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适时生产JIT体系1. 什么是适时生产JIT体系？适时生产JIT（Just-in-Time）体系是一种管理和生产系统，旨在通过减少库存波动来实现高效生产。
JIT体系的核心理念是在所需时给予所需数量的物料，减少浪费和过剩库存。
这种管理方式注重最优化生产和供应链过程，增强生产效率，降低成本，提高质量。
2. JIT体系的特点•精准预测需求：JIT体系依赖准确的需求预测和供应链协调，以确保在所需时提供所需物料。
•最小化库存：JIT致力于最小化库存，并通过及时供应链管理来实现减少在途和现场库存量。
•高效生产：JIT体系强调生产线平衡、快速切换和零库存设定，以降低生产成本并提高生产效率。
•连续改进：JIT倡导持续改进和精益生产，以提高产品质量和生产效率。
3. JIT体系的优势•降低库存成本：JIT系统使企业能够减少库存水平，从而降低库存成本和占用资金。
•提高生产效率：通过精益生产和及时供应管理，JIT体系可优化生产流程，提高效率。
•增强供应链协调：JIT推动供应链各环节的协调和信息共享，确保物料按需交付。
•提高质量：JIT体系通过减少变动、浪费和传输时间，有助于提高产品质量。
4. JIT体系的挑战•需求波动：需求波动和不确定性可能导致JIT系统难以有效运作。
•供应链延迟：供应链延迟和不稳定的供应可能影响JIT体系的实施。
•生产线平衡：保持生产线平衡和快速切换可能需要较高的管理和技术能力。
•依赖于准确预测：JIT体系对准确的需求预测和生产计划至关重要，因此可能受到不确定性的影响。
5. JIT体系的应用案例案例一：Toyota生产模式Toyota生产模式是JIT体系的经典案例，通过精益生产和及时供应管理实现了高效生产和优质产品。
案例二：Dell生产模式Dell公司采用了JIT体系，通过定制生产和快速交付满足客户需求，降低库存和提高生产效率。
6. 总结适时生产JIT体系是一种高效的管理和生产系统，通过减少库存和提高供应链效率实现产品生产的精准和及时。
JIT及时化生产系统☆JIT产生的背景在20世纪中叶往常，世界汽车制造业均使用福特公司的“规模生产方式”。
这种生产方式以其规模性制造的成本优势为企业制造了巨大的收益，然而随着经济的不断进展，需求的异质性暴露了“福特式”生产模式的缺陷。
20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，不久汽车制造业开始围绕如何有效的组织多品种、小批量生产进行探讨。
日本丰田汽车公司副总裁大野耐一意识到这种生产方式的缺陷，他认为需采取一种更灵活、更能习惯市场需求变化的生产方式。
在这种历史背景下，大野耐一于1953年综合了批量生产与单件生产的特点与优点，制造了一种在多品种、小批量混合生产条件下高品质、低消耗的生产方式，即及时化生产。
（Just In Time，简称JIT）。
☆JIT的基本思想及时化生产的含义，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统或者使库存最小化的生产系统，即消除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程。
☆JIT的目标◎最终目标：利润最大化；基本目标：努力降低成本。
◎具体生产目标：＆废品量最低：消除各类不合理因素，并对加工过程中每一工序精益求精。
＆库存量最低：库存是生产计画不合理、过程不协调、操作不规范的表现。
＆减少零件搬运量：零件搬运是非增值操作，减少零件与装配件运送量与搬运次数，能够节约装配时间，并减少这一过程中可能出现的问题。
＆机器故障率低：低的机器故障率是生产线对新产品方案作出快速反应的保障。
＆生产提早期最短：短的生产提早期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
＆准备时间最短：准备时间长短与批量选择有关，假如准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能使用极小批量。
