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第章引言......................................................................................................... 错误!未指定书签。
第章零件分析................................................................................................. 错误!未指定书签。
零件的作用............................................................................................. 错误!未指定书签。
零件的工艺分析..................................................................................... 错误!未指定书签。
第章工艺规程设计......................................................................................... 错误!未指定书签。
确定毛坯的制造形式............................................................................. 错误!未指定书签。
毛坯的设计............................................................................................. 错误!未指定书签。
底座零件的制造工艺及工装设计嘿，朋友！今天咱们来聊聊底座零件的制造工艺和工装设计，这可是个相当有趣且重要的话题呢！你想想，一个底座零件，就像是一座大厦的基石。
基石要是不稳，那整座大厦不就摇摇欲坠啦？所以这制造工艺和工装设计可不能马虎。
先说这制造工艺，那可是得精雕细琢。
就像厨师做菜一样，每一步都得恰到好处。
选材料就好比挑食材，得选质量好、性能优的，不然做出来的“菜”能好吃吗？加工过程呢，又像是雕琢一件艺术品，得有耐心，有技巧。
比如切削加工，那刀具就像画家的笔，得精准地勾勒出每一个线条。
还有热处理，这就像给零件“锻炼身体”，让它变得更结实、更耐用。
工装设计呢，那也是一门大学问。
它就像是给零件量身定制的衣服，得合适、舒适。
工装的结构设计得合理，要能稳稳地固定住零件，就像给调皮的孩子戴上了紧箍咒，让它乖乖听话。
而且工装还得方便操作，不能让工人师傅们感到别扭，不然他们干活能痛快吗？举个例子吧，假如我们要制造一个汽车底座零件。
那从原材料的选择开始，就得考虑到汽车行驶中的各种受力情况，得选强度高、韧性好的材料。
在加工的时候，每一个尺寸都得精确到毫米级，不然装到车上能合适吗？工装设计就得根据这个零件的形状和加工要求来，既要保证加工精度，又要提高生产效率。
你再想想，如果制造工艺不过关，生产出来的底座零件有瑕疵，那装到机器或者设备上，能正常运转吗？要是工装设计不合理，工人操作起来费劲，生产进度能快吗？所以啊，底座零件的制造工艺和工装设计真的是太重要啦！咱们得把每一个环节都做好，才能保证生产出高质量的底座零件。
总之，底座零件的制造工艺和工装设计，就像是一场精心编排的舞蹈，每一个动作都得精准无误，才能跳出完美的舞步，生产出令人满意的产品！。
目录一、底座的工艺分析及生产类型的确定 (2)1.1底座的用途 (2)1.2底座的技术要求 (2)1.3确定底座生产类型 (3)二、确定毛坯、绘制毛坯简图 (3)2.1选择毛坯材料及制造方法 (3)2.2确定毛坯的尺寸和机械加工余量 (4)（1）公差等级 (4)（2）机械加工余量（RMA） (4)三、拟定底座工艺路线 (4)3.1定位基准的选择 (4)3.2表面加工方法的确定 (5)3.3加工阶段划分 (6)3.4工序的集中与分散 (6)3.5工序顺序的安排 (6)（1）机械加工工序 (6)（2）热处理工序 (7)（3）辅助工序 (7)3.6确定工艺路线 (7)四、机床设备及工艺装备选用 (8)4.1机床设备的选用 (8)4.2工艺装备的选用 (8)五、确定工序间的加工余量及工序尺寸 (10)六、切削用量、时间定额计算 (16)6.1 切削用量的计算 (16)6.2时间定额的计算 (27)6.2.1 基本时间定额的计算 (27)t的计算 (33)6.2.2 辅助时间f6.2.3 其他时间的计算 (33)t的计算 (34)6.2.4 单件时间dj七、夹具设计 (35)7.1 夹具的作用 (35)7.2 夹具类型选用 (35)7.3 确定定位方案 (35)7.4定位误差的计算 (35)7.4 确定导向装置 (37)7.5 确定夹紧机构 (37)7.6 其他装置的确定 (38)八、设计体会 (39)参考文献： (40)一、底座的工艺分析及生产类型的确定1.1底座的用途底座如图1.1所示,是用于支撑和连接若干部件的基础零件。
图1.1底座三维图1.2底座的技术要求表1-2底座零件技术要求表加工表面尺寸/mm 表面粗糙度Ra/µm 底座前后端面85 6.3φ32孔内表面φ32 12.5底座左右端面108 12.5底座上端面φ44 3.23xM8孔上表面68 3.2φ20孔φ20 3.21.3确定底座生产类型由于底座生产纲领为10000件/年，即N=10000件/年。
底座钻孔夹具设计说明书范文课程设计二、零件的工艺分析夹具工序图 2.1、零件的作用上枕座用于支销轴，起支撑，定位，保护等作用，是机器的重要组成部分之一。
2.2、零件的技术条件分析机加工面的选择底座材料45#。
根据工程材料知识可以知道：45号钢为优质碳素结构用钢,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。
