生产试题

精益生产试题一、填空题（每空1.5分，共30分）

1. 精益生产方式的核心是： 零库存 和快速应对市场变化。

2. 生产要素的5MQS分别指： 人 、 机器 、 物料 、 作业方法 、 管理 、 品质 、 安全 。

3. 精益生产方式采用 拉式 控制系统。

4. 丰田生产方式的两大支柱是准时化和 自働化 。

5. 6S包括整理、 整顿 、 清扫 、清洁、 素养 和安全。

6、精益生产的五项原则是：定义价值、 价值流 、 流动 、 拉式 和完美。

7、 请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、 减少生产准备时间 、 培养多能工 、 防错设计。（ TPM 、 标准作业 、 均衡生产、 价值流 、 生产线布局优化）

二、判断题（正确的划“√”，错误的划“×”，每题2分，共20分）

1. 价值只能由最终客户确定。 （ √ ）

2. 精益生产之品质目标是不产生不良品。 （ √ ）

3. 控制生产速度的指标是生产节拍。 （ √ ）

4. 只有不增加价值的活动，才是浪费。 （ × ）

5. 实施精益生产方式的基础是6S管理。 （ √ ）

6. 节拍时间即周期时间。 （ × ）

7. 精益生产方式采用推动式控制系统 （ × ）

8. 标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。 （ √ ）

9. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。 （ √ ）

10. 连续流生产的核心是多个流。 （ × ）

三、单项选择题（每题2分，共30分）

1、看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费

D. 控制生产系统动态的自我完善

2、不是实施精益生产的具体手法的是（ C ）

A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化

3、以下不属于看板分类的是（ A ）

A. 管理看板 B. 传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板

4、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ）

A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性

C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根

5、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（ A ）、人与设备分离。

A. 培养多能工 B. 单能工 C. 生产节拍 D. 生产任务

6、精益生产的经营思想是（ D ）

A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型

7、一个流生产是指将作业（ A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。

A. 场地、人员、设备 B. 场地、人员 C. 人员、设备 D. 场地、设备

8、控制生产速度的指标是（ B ）

A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料

9、以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。

A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产

10、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。

A. 经济批量 B. 按节拍进行生产 C. 培养多能工 D. U型布置

11、以下不是U型线的原则的是（ C ）

A. 立式作业的原则 B. 步行的原则 C. 多个流原则 D. 作业公平原则

12、下列不属于动作浪费的是（ C ）

A. 走动 B. 左右手交换 C. 库存 D. 单手空闲

13、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（ C ）

A. 连续流 B. 顺序流 C. 单件流 D. 快速流

14、“拉动”一词是指（ B ）

A. 上工序带动下工序 B. 下工序带动上工序

C. 上、下工序同步进行 D. 以上皆不是

15、流动思想的最终目标是实现（ D ）

A. 零库存 B. 拉动式生产 C. 单个流 D. 完全消灭整个生产过程中的停顿 四、简答题（每题10分，共20分）

1. 精益生产追求的７个“零”极限目标

零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故

2. 工厂中常见的八大浪费

不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、管理的浪费

1. 中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：

1、管理人员同作业人员的观念没改变。

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

2、急功近利。

那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

3、没找到好的切入点。

找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4、没有计划

制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5、现场 “5S” 作业没做好。

“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产

6、实施过程遇到困难就停滞不前。

“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手

7、投入资金太多。

改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

8、缺乏整体配合。

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。

1. 标准化工作的好处？

重点：

1. 减少/消除浪费

2. 提高效率

3. 减少生产周期

4. 改进8S

5. 减少变异/提升品质

6. 驱动基于标准的持续改进

2.华行厂为什么推行精益生产方式？

重点：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。

3.精益生产有那几种主要工具？（答对7种得10分） 重点：1.准时化生产 2.看板管理 3.平衡生产 4.快速换型 5.标准化工作

6.改善活动 7.目标管理 8.质量控制法 9.设备管理 10.拉动生产

4. 如果你是精益组长，你会怎么开展工作？

重点：1、为观察到物流，信息流和过程流提供了方法

2、支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。

3、为布局规划的发展提供基础。

4、还有消除浪费

7. 精益企业的目标？（或者说精益思想的基本思路）

重点： 在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品

8. 什么是看板？

重点：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。

9．持续改善系统分为几大类？分别是？

重点：分为三大类。1、快速改善（just do it）2、改善活动（Kaizen）3、改善项目（Project）

10. 影响OEE的六大损失分别是？

重点：设备故障、安装调整、空转/短停、速度降低、加工废品、初期不良

11. 什么叫有效劳动和无效劳动？

主要：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加任何价值的劳动叫无效劳动

12. 现场作业标准的主要内容有哪些？

主要：作业标准的主要内容包括生产节拍、标准的在制品、工艺规程、质量四个方面

13. 衡量工时可以起到什么作用？

重点：1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率

3. 可以作为管理人员决策的依据

17.目视化的工作场所有什么好处？

重点：生产活动、工艺过程及其结果清楚可见，让大家对目前的状态一目了然。

缺陷和浪费显眼地摆在大家眼前，谁也不能忽视