检验不合格时；4.1.3成品检验，经QA检验不合格时；4.1.4客户退货只能行使特采，不能行使“特别放行”活动；4.2特别/特采放行的提出方式：4.2.1外购物料经IQC检验不合格，但又符合申请特采的条件，由采购科根据《IQC进料检验报告》内容，提出特采申请；符合加工使用条件的，由品管部或采购科提出加工申请。

4.2.2外购物料或成品物料，因紧急出货需要时，由责任部门或使用部门提出申请，并填写《IQC进料检验报告》或《成品检验报告》，经相关部门经理会签决定是否可特别放行。

1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。

2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。

3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。

3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。

4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。

4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。

4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。

5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。

5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。

5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。

5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。

不合格输出管理程序（ISO9001-2015）1.目的建立并保持对不合格的原材料、辅材、在制品及成品的有效控制,防止不合格品的非预期使用和交付。

2.范围适用于原材料、辅村、在制品和成品不合格品的处理。

3.术语和定义不合格品：指尺寸/外观/功能/包装/环保方面与标准不符。

4.权责4.1品保单位4.1.1负责对不合格品进行标识、追溯；4.1.2不合格品原因分析和责任归属判定；4.1.3跟进不合格品处理后的再检验/确认,以及后续改善状况的跟进确认。

4.2工程单位4.2.1分析异常原因，建议处理措施和改善方案；4.2.2必要时协助生产单位,制定改善/重工作业流程。

4.3生产单位4.3.1确保作业人员按要求标示、隔离、放置不合格品；4.3.2生产自检发现不良时,及时通知IPQC及品质工程师进行跟进；4.3.3收到不合格品的处理改善方案后,做好后续改善工作。

4.4资材4.4.1采购负责跟催不良材料的处理，包括退料、换料、补料。

特采条件允许时,开出特采单。

4.4.2对已入库的不合格品或客验不合格品作好标识、隔离,通知责任单位及时处理,防止不合格物料流入生产线或客户端。

4.4.3重工工时处理和相关重工计划安排。

4.5业务单位4.5.1负责工厂和客户间各项沟通事宜，针对有条件特采的情况,和客户沟通提出特采需求。

4.5.2对于客退不合格品,需发文通知品保单位、生产单位和资材单位,以便相关责任单位能及时跟进处理。

5.内容5.1针对供应商来料和厂内半成品和成品,当发生检验不合格时,一般处理方法如下：5.1.1退货(Reject):当供应商来料检验不合格,且不满足允收和特采要求时,由品保单位贴拒收标识作隔离,退回供应商。

5.1.2挑选(Sorting):当供应商来料检验存在外观或组配不合格且可经挑选使用时,由品保单位通知供应商进行挑选使用，由品保单位贴挑选标贴进行标识隔离。

5.1.3重工(Rework):对半成品或成品进行重新加工,维修，测试和检验的过程。

过程检验规范（ISO9001：2015）1．目的为对生产过程中的产品质量进行检验、把关，避免不合格品转序，特制定本程序。

2．范围适用于本公司内所有产品生产过程中的检验和试验。

3．引用文件《不合格品控制程序》《纠正与预防措施管理程序》《记录管理程序》4．术语和定义计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。

不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。

可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）5．职责质量部负责过程检验、试验。

6．工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工。

6.1.2 检验人员按过程作业指导书进行检验,试验人员按试验室工作手册对产品进行试验。

6.1.3 检验试验过程出现不合格品时，由检验试验人员按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1.4 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。

涂改处应加盖印章,印章管理由质量部统一归口管理。

6.1.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。

6.1.6 质量记录的归档和保存按《记录管理程序》执行。

最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。

2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。

3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。

特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。

4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。

QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。

4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。

4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。

4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。

如有需要，须参加量产阶段特采评审。

4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。

5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。

5.2流程说明见第4-6页。

6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。