经调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。
再经过时效处理后可以消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸。
生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具和钻模模板等；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。
2.3、上枕座的机械加工工艺过程根据零件图可得到:零件整体要求精度较高，其所有的表面均为加工面，其中水平面的平面度要求较高，销轴槽的侧边距离精度和相对于中心轴线A的对称度要求也较高，粗糙度整体要求也很高。
上枕座的零件尺寸很大，但又是板状零件，整体装夹比较困难。
因此机械加工工序应该:遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——外圆面A和底面B。
遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
遵循“先面后孔”原则，孔和螺纹孔在各个面加工完后再加工。
2.4、上枕座的机械加工工艺过程的分析2.4.1、定位基准的选择根据零件图的要求，对零件而言，尽可能选择不加工面为粗基准，而对有若干不加工表面的工件选用要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；同时根据零件毛坯的形式。
毕业设计（论文）类型：□毕业设计说明书□毕业论文题目：杠杆工艺和夹具设计学生姓名：丁辉指导教师：陈振玉专业：数控时间：20150309目录摘要 0Abstract (1)1 绪论 01.1 本课题的来源及目的、意义 01.2 课题背景 (1)2 零件的工艺性分析 (2)2.1 生产纲领、生产类型确定................................................... 错误！未定义书签。
2.2 毛坯的选择 (3)2.3 单个表面及加工方法步骤的确定 (3)2.4 加工顺序的确定 (3)2.5 定位基准的选择 (3)2.6 工艺路线的选择 (3)2.7 工序尺寸及加工余量的确定 (3)2.8 切削参数的确定 (3)2.9 机床及工艺装备的选择 (3)参考文献......................................................................... 错误！未定义书签。
致谢......................................................................... 错误！未定义书签。
摘要车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。
它可用于加工各种回转成型面，普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，而车床上的车刀架是必不可少的一部分，它的位置及精度直接影响着加工工件是否能满足工作要求。
一个优质的车床，可以提高制造业的综合效益和竞争力。
而一个好的刀架不但能够更精确的保证零件的要求，还能够省时省力，节省工时，所以研究和建立刀架对机械制造行业来说很有必要，为生产企业提供好的服务，对于改进我国机械行业的加工技术也具有非常重要的意义。
目前，国内的部分加工已经开始向数控方面靠近，但是数控机床同样需要刀架来装夹工件，也就是说，虽然技术得到了很大的提高但是他的本质要求并没有多大的变化，从反面来讲，由于他的技求精度要求很高，所以一个优质的刀架座对数控机床来说是绝对必要的。
说明书题目：底座零件的工艺规程及铣Φ40端面的工装夹具设计学生：学号：专业：班级：指导老师：摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
底座零件的工艺规程及铣Φ40端面的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCTThe design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge.The base parts of the process procedures and millingΦ40 end fixture design including machining process design, process design and fixture design in three parts. In the design process should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design the structure of the blank, and select good parts processing base, design parts of the process route; and then the various parts of process dimension calculation, is the key to decide all processes equipment and cutting parameters; then special fixture design, selection and design of a jig for the various components, such as positioning devices, clamping elements, the guide element, clamp and the machine tool connecting parts and other components; calculate fixture is produced when the positioning error of fixture structure, rationality and deficiency, and later in the design of improved.