产品质量检验和试验管理规定

质量检验管理制度1 目的细化质量检验内容、方法和工作程序,加强检验管理,贯彻质量至上的方针,规范检验活动,强化检验的鉴别,把关、报告职能,保证检验机构独立行使产品检验的职权,特制定本制度;2 适用范围适用于公司对质量检验、检验机构设置、检验人员,配备及行为规范等方面的综合管理;3 职责3.1 技术品质部是进行产品检验的职能部门,独立行使产品检验职权：不受其它部门和人员的干扰,公正、科学地开展进货检验、过程检验、最终检验和试验;3.2 技术品质部负责领导全公司的所有质量,计量、检验人员：对他们进行管理;3.3 无论检验人员在何处工作,均受技术品质部的直接领导,技术品质部策划所有检验过程,根据实际情况,在全公司建立检验体系,设立检验站点,委派检验人员;3.4 在产品质量方面,应以检验人员的判断结论为依据,其它任何单位和个人的意见不影响检验人员的结论和权威性;对检验结论持有异议并经技术品质部仲裁方能改变检验结论;4 原则规定4.1 检验机构4.1.1 技术品质部负责组织开展全公司的产品检验工作,进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验;4.1.2 技术品质部设检验技术管理岗位,负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理;4.2 检验机构的职权4.2.1 公司保证检验机构不受其它部门的制约,独立、公正地开展产品检验,在遇到重大质量问题时,可以行使否决权;质检员应严格执行检验标准和检验规则,独立行使工艺监控和质量决定权,对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉;4.2.2 检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题,任何部门和个人不得阻挠;4.2.3 检验机构有权制止不合格品流入下工序,有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂;4.2.4 检验人员有权制止违反图纸,工艺,标准的操作,对制止不听的有权提出处罚建议;4.2.5 在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下,检验员有权提出推迟检验的请求,生产部门不得强行要求进行检验;4.2.6 为确保检验的公正性和权威性,最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任,检验人员应经过培训执证上岗;4.3 检验工作的实施检验工作的实施应当经过以下程序：4.3.1 检验的准备：4.3.1.1 技术准备;包括资料、人员和业务的准备,主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等;4.3.1.2 物资准备;包括软件和硬件准备,主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等;4.3.2 检验的工作程序：检验工作的实施主要有几个环节：明确被检产品质量标准→测量比较→判定→标识→签证、处理→记录→报告4.4 检验工作制度4.4.1 “四不准”的规定：不合格的产品不准出厂和销售；不合格的原材料、零部件不准投料、组装；没有产品质量标准、未经检验机构检验的产品不准生产和销售；不堆弄虚作假、以次充好;4.4.2 “三检制”：自检、互检、专检;要求生产者对自己生产的产品质量负责,首先要自己检验,然后互相检验,最后确认合格再交质检员检验;4.4.3 “三按”按图纸、按工艺,按标准;要求检验人员严格按照图纸、工艺、标准的要求进行产品检验工作;4.4.4 “三不放过”：指质量问题原因不清不放过；解决的措施不落实不放过；问题不解决不放过;4.4.5 “三及时”：检验员要发现问题及时,处理及时,上报及时;4.4.6 “三员”：检验员既是产品的检验员,又是质量第一的宣传员,生产技术的辅导员;4.4.7 “三满意”：检验员的工作应做到为生产服务的态度让工人满意,检验过的产品让下工序满意,出厂的产品质量让用户满意;4.5 检验人员工作原则检验人员要正确把握权力和责任的关系,严格把关与积极预防相结合,采取“卡、防、帮、讲”的工作方法;卡：即把关严格坚持标准不放松;防：预防出现废品,防患与未然;帮：对操作者进行技术指导,共同解决质量问题;讲：宣传质量方针政策,提高生产人员质量意识4.6 不合格品的控制4.6.1 不合格采购品①经检验或在生产使用中发现的不合格采购品,检验者或操作者应对其标识、隔离放置和记录;②不合格采购品由技术品质部组织相关人员,依据规定要求对其不合格性质进行评审,评审后做出处置意见,填写不合格品评审处置单;评审意见一般为退货或换货;③采购人员按评审意见对不合格采购品进行处置,处置情况填写不合格评审处置单;4.6.2 不合格半成品①日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离,每日由质检员进行确认,在工序流程卡中记录;对日常单件不合格品每季度或根据实际情况集中进行评审,评审和处置意见填写不合格品评审处置单,相关人员按评审意见对不合格品进行处置,处置情况填写不合格品处置单;②批量200件以上不合格品由技术品质部依据相关规定对其不合格性质评审,评审和处置意见填写不合格品评审处置单,相关人员按评审意见对不合格品进行处置,处置情况填写不合格品处置单;4.6.3 不合格最终产品①日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离,每日由质检员进行确认,在工序流程卡中记录;对日常单件不合格品每季度或根据实际情况集中进行评审,评审和处置意见填写不合格品评审处置单,相关人员按评审意见对不合格品进行处置,处置情况填写不合格品处置单;②对批量交验批不合格成品,技术品质部组织有关人员进行评审分析；评审结果填写不合格品评审处置单;相关部门依据评审意见对不合格成品进行处置,处置情况填写不合格品评审处置单;4.7 检验人员行为规范“七不准”4.7.1 严格遵守首件必检、中间巡检;完工全检的检验规定,没有对实物进行验证,不准出据和补开合格证;4.7.2 