☆JIT系统构成的基础◎产品设计＆标准零件＆模块化设计＆品质◎流程设计＆小批量生产＆降低整备时间＆生产单元＆少量的在制品＆品质改进＆弹性生产＆少库存◎人事/组织因素＆工人就如资产＆员工轮调训练＆持续改进＆会计成本＆统御/目标管理◎生产计画/操纵＆平准化负荷：维持平穏均匀的生产项目数量与组合，使每日的生产不玫有明显波动与变异。
jit准时化管理思想与精益生产体系JIT准时化管理思想与精益生产体系是两种在制造业领域中被广泛应用的管理方法。
它们的目标都是通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来实现更高的生产质量和客户满意度。
尽管它们有相似之处，但它们也有不同的特点。
JIT准时化管理思想是“Just-in-Time”的缩写，代表了一种以准时生产为核心的管理方法。
其核心理念是在生产系统中尽量减少库存量，从而降低库存成本和生产周期，实现准时交付。
JIT管理强调生产过程中的灵活性和及时性，以便根据客户需求作出快速反应。
为了实现这一目标，JIT管理还强调供应链的协调和合作，以便在生产过程中减少物料的浪费。
与此相比，精益生产体系是一种更广泛的管理方法，其目标是通过对生产过程进行不断改进来实现更高的生产效率和质量水平。
精益生产体系融合了许多管理方法和工具，如价值流映射、5S、持续改进和团队合作等。
这些方法和工具可以帮助企业找到生产过程中的浪费和瓶颈，并采取相应的措施加以改进。
除此之外，精益生产体系还强调员工的参与和责任感，通过培训和沟通来激发员工的创造力和主动性。
虽然JIT准时化管理思想和精益生产体系有不同的特点，但它们也有一些共同点。
首先，它们都强调准时交付和客户满意度。
无论是通过减少库存量还是通过减少浪费，最终目标都是满足客户需求，提供优质的产品和服务。
其次，它们都强调持续改进。
JIT准时化管理思想和精益生产体系都追求以更高效、更优质的方式进行生产，并通过不断改进来实现这一目标。
最后，它们都需要全员参与。
无论是JIT管理还是精益生产体系，都需要员工的积极参与和团队合作，以便实现管理目标。
综上所述，JIT准时化管理思想和精益生产体系在制造业领域中都有广泛的应用。
尽管它们有不同的特点，但它们都以准时交付和持续改进为核心，通过优化生产流程和减少浪费来实现更高的生产效率和质量水平。
无论是选择采用JIT管理还是精益生产体系，企业都可以从中获得显著的竞争优势。
第四章准时化生产方式（JIT）第一节概述一、JIT 的产生和发展准时化生产方式（JustInTime，JIT）是日本在本世纪五六十年代研制和开始实施的生产管理方式。
JIT 首先出现于日本，与其国情有十分密切的关系：日本国上面积小，人口密度大，自然资源贫乏，因此在生产管理中，特别注意有效地利用各种资源，杜绝各种可能的浪费；由于土地昂贵，工厂布局要求尽量合理，占地面积小；物流通畅，仓储面积省；他们认为，库存是一种浪费，废品则是更大的浪费。
JIT 的创立者认为，生产工艺的改进对于降低生产成本固然重要，但当各企业在生产工艺上不存在很大差异时，只有通过合理配置和使用设备、人员、材料等资源，才能较多地降低成本。
JIT 系统以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断简化与提高。
JIT 的概念是1953 年首先由日本丰田汽车工业公司提出，1961 年在全公司推广。
通过实施JIT 系统，丰田公司生产经营有很大改进，到1976 年，该公司的年流动资金周转率高达63 次，为日本平均水平的8.85 倍，为美国的10 倍多。
70 年代初在日本大力推广丰田公司的经验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
JIT 是日本工业竞争战略的重要组成部分，它代表日本在重复性生产过程中的管理思想。
通过JIT 思想的应用，日本企业管理者将精力集中于生产过程本身，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界浓厚的兴趣，西方企业家认为，日本在生产中达到JIT 是其在世界市场上竞争的基础。
8O 年代以来，西方一些国家很重视对JIT 的研究，并将之应用于生产管理。
ＪＩＴ及时生产管理系统简介一、ＪＩＴ的产生背景怎样追求更高的效益，是每一家公司（工厂）共同的目标。