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目录序言 (1)一. 零件分析 (2)1.1 零件作用 (2)1.2零件的工艺分析 (2)二. 工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2基面的选择传 (3)2.3制定工艺路线 (4)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.5确定切削用量及基本工时 (6)三夹具设计 (7)铣Φ40端面的夹具设计 (7)3.1问题的提出 (7)3.2夹具设计 (7)3.3切削力及夹紧力计算 (7)3.4定位误差分析 (9)3.5定向键与对刀装置设计 (10)3.6夹具设计及操作简要说明 (13)总结 (15)致谢 (16)参考文献 (17)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
底座加工工艺设计及其夹具设计
底座是一种用于支撑和固定机械设备的重要部件，其质量和精度直接
影响到机械设备的安全性和功能。
底座加工工艺设计及其夹具设计是确保
底座加工质量和效率的关键步骤。
1.材料选择：底座通常采用钢材或铸铁材料，其选择应根据底座的功
能要求、负载要求、生产成本等进行综合考虑。
根据材料的选择，还需要
确定热处理工艺和表面处理工艺，以提高底座的强度和耐腐蚀性能。
2.加工工序确定：根据底座的结构和要求，确定合理的加工工序，包
括铣削、车削、钻孔、镗孔、铣槽等工序。
在确定加工工序时，要考虑到
底座的尺寸、形状、精度要求，并合理安排工序顺序，以提高加工效率和
降低成本。
3.夹具设计：夹具是底座加工过程中起到固定和定位作用的工具。
夹
具设计应根据底座的形状和加工要求进行优化，以确保夹具的刚度和刚性，同时不影响加工精度。
夹具设计还需要考虑到操作方便性、安全性和可靠
性等因素。
4.加工参数确定：确定合理的切削速度、进给速度和切削深度等加工
参数，以确保底座的加工质量和效率。
根据底座的材料和加工工艺要求，
还需要选择合适的切削刀具和切削液。
总的来说，底座加工工艺设计及其夹具设计是一个复杂而关键的过程。
只有合理设计和精心组织加工工艺，才能保证底座的加工质量和效率，为
机械设备的正常运行提供可靠保障。
支座加工工艺及夹具设计支座是机械加工中常见的一种零部件，具有固定和支撑的作用。
支座加工工艺和夹具设计是保证支座质量和加工效率的重要环节。
支座加工工艺：一、工件材料选择：支座一般用碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢等材料加工。
材料选择应根据具体使用条件和要求进行。
二、工艺分析：针对不同材料、不同型号的支座，进行工艺分析，确定加工工艺流程和具体操作步骤。
包括车削、铣削、钻孔、滚齿、磨削等加工工艺。
三、夹具设计：针对不同加工工艺，设计适合的夹具。
夹具应能够牢固地夹住工件，不产生变形或损伤，并保证加工精度和表面质量。
四、加工技术：根据工艺流程和夹具设计，采用适当的刀具类型和加工参数进行加工。
五、表面处理：支座加工后还需要进行表面处理，如去毛刺、打磨、喷涂等。
这些工序对保证支座质量和美观度起到关键作用。
夹具设计：夹具是加工中常见的生产工具，用于固定和夹持待加工工件，保证加工精度和安全性。
夹具设计应根据具体加工要求和工件特点进行。
一、夹具结构：根据工件特点和加工要求，选择适合的夹具结构。
常见的夹具结构包括平口夹具、万向夹具、自中心夹具等。
二、夹具材料：夹具材料应具有足够强度和硬度，能够承受加工过程中的不同力和压力。
常见的夹具材料包括合金钢、高速钢、硬质合金等。
三、夹具精度：夹具的精度是保证加工精度的重要因素之一。
夹具应具有足够的牢固性和平整度，能够保证工件在加工过程中不产生位移、变形等质量问题。
四、夹具生产工艺：夹具的生产工艺包括机械加工、热处理、表面处理等，这些工艺的选择应根据夹具结构和材料进行。
总之，支座加工工艺和夹具设计是保证支座加工质量和效率的关键环节，需要根据具体要求和工件特点进行综合分析和设计，以达到最佳的加工效果和风险控制。
本设计对底板座架的各个加工难点、生产类型进行了分析，针对零件的结构特点进行毛坯设计、对其工艺过程进行了设计。
为提高生产效率，设计了各个加工工序的工装夹具，对十字孔加工的夹具进行了详细的分析，对其它座架零件的加工有一定的借鉴意义。
关键词：底板座架工艺工装夹具设计摘要 (I)序言 (III)一、零件的分析 (1)（一）零件的作用 (1)（二）零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (1)（一）确定毛坯的制造形式 (1)（二）基面的选择 (1)（三）制订工艺路线 (1)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)（五）确定切削用量及基本工时 (5)三、夹具结构设计 (19)3.1夹紧机构 (19)3.2 导向装置的选择 (21)3.3机床夹具的总体形式 (22)3.4绘制夹具零件图 (24)3.5绘制夹具装配图 (24)3.6切削力和卡紧力计算 (27)四.定位误差设计 (28)4.1误差分析 (28)4.2定位误差的计算 (29)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它是我们四年的大学生活中占有重要的地位。