工作时间不准从事打牌、下棋等娱乐活动和与工作无关的其它活动;4.7.3 不准向外协供方提供有偿咨询和接受馈赠;4.7.4 检验人员对辖区认真负责,主动开展检验活动,不准无故拖延;4.7.5 检验人员要切实履行监督职责,不准与生产单位串通一气,弄虚作假;4.7.6 检验人员要端正工作态度,与生产单位相互配合,遇到问题及时报告,不准与生产人员发生直接冲突;4.7.7 认真做好检验记录,及时上交各种凭证和记录,不准不做或漏交检验记录;4.8 三级检验的分类4.8.1 进货检验：主要是原材料检验、外购件检验、外协件和配套件检验、辅助材料检验;4.8.2 过程检验：主要有工序检验,如确认工序、关键工序点的检验;4.8.3 最终检验也称成品检验或入库检验：主要是对产品进行技术性能指标的试验、外观的检验等;4.9 标识的使用管理4.9.1 制造部负责标识和可追溯性的控制管理,具体见标识和可追溯性方面的相关规定;4.9.2 技术品质部使用的有状态标识、合格证、产品质量证明书等;状态标识内容一般包括：待检、待判、合格、不合格等;5 三级检验的权限与方式方法5.1 进货检验5.1.1 采购品的分类5.1.1.1 A类采购品指对最终产品质量有直接影响的原材料,如Q235-A圆钢、弹簧钢等;5.1.1.2 B类采购品指与产品过程质量和效率有直接影响的设备配件、模具等;5.1.1.3 C类采购品指低值易耗品;5.1.2 采购品的检验5.1.2.1 A类采购品由技术品质部按各种产品的原材料技术要求及检验规程规定的抽样方案、检验方法进行检验;5.1.2.2 B类采购品由技术品质部进行检验或验收;5.1.2.3 C类采购品由制造部进行检验或验收;5.1.2.4 未经检验或验收的采购品不得入库、使用;5.2 过程检验5.2.1 工艺检查5.2.1.1 车间领班应按照工艺文件和作业指导书的要求,严格执行工艺进行生产,并记录工艺执行情况,车间工长应对工艺执行和记录情况进行监督检查;5.2.1.2 质检员随时抽查生产工艺执行情况,每班不少于四次,尽量分散,结果记入工艺检查记录;当发现有违反生产工艺时,责令停止生产,进行整改,并按相关规定处罚;5.2.2 工序产品检查5.2.2.1 车间领班应严格按照工艺文件和作业指导书的要求,严格执行工艺进行生产,生产中首件必检,只有首件合格后方可进行生产,并按规定进行抽检和记录;当发现有不合格品时,应将上一次检验后生产出的工序产品逐个进行检验,挑出不合格品;5.2.2.2 质检员随时抽查工序产品质量,每班不少于五次,抽样尽量分散,检验结果填写相关记录;当发现工序产品有不合格时,质检有权责令车间停产整改,并将之前生产出的不合格工序产品挑出;5.2.3 关键工序控制程序5.2.3.1 技术品质部负责编制产品关键工序的作业指导书,作为评审和控制过程的准则；5.2.3.2 各关键工序的操作人员需进行专业技能培训,经实践操作考核合格者方可上岗;5.2.3.3 操作人员在工作前对设施状态和控制装置确认完好后才能进行工作;5.2.3.4 操作人员应严格执行作业指导书和工艺参数规定,确保过程结果能够满足产品的符合性;5.2.3.5 质检员负责对关键工序的工艺执行情况和工序产品的质量进行监督检查,当发现有违反生产工艺和出现不合格产品,有权责令停产整改,并按相关规定处罚;5.2.4 确认工序控制程序确认工序按照质量手册中程序文件的要求进行;5.2.5 各种产品生产工序流程图及关键工序、确认工序与检测点,专检工位和工序产品的检验方法见附录B;5.3 最终检验5.3.1 抽样及判定5.3.1.1 各种产品最终检验抽样方案及判定按对应产品企业内控标准进行;5.3.1.2 一般一个生产批作为一个最终检验批,每种产品批量范围应按GB/T2828.1的规定进行划分,若产品标准有特殊规定的,执行产品标准的要求;遇到特殊情况时,经过检验部门主管批准后,允许几个生产批作为一个最终检验批,但批量不得超过10000件;5.3.2 各种产品的出厂检验与型式试验的项目、技术要求、试验方法、使用仪器、检验周期、抽样方案、检验记录表格等严格按照各产品的企业内控标准及相关文件中的规定执行;5.3.3 出厂检验报告作为入库的依据,检验判定为合格批的产品经质检员签发成品合格证并在产品工序流程卡上签认后,成品库管员方可办理入库、出厂,经检验判定为不合格批的执行不合格品控制程序的相关规定,产品如果只是因为外形尺寸判定为不合格批的,允许经过挑选再次提交检验;6 质量检验复检确认制度6.1 为了保证检验结论的正确性,防止产品检验出现错检、漏检、误判,特制定本制度;6.2 本制度适用于对产品质量检验结果进行确认,对投入下料工序的原材料进行确认;6.3 工作内容6.3.1 车间跟班质检员负责对转入下料工序的原材料进行确认,确认投入下料的原材料炉批次是否为检验合格后的,对经检验合格的,质检员在下料流程卡上签字确认；对经检验不合格的,或未经检验的,应立即制止生产,进行适宜的隔离,并上报主管领导;6.3.2 当班质检员负责复检所接班的产品内在性能,主要包括硬度、金相,复检时使用上个班的试块,将复检结果写在交接班本上;6.3.3 若复检结果与初检结果相符,复检人在检验报告检验人处签字,若复检结果与初检结果不一致,及时报告主管领导,进行调查、最终确认;对出现错误检验结果的责任人,按质量管理及考核办法进行处理;7 检验状态及检验制样保存的规定7.1 对从车间取的检验样本,应分淬火样和回火样放在样本盒内,淬火样放在黄色盒内,回火样放在绿色盒内,对检验后的样本应根据检验判定结果及时放回到适宜的地方,对检验制样如硬度块、金相块等应做好标识,用医用胶布粘贴,标明日期、测试结果或检验结论;7.2 在检验或制样过程中,如果出现流转,在流转过程中应做好标识,以免样本混淆;7.3 对于检验制样主要指淬火、回火样的硬度、金相试块,本班质检员检验后,做出检验结果或结论后,还应交下一班质检员确认,若接班质检员对上班质检员的检验结果或结论有异议时,应向技术品质部负责人汇报,由技术品质部主管进行最终确认;对于经过确认后的制样,根据具体情况或需要,对制样进行保存或定期进行处理;8 对工序产品与最终产品的质量事故划分与处罚按相关规定执行;9 本标准未提及部分产品的检验方案执行相关的标准;。