为了达到这个目标，管理人员费尽心机，提出了各种各样的方案，综合其观点，我们不难发现，管理人员所要解决的问题普遍如下：1、怎样有效减小物料、人力的浪费2、怎样尽可能的减小成品、半成品的库存量，最终达到零库存的目标3、尽可能的缩短生产周期，以最短的时间生产所须在实际中，管理人员在解决所面临的问题，往往会感到力不从心，管理人员想减小库存量，但生产现场现在究竟已经生产多少产品，产品的库存量究竟有多少，没有有效的数据提供给管理人员参考，等管理人员看到该数据时，生产现场的实际状况早已不是这样。
这样一来，管理人员的决策总是迟于实际生产情况，其决策所产生的效果肯定不能达到预想的效果。
到此，管理人员发现，怎样实时了解生产情况，以作出相应的决策，成为最使人头痛的问题之一。
在此背景下，利用新兴的条形码技术来实时监控生产的实时生产系统（JUST IN TIME 以下简称ＪＩＴ系统）产生了，所谓ＪＩＴ系统，就是利用计算机结合条形码技术来监控生产情况，生产人员完成一包（箱）产品时，马上贴上对应的条形码标签，利用扫描设备，将条形码读入计算机，记录其产量、发料情况；管理人员通过计算机，可以动态的查询各单位（所有单位）的生产、发料情况，可以随时发现问题出现在那个环节，并作出相应的决策。
管理人员所面临的问题得到了有效的解决。
二、ＪＩＴ系统的目的对于ＪＩＴ系统，我们最终要实现的目的如下：１、实现生管对生产的细致计划（动态管理）２、所有相关部门均可随时了解生产情况。
３、提升生产控制的水平，使工厂具备快速调节生产的能力。
４、减低在线库存。
适应每半月/每周型订单，加快清点和补制５、最终实现 JUST IN TIME (ＪＩＴ及时生产) 的管理模式。
现场主管级干部/生管高层/业务主管/总经理从每天看书面总结报表转变成随时看动态资料，指挥、调节生产、发料、清点、出货。
准时生产系统--JIT的管理概况在JIT系统中，生产计划和物料供应被严格控制，以满足客户需求为首要目标。
这种系统通常要求生产和供应链中的各个环节都要高效协同，以确保产品能够按时交付给客户。
JIT 系统的成功实施需要精准的生产计划和供应链管理，以及高度协同的生产和交付流程。
JIT系统有许多优点。
首先，它可以降低制造成本，因为减少库存和浪费会减少繁琐的库存管理和处理费用。
其次，它可以提高生产效率，因为只有在需要时才进行生产，能够更好地利用生产资源。
此外，JIT系统还可以缩短产品上市时间，因为它能够更快速地应对客户需求变化。
最重要的是，JIT系统还可以提高产品质量，因为它要求高效的生产过程和严格的质量控制。
然而，JIT系统也面临一些挑战。
首先，它要求供应链的高度稳定和可靠性，一旦出现供应链中断，可能会导致生产中断。
其次，JIT系统对生产计划和物料供应的准确性要求很高，一旦出现计划偏差，可能会导致库存不足或过剩。
最后，JIT系统的成功实施也需要员工的高度参与和培训，以确保他们能够适应新的生产方式和流程。
总的来说，JIT系统是一种高效的生产管理系统，能够带来许多经济和商业价值。
然而，它也需要企业在实施过程中面对和克服许多挑战。
只有通过有效的计划和管理，以及员工的积极参与和培训，企业才能够充分发挥JIT系统的潜力并取得成功。
JIT（Just in Time）生产系统的管理概况JIT（Just in Time）生产系统是一种以最小化库存为目标的生产管理系统，其核心理念是在生产和供应链上实现时间的最大优化，确保产品在制造和交付过程中只在需要时才进行生产。
JIT系统是由日本汽车制造商丰田公司在20世纪60年代开发的，随后被广泛应用于全球各行各业。
JIT生产系统以其高效的生产方式和优化的供应链管理而闻名，被视为一种具有竞争优势的生产模式。
本文将深入介绍JIT生产系统的管理概况，包括其特点、优点、技术和实施挑战等内容。
JIT准时化生产系统模式1. 引言随着全球经济的发展和竞争的加剧，企业面临的市场压力和客户需求也在不断增加。
为了满足客户的需求，提高企业的竞争力，许多企业开始采用JIT准时化生产系统模式。
JIT（Just-in-Time）也被称为准时化制造，是一种基于需求的生产管理方法，旨在通过精确的计划和协调的生产流程来实现最小化的库存和最高水平的生产效率。
2. JIT准时化生产系统模式的原理JIT准时化生产系统模式的核心原理是在所需的时间点上提供所需的物料和零部件，从而实现高效的生产流程。
该模式的目标是消除生产过程中的浪费和库存积压，以提高生产效率和产品质量。