对我个人来说，这次课程设计的意义很大，我希望能通过这次课程设计对自己以后将要从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高自己的实践能力。
由于能力有限，设计中海存在许多不足之处，恳请老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是底板座架，它的作用是：一、建立设备基础，用于构架设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件；二、利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用；三、用于连接机器设备与地面的基础零件。
（二）零件的工艺分析底板座架总有三组加工表面，现分析如下：1、以φ45mm的外圆表面为中心的加工表面这一组加工表面包括φ45mm的外圆，以及退刀槽。
车床左支座加工工艺及夹具设计一、工艺流程：1.材料准备：选择合适的材料，根据设计需求确定材料规格和尺寸。
2.钻孔：根据图纸要求，在车床上进行钻孔操作，确保孔径和孔位的准确性。
3.镗孔：使用合适的刀具，在车床上进行镗孔操作，将孔的直径和深度加工到设计要求的尺寸。
4.外圆面车削：使用合适的刀具进行车削操作，将左支座的外圆面加工到设计要求的尺寸和精度。
5.面铣：将支座上需要铣削的平面加工出来，保持平面的平整度和垂直度。
6.螺纹加工：根据设计要求，在车床上进行内螺纹或外螺纹的加工，确保螺纹的牙距和牙型符合标准。
7.车削测量：对完成的左支座进行质量检验，使用测量工具检查尺寸和精度是否符合要求。
8.清洗与打磨：清洗完成的左支座，确保表面干净无杂质，然后进行打磨，提高左支座的表面粗糙度。
9.检验和包装：对加工完成的左支座进行最终质量检验，确保产品的质量和外观无缺陷，然后进行包装。
二、夹具设计：1.材料选择：选择合适的材料制作夹具，通常使用高强度的合金钢或不锈钢。
2.结构设计：根据左支座的形状和尺寸，设计夹具的结构，确保夹具能够牢固地固定左支座，并提供稳定的加工环境。
3.定位设计：确定左支座在夹具中的位置和角度，并设计相应的定位孔或定位块，确保左支座在加工过程中保持正确的位置。
4.夹紧设计：设计夹具的夹紧方式，通常使用螺杆或卡簧等夹紧装置，确保左支座在加工过程中不会移动或变形。
5.其他设计：根据具体需求，设计夹具的其他功能和部件，例如刀具固定装置、冷却液供应装置等。
6.制造和装配：根据夹具设计图纸进行制造和装配，确保夹具的质量和精度。
7.调试和测试：对制造完成的夹具进行调试和测试，确保夹具的操作和功能正常。
8.使用和维护：使用夹具时要注意正确的操作方式，定期检查夹具的状态，并进行必要的维护和修理。
以上是车床左支座加工工艺及夹具设计的简要介绍，具体的加工工艺和夹具设计要根据具体产品的要求和工艺特点进行详细设计和调整。
加工工艺规程及专用夹具的设计1.引言（100字）加工工艺规程是指在产品加工过程中，制定并实施的关于工艺方法、工艺参数、工作步骤等的规程文件。
专用夹具是用于固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定的工具。
本文主要探讨加工工艺规程的制定以及专用夹具的设计。
2.加工工艺规程的制定（300字）制定加工工艺规程主要包括以下几个步骤：确定产品设计要求、分析产品特性、制定工艺流程、确定工艺参数和工艺方法、确定检验方法和质量控制点、编制工艺文件。
首先，确定产品设计要求是制定加工工艺规程的基础。
产品设计要求包括产品的尺寸、材料、表面要求等。
在了解产品设计要求的基础上，可以进一步分析产品特性。
分析产品特性可以帮助确定正确的工艺方法和工艺参数。
其次，制定工艺流程是确定加工过程中的工作步骤和工艺路径，包括原材料准备、加工工序和后续处理等。
在制定工艺流程时，需要考虑产品的加工性能、工艺设备的可用性和工艺成本等因素。
然后，确定工艺参数和工艺方法是制定加工工艺规程的重点。
工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度等，工艺方法包括工艺设备的选择、夹具的设计等。
确定正确的工艺参数和工艺方法可以保证产品的加工质量和生产效率。
最后，确定检验方法和质量控制点是制定加工工艺规程的要求。
检验方法包括产品尺寸测量、表面质量检验等，质量控制点是指在加工过程中进行质量检验的关键环节，如工艺设备的调试、夹具的检验等。
通过检验方法和质量控制点的确定，可以进行加工工艺的检验和监控。
3.专用夹具的设计（800字）专用夹具是根据产品加工过程的要求，为固定工件而设计的一种工具。
夹具的设计要考虑产品的尺寸、形状、工艺要求等因素，以确保产品在加工过程中的稳定性和精度。
在专用夹具的设计中，首先需要确定夹具的类型。
夹具的类型包括机械夹具和液压夹具等。
机械夹具适用于对工件施加机械力的加工工艺，液压夹具适用于对工件施加液压力的加工工艺。
根据产品的加工要求和工艺方法，选择合适的夹具类型。
三头钻底座的加工工艺设计钻铰Ф8H7孔的钻床夹具1.材料选择：三头钻底座通常由高强度钢材制成，因为它需要具备良好的刚性和耐磨性。
2.工艺设计：三头钻底座由多个部件组成，包括主体、夹持装置、传动装置和导向装置等。
在进行工艺设计时，需要确保各个部件之间的配合精度和工作功能的实现。
3.CAD设计：在进行三头钻底座的加工工艺设计时，可以采用计算机辅助设计（CAD）软件进行模型的绘制和参数的调整。
通过CAD设计，可以更好地控制尺寸和形状，从而确保加工工艺的准确性和实施性。
4.加工步骤：三头钻底座的加工过程主要包括以下几个步骤：a.材料切割：根据设计要求，将钢材切割成适当的大小，并留出加工余量。
b.零件加工：对切割好的钢材进行精密加工，包括铣削、钻孔、车削等等。
同时需要注意加工表面的平整度和精度。
c.零件装配：将各个加工好的零件进行组装，确保装配精度和部件之间的配合情况。