2.1 准时生产JIT准时化生产系统模式强调按需生产，即根据客户需求进行生产，避免过度生产和过度库存。
通过与供应商和分销商的紧密合作，企业能够及时获取所需的原材料和零部件，并按照客户订单的要求进行生产。
这种准时生产的方式可以有效地减少库存和运营成本，并且能够更好地响应市场需求。
2.2 流程优化JIT准时化生产系统模式要求企业对生产流程进行全面的优化和改进。
通过精确的生产计划和任务安排，企业能够避免工作站之间的闲置和等待时间。
此外，通过实施连续流程改进（CPI）和质量管理方法，企业能够提高生产效率和产品质量，减少次品率和重工率。
2.3 紧密合作JIT准时化生产系统模式需要企业与供应商和分销商之间建立紧密的合作关系。
供应商需要按需提供所需的物料和零部件，并与企业共享信息和数据，以便更好地协调生产计划和交货时间。
分销商需要及时向企业提供市场需求和客户订单信息，以便企业根据实际需求进行生产。
3. JIT准时化生产系统模式的优势采用JIT准时化生产系统模式可以带来许多优势，包括以下几个方面：3.1 降低库存成本JIT准时化生产系统模式能够实现最小化的库存水平。
通过按需生产和紧密的供应链协调，企业能够减少库存和库存积压，从而降低库存成本。
3.2 提高生产效率JIT准时化生产系统模式通过优化生产流程和减少浪费，可以提高生产效率。
JIT(Just In Time,准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出。
一、JIT生产方式简介JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。
这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。
由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。
JIT生产方式产生的背景日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。
但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。
这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。
一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。
JIT及时化生产系统JIT产生的背景在20世纪中叶往常，世界汽车制造业均采纳福特公司的“规模生产方式”。
这种生产方式以其规模性制造的成本优势为企业制造了庞大的收益，然而随着经济的持续进展，需求的异质性暴露了“福特式”生产模式的缺陷。
20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新时期，不久汽车制造业开始围绕如何有效的组织多品种、小批量生产进行探讨。
日本丰田汽车公司副总裁大野耐一意识到这种生产方式的缺陷，他认为需采取一种更灵活、更能适应市场需求变化的生产方式。
在这种历史背景下，大野耐一于1953年综合了批量生产和单件生产的特点与优点，制造了一种在多品种、小批量混合生产条件下高品质、低消耗的生产方式，即及时化生产。
（Just In Time，简称JIT）。
JIT的差不多思想及时化生产的含义，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统或使库存最小化的生产系统，即排除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程。
JIT的目标◎最终目标：利润最大化；差不多目标：努力降低成本。
◎具体生产目标：＆废品量最低：排除各种不合理因素，并对加工过程中每一工序精益求精。
＆库存量最低：库存是生产计画不合理、过程不和谐、操作不规范的表现。
＆减少零件搬运量：零件搬运是非增值操作，减少零件和装配件运送量与搬运次数，能够节约装配时刻，并减少这一过程中可能显现的咨询题。
＆机器故障率低：低的机器故障率是生产线对新产品方案作出快速反应的保证。
＆生产提早期最短：短的生产提早期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
＆预备时刻最短：预备时刻长短与批量选择有关，如果预备时刻趋于零，预备成本也趋于零，就有可能采纳极小批量。
JIT系统构成的基础◎产品设计＆标准零件＆模块化设计＆品质◎流程设计＆小批量生产＆降低整备时刻＆生产单元＆少量的在制品＆品质改进＆弹性生产＆少库存◎人事/组织因素＆工人就如资产＆职员轮调训练＆连续改进＆会计成本＆统御/目标治理◎生产计画/操纵＆平准化负荷：坚持平穏平均的生产项目数量与组合，使每日的生产不玫有明显波动与变异。
＆后拉式系统（Pull System）＆目视系统－看板方式。
＆与供货商关系更紧密＆降低交易处理JIT与传统制造哲学的比较完备JIT生产体系的预期效益◎实施生产同步化；◎提升生产系统灵活性；◎减少不合理生产过程；◎推行标准化作业；◎追求产品零缺陷；◎保持库存最优化；◎推行人本治理。
JIT的差不多手段◎适时适量生产即“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
关于企业来讲，各种产品的产量必须能够灵活的适应市场需求量的变化，否则就会造成资源的白费。
为了降低甚至幸免这种无谓的白费，实施适时适量生产必不可少。
第一，为了实现适时适量生产，第一需要致力于生产环节的同步化。
即工序间不停留，一道工序加工终止后，赶忙转到下一工序，装配线与机械加工几乎同步进行。
其次，要注意对产品的合理设计。
具体方法包括模块化设计，设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时应考虑有助于实现生产自动化以降低时刻成本。
再次，JIT要求平准化生产，即总装配线在向往常工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，来生产各种产品。
在制定生产计画时就必须考虑平准化生产，将其体现于产品实现计画中，使物流在各作业、生产线、工序、工厂之间均衡地流淌。
为达到平准化生产，JIT采纳月计画、日计画，并按照需求的变化及时对计画进行调整。
◎弹性配置作业人员在劳动费用越来越高的今天，降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。
达到这一目的的方法是”少人化”。
所谓少人化，是指按照生产量的变动，弹性增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。
关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。
这种”少人化”技术一反历来的生产系统中的”定员制”是一种全新的人员配置方法。
实现这种少人化的具体方法是实施专门的设备布置，以便能够将需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，以整顿削减人员。
从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范畴、作业组合以及作业顺序等一系列的变更。
因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的”多面手”。
◎品质保证JIT生产方式打破传统生产方式认为品质与成本之间成反比关系，通过将品质管制贯穿于每一工序中来实现产品的高品质与低成本，具体方法包括：(1) 纠正措施：生产第一线的设备操作工人发觉存在产品或设备咨询题时，有权自行停止生产，如此便可防止次品的重复显现，并杜绝类似产品的再产生，从而幸免了由此可能造成的大量白费。
(2) 预防措施：安装各种自动停止装置和加工状态检测装置，使设备或生产线能够自动检测次品，一旦发觉专门或不良产品能够自动停止设备运行。
通常的品质管制方法只是在最后一道工序对产品进行检验，不能有效预防不合格的再次发生。
因为发觉咨询题后如不赶忙停止生产的话，难免会连续显现类似的咨询题，同时还会显现“缺陷”的迭加现象，增加最后检验的频次，无形中成本增加。
JIT生产方式中发觉咨询题就会赶忙停止生产并进行分析改进。
久而久之则生产中存在的咨询题越来越少，企业的生产过程品质就也逐步增强。
实现JIT生产的重要手段—看板治理看板方式作为一种生产治理的方式，在生产治理史上是专门专门的，看板方式也能够讲是JIT生产方式最明显的特点。
但决不能把JIT生产方式与看板方式等同起来。