d.表面处理：对已装配好的三头钻底座表面进行除锈、打磨、涂漆等处理，提高其表面光滑度和防腐性能。
设计钻铰Ф8H7孔的钻床夹具：钻床夹具是用于将工件固定在钻床上，以保持工件在加工过程中的稳定性和精度。
设计钻铰Ф8H7孔的钻床夹具，需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据加工的要求和工件的特点，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、气动夹具和液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据工件的形状、尺寸和材料特性等因素，设计夹具的结构。
夹具的结构需要保证对工件施加适当的力，并具有良好的刚性和重复定位精度。
3.孔径设计：钻铰孔的类型为Ф8H7，其中Ф8是孔的直径，H7是孔的限制尺寸。
根据这个要求，设计夹具的夹持部位可以采用夹爪、滑块或夹盘等形式来固定工件。
4.夹持力选择：夹具的设计要考虑加工过程中的力和振动等因素，选择适当的夹持力。
夹持力过大可能会导致工件变形，夹持力过小则可能导致工件滑动或松动。
5.夹具材料选择：夹具需要具备良好的刚性和耐磨性，常见的夹具材料有高速钢、硬质合金和工程塑料等。
目录目录 (1)第1章引言 (2)第2章零件分析 (3)2.1 零件的作用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)第3章工艺规程设计 (4)3.1 确定毛坯的制造形式 (4)3.2 毛坯的设计 (4)3.3 选择定位基准 (5)3.3.1 精基准的选择 (6)3.3.2 粗基准的选择 (7)3.4 制定工艺路线 (8)3.4.1 工艺路线 (8)第4章确定切削用量及基本工时 (10)第5章夹具设计 (19)5.1 设计夹具的目的 (19)5.2 本课题夹具设计 (19)5.3 问题的提出 (19)5.4 定位基准的选择 (20)5.5 切削力及夹紧力计算 (20)5.6 定位误差分析 (21)5.7 夹具设计及操作简要说明 (21)设计小结 (23)参考文献 (24)第1章引言随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。
特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事，必先利其器。
”工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
底座的加工工艺规程及其铣侧面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
底座加工工艺及其夹具设计底座加工工艺及其夹具设计主要涉及底座的加工工艺和夹具设计的相关内容。
底座是指机械设备或工具的基座部分，它的加工工艺和夹具设计会直接影响底座的质量和加工效果。
下面将从底座加工工艺和夹具设计的角度展开详细讨论。
一、底座加工工艺底座的加工工艺通常包括以下几个步骤：材料准备、粗加工、精加工、表面处理和质量检验。
1.材料准备底座的材料通常为铸铁、合金钢等，需要根据底座的具体要求选用材料。
材料准备阶段主要包括切割和切割材料至适当尺寸。
2.粗加工粗加工是指将材料加工至接近最终形状的工艺。
这个步骤通常包括铣削、车削、钻孔等。
粗加工时需要注意保留一定的余量以便后续的精加工。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上进行的，目的是进一步提高底座的加工精度和表面质量。
这个步骤通常包括磨削、铣削、钻孔、镗孔等。
精加工的关键是正确选择合适的刀具和工艺参数，以便达到预期的加工效果。
4.表面处理底座的表面处理主要包括清洗、除锈和涂装等。
清洗是为了去除精加工过程中产生的油污和异物，保证底座的表面干净。
除锈是为了去除底座表面的氧化物，以便进行涂装。
涂装是为了增强底座表面的光滑度和耐腐蚀性。
5.质量检验质量检验是保证底座加工质量的重要环节。
通过检测底座的尺寸精度、表面质量、装配配合等方面的指标，以确保底座达到设计要求。
二、夹具设计夹具设计在底座加工过程中起着至关重要的作用，它直接影响底座的加工精度和生产效率。
一个好的夹具设计可使底座在加工过程中保持稳定的位置和姿态，减少加工误差和变形。
夹具设计应考虑以下几个方面：1.夹具类型选择根据底座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具、气动夹具等。
2.夹紧方式设计根据底座的特点和要求，设计夹具的夹紧方式，如螺纹夹紧、弹簧夹紧、液压夹紧等。
夹紧方式应既满足夹紧力的要求，又不损坏底座的表面。
3.定位设计夹具的定位设计是为了确保底座在加工过程中保持准确的位置。
机床夹具夹具底座设计机床夹具是决定加工精度和加工效率的关键因素之一。
而夹具底座则是机床夹具中负责固定夹具的部分。
夹具底座的设计对夹具的稳定性和精度有着至关重要的影响，合理的夹具底座设计能够提高夹具使用寿命、加工效率和加工精度。
因此，夹具底座的设计也是机床夹具设计领域中相当重要的一环。
1. 夹具底座的基础要求首先，夹具底座必须具备一定的强度和刚度。
夹具底座要能够承受加工时所产生的各种载荷，如旋转、离心力、剪切力、碰撞力等等，同时还要保持足够的刚度，保证夹具在加工时不会发生变形或者产生过大的误差。
其次，夹具底座的设计要适应机械加工的工艺过程，具有可拆卸和可调节的性质。
因为制造过程中常常会因加工误差、工艺调整等因素导致夹具和夹具底座之间存在一定的不匹配问题，因此可调节的设计可以使夹具底座在工厂使用时适应多种夹具参数，提高其稳定性和通用性。
另外，夹具底座的外形和尺寸应该与机床工作平台相匹配，便于安装和调节。
同时，对于大负载的夹具，应该采用夹具底座和机床之间加装防护垫，以减小夹具底座和机床之间的摩擦力。
2. 夹具底座的结构设计夹具底座的结构设计也是该设计领域中的一个重要任务。