JIT生产方式讲到底是一种生产治理技术，而看板只只是是一种治理手段。
看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能运用。
如果错误地认为JIT生产方式讲是看板方式,不对现有的生产治理方法作任何变动就单纯地引进看板方式的话，是可不能起到任何作用的。
因此，在引进JIT生产方式以及看板方式时，最重要的是对现存的生产系统进行全面改组。
看板的机能：(1) 生产以及运送的工作指令：看板中记载着生产量、时刻、方法、顺序以及运送量、运送时刻、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。
“后工序领取”以及“适时适量生产”确实是如此通过看板方式来实现的。
(2) 防止过量生产和过量运送：看板必须按照既定的运用规则来使用。
其中一条规则是：“没有看板不能生产，也不能运送。
”按照这一规则，看板数量减少，则生产量也相应减少。
由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。
(3) 进行“目视治理”的工具：看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。
按照这一规则，作业现场的治理人员对生产的优先级能够一目了然，易于治理。
同时只要一看看板，就可明白后工序的作业进展情形、库存情形等等。
(4) 改善的工具：在JIT生产方式中，通过持续减少看板数量来减少在制品的中间储存。
在一样情形下，如果在制品库存较高、即使设备显现故障、不良品数目增加也可不能阻碍到后道工序的生产，因此容易把这些咨询题掩盖起来。
而且即使有人员过剩，也不易察觉。
按照看板的运用规则之一“不能把不良品送往后工序”，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可赶忙使咨询题暴露，从而必须赶忙采取改善措施来解决咨询题。
如此通过改善活动不仅使咨询题得到了解决。
也使生产线的“体质”持续增强，带来了生产率的提升。
JIT生产方式的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了一个朝着那个方向迈进的工具。
看板的种类：在制品看板：包括工序内看板、信号看板。
领取看板：包括工序间看板、对外订货看板。
临时看板。
看板的使用方法：(1) 后工序领取。
(2) 适量运送。
(3) 按照看板进行现场治理。
JIT系统的具体利益◎减少在制品、存货数、最终产品数量；◎减少空间需求；◎增加生产品质、减少报废及重作；◎减少生产所需前置时刻；◎有较弹性的改变生产产品组合；◎由于品质所引起的咨询题,有更平顺的生产流程,减短设定时刻;多能工,使能互有关心并能暂代他人工作；◎增加生产力及与咨询题解决；◎工作者能参与咨询题解决；◎与供货商建立良好关系；减少间接劳工的需求,如物料处理。
结语：JIT是长期行为1982年，日本本田汽车制造公司采纳看板取货的零件数已达到其生产零件总数的43%。
不久该方法在其它一些行业和企业得到推广，更多的汽车制造企业也开始采纳这种治理方法，一些企业更是结合自身的情形制造性地应用了JIT生产方式，成效明显。
实施JIT使专门多企业获得了良好的效益，但也暴露出一个共同的弊病，即它们不能有效地将JIT连续深入贯彻下去。
这讲明它们需要在以下方面进行改善和提升，以便能够真正做到对适时治理的明白得和运用：(1) JIT贵在坚持。
推行JIT是一个系统过程，是企业的长期战略行为，要求全员参与、思想统一、连续改进。
不能从形式上去效仿看板治理，企业不仅要坚持从局部试点动身，更要坚持长期进展。
(2) 贯穿JIT产生、成长、成熟整个进展过程的便是持续地改善。
这要求企业必须具有高水平的治理作为基础和保证，努力做到以高治理推动改善，以改善促进治理，二者相辅相成必定会使企业灵活地把握JI T的精髓。
高水平的治理包括先进的操作方法，合理的物流系统，以及科学的定额。
(3) 品质管制是企业整体的一个有机组成部分。
传统的品质管制模式使品质管制停留在质检时期，品保部门因此难以真正融入整个产品生产过程。
以品质管制为基础的JIT生产方式，将更加灵活的使企业拥有灵活的市场反应能力，通过小额生产满足需求的多样性，使企业在竞争中立于不败之地。