夹具底座一般由底板、立柱、底座底面板、定位销、夹紧螺母、调节螺母、调节轴等组成。
底板通常采用钢板或铸铁材质制成。
底板上可以有一组以上的定位销孔，以方便夹具和底座松脱时的拆卸。
立柱是保持底板与底座底面板纵向和平稳联系的部分，通常由铸铁材质制成。
夹紧螺母通常位于立柱的顶部，用于加紧夹具和底座，以保证夹具和底座的牢固连接。
调节螺母则用于调节夹具高度和夹紧力。
在设计夹具底座时，还要考虑机床钢材、机床金属打铆件、机床铸铁件的材料和强度等诸多因素。
对于不同类型的夹具，其尺寸、载荷、工作温度等指标都不尽相同。
因此，在夹具底座设计时，需要根据具体的夹具类型、工程需求、应用环境等多个因素来进行综合考虑和计算。
3. 夹具底座的制作工艺除了优秀的设计之外，夹具底座的制作工艺也至关重要。
目录摘要 (2)第一章绪论 (4)1.1机械制造的重要性 (4)1.2夹具的发展历史 (5)1.3小结 (6)第二章零件的工艺性分析 (7)2.1零件的作用 (7)2.2破碎机底盘零件的结构分析 (7)2.3确定毛坯类型 (7)2.4毛坯余量的确定 (9)第三章工艺规程设计 (13)3.1加工阶段划分的作用 (13)3.2制定加工方案即机械加工工艺路线的确定 (14)3.2.1工序的合理组合 (14)3.2.2工序的分散与集中 (15)3.3工艺基准的选择 (17)3.4工序计算 (19)第四章夹具设计 (32)4.1钻夹具概述 (32)4.2夹具分析说明 (32)4.3定位方案的选定 (33)4.4夹紧方案的选定 (33)4.4.1夹紧装置的基本要求 (33)4.4.2常见的几种夹紧机构 (34)4.5定位误差计算 (36)4.5.1定位误差的概念 (36)4.5.2钻夹具定位误差计算 (37)4.6切削力及夹紧力计算 (40)第五章结论 (41)参考文献 (42)致谢 (44)摘要本次毕业设计的课题是破碎机底盘零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，本次毕业设计的目的主要是通过对破碎机底盘零件的机械加工工艺性的分析，包括毛坯选材制造方法、零件的工艺性分析、工艺卡片的编制、夹具的设计以及最后的论文撰写；设计方法主要是通过查阅相关书籍、文献，特别是关于机械加工工艺方面的专业书籍，通过分析零件在机器中的位置和共用，结合零件图纸的尺寸精度和技术要求等制定机械加工工艺路线，根据工艺路线选择加工设备、量具、刀具等要素。
本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制破碎机底盘的零件图；第二，初步拟定破碎机底盘的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计一套夹具，初步拟定所设计的夹具为钻直径为55mm的孔；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。
关键词：底盘工艺规程工艺卡片夹具AbstractThe topic of this graduation design is the design of machining process planning and fixture crusher chassis parts, the purpose of this graduation design is mainly through the analysis of the machining process of crushing machine chassis parts, including blank material manufacturing method, parts of the process analysis, process planning, fixture design cards and finally the thesis writing; design method is mainly through access to relevant books, literature, especially on the mechanical processing of professional books, through the analysis of the position of parts in the machine and shared, with drawing the size of paper making and technical requirements for precision machining technology route, according to the process selection and processing equipment, measuring tools the tool, etc..Design of this graduation design is mainly as follows: first, the first draw crusher chassis parts; second, the initial mechanical line processing crusher chassis; third, to design a set of fixture parts of the map, the initial design of fixture for drilling hole diameter is 55mm; fourth, according to the machining process route for the preparation of the machining process card; fifth, a compilation of instructions.Keywords: Chassis specification process card fixture第一章绪论1.1机械制造的重要性机械设计制造及其自动化与机械制造行业的关系可以说是不可分割的，一个国家的制造业的发展主要取决于该国的机械设计制造专业的发展和进步，机械制造的自动化程度直接决定了该国的制造业水平，机械制造的自动化就是指在制造产品时依靠机器来操作的程度，对于当今比较流行的数控技术、人造机器人技术、电器自动化技术等都属于机械制造自动化的范畴，现在国内已经有很大一部分企业都拥有了一定程度的自动化生产设备，这绝对是得力于机械自动化专业的研究成果，为此我们必须将该项技术一直发展下去。
目录目录 (1)第1章引言 (2)第2章零件分析 (3)2.1 零件的作用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)第3章工艺规程设计 (4)3.1 确定毛坯的制造形式 (4)3.2 毛坯的设计 (4)3.3 选择定位基准 (5)3.3.1 精基准的选择 (5)3.3.2 粗基准的选择 (6)3.4 制定工艺路线 (7)3.4.1 工艺路线 (7)第4章确定切削用量及基本工时 (9)第5章夹具设计 (17)5.1 设计夹具的目的 (17)5.2 本课题夹具设计 (17)5.3 问题的提出 (17)5.4 定位基准的选择 (17)5.5 切削力及夹紧力计算 (18)5.6 定位误差分析 (19)5.7 夹具设计及操作简要说明 (19)设计小结 (20)参考文献 (21)第1章引言随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。
特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事，必先利其器。
”工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
底座的加工工艺规程及其铣侧面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
第2章零件分析2.1零件的作用图2.1 零件图底座是一种基础零件，是整个机械装置的主体，起密封、定位的作用，因此，对于关键联接部位要求加工精度比较高。
2.2零件的工艺分析底座零件的材料为HT150，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
零件有2组加工面他们有位置度要求。
以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1) 一组是以底面为基准的加工面，这组面主要是下底面，U形槽及其凸台，尺寸90所对应的两侧面，尺寸50所对应的两侧面。
(2) 以Φ13孔为基准的加工面，这组加工面主要是弧形槽，R2槽。
第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT150，由于零件为10000件/年，属于中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
3.2毛坯的设计底座零件材料为HT150，毛坯重约5Kg。
生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：1. 底座的下端面该底座的下端面粗糙度都是6.3，只要进行铣加工就能满足光洁度要求。
根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知，底座的下端面的单边余量为2mm，符合要求。
2. U形槽及其凸台U形槽凸台表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm, U形槽表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm,3. 尺寸90所对应的两侧面，尺寸50所对应的两侧面尺寸90所对应的两侧面表面粗糙度为6.3，经过粗铣加工即可以，选用单边余量为2mm。
尺寸50所对应的两侧面表面粗糙度为1.6，需经过精加工，选用单边余量为2mm。
根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图3.1“底座”零件毛坯简图。
图3.1“底座”零件毛坯图3.3选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。
在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准(粗基准)。
在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。
在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。
另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。
应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理选择定位基准。
3.3.1精基准的选择①“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。
这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
②“基准统一”原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”的原则。
这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。
③“互为基准”原则当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。
④“自为基准”原则在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。
此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。
需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。
例如，保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。
在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。
对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
3.3.2粗基准的选择①若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。
②在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。
③在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
若既需保证某重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度，则仍按本原则处理。
④选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。
⑤粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。
但是，当毛坯是精密铸件或精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可以重复使用某一粗基准。
粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。
从零件图上可以看出，底座零件还算比较规则，所以粗基准容易选择。
为了保证底面及其它加工表面的位置精度的要求，选择底座底面作为粗基准，加工出U形槽凸台面，再以U形槽凸台面精加工出底面，然后以此为精基准，加工其它表面。
3.4制定工艺路线3.4.1工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
方案一工序Ⅰ：铸造工序Ⅱ：时效处理工序Ⅲ：以底面为粗基准，铣U形槽凸台面。
工序Ⅳ：铣底面工序Ⅴ：铣U形槽工序Ⅵ：铣尺寸90两端面工序Ⅶ：粗铣尺寸500.025+两端面，精铣尺寸500.025+两端面工序Ⅷ：钻孔Φ13 工序Ⅸ：铣弧形槽工序X：铣R2槽工序XI：检验方案二工序Ⅰ：铸造工序Ⅱ：时效处理工序Ⅲ：粗铣底面工序Ⅳ：铣U形槽凸台面工序Ⅴ：精铣底面工序Ⅵ：铣U形槽，工序Ⅶ：铣尺寸90两端面，工序Ⅷ：钻孔Φ13工序Ⅸ：粗铣尺寸500.025+两端面，精铣尺寸500.025+两端面工序X：铣弧形槽工序XI：铣R2槽工序XII：检验工艺方案一和方案二的区别在于方案一工序比较集中，方案二工序比较分散，工序集中比较利于中小批量生产，工序分散适合大批量工业化生产，在本设计中，选用工序集中，并配以较多的专用夹具，比较合适，因此，本工艺设计选用方案一。
第4章 确定切削用量及基本工时工序Ⅲ：以底面为粗基准，铣U 形槽凸台面1. 选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床p a =2mm ，0d =30mm ，v =42.5m/min ，z =3。
2. 决定铣削用量。
1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成p a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw ，中等系统刚度。
根据表查出 Z f =0.2mm/齿，则s 1000100042.545130v n d ππ⨯===⨯r/min 按机床标准选取w n ＝475r/minw 3047544.7510001000dn v ππ⨯⨯===m/min当w n ＝475r/min 时 m f = W Z zn f =0.2×3×475=285mm/min3）计算工时切削工时：47l mm =，mm l 91=，mm l 32=，则机动工时为12m w 47930.18min 285l l l t n f ++++===. 两个凸台，m 220.180.36min t =⨯=工序Ⅳ：铣底面1. 选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床p a =2mm ，0d =130mm ，v =42.5m/min ，z =8。
2. 决定铣削用量。
1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成p a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw ，中等系统刚度。
根据表查出 Z f =0.2mm/齿，则s 1000100042.5104130v n d ππ⨯===⨯r/min 按机床标准选取w n ＝118r/minw 13011848.1710001000dn v ππ⨯⨯===m/min当w n ＝104r/min 时 m f = W Z zn f =0.2×8×104=166mm/min3）计算工时切削工时：152l mm =，mm l 91=，265l mm =，则机动工时为12m w 152965 1.36min 166l l l t n f ++++===. 工序Ⅴ：铣U 形槽1. 选择刀具及机床 刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用YG8，机床采用X61W 万能铣床p a =1mm ，0d =120mm ，v =42.5m/min ，z =20。