检验和试验管理制度（精选3篇）检验和试验管理制度（精选3篇）检验和试验管理制度篇1一、目的为了规范检验、试验秩序和行为，实现生产分析检验和试验活动的有效性和时效性，精确供应质量数据，达到质量体系符合性要求，特制定本管理制度。

二、范围本管理制度适用于化验室一切检验和试验活动全过程及与之相关的活动过程。

三、管理要求1、检验程序1.1按规定要求实行样品，并做好登记和标识。

1.1.1对于外购化工料，依据质量安全环保部质检组发下来的托付单，到现场核对实物，按规定采样。

1.1.2对外购大宗原材料和内部互供料，接到生产调度或有关装置岗位人员的采样电话通知后到现场采样。

1.1.3对于过程检验和试验，按《分析频率》的规定到生产装置现场采样。

1.1.4对成品检验和试验，按《分析频率》或质量管理要求到生产装置现场或指定部位采样。

1.1.5接到生产装置或调度临时生产加样通知时，按要求到指定部位采样。

1.1.6采样作业，要执行《化验室采样、留样及样品室管理制度》。

1.2采样后，按规定的标准和试验方法进行检验和试验。

然后，按要求备好保留样品，并做好标识。

1.3检验过程中要严格遵守操作规程，对那些影响检验结果精确度的'因素诸如尘埃、温湿度、振动、噪声等要亲密留意，并严加掌握。

杜绝主观随便性，留意样品处理的安全性和操作安全性以及仪器的灵敏性和稳定性。

操作时，不得擅自离开工作岗位。

1.4检测过程中，要按方法规定进行双平行或多平行测定，其结果应符合方法精密度要求。

数据处理与结果计算要遵循数字修约规章，有效数字不得随便舍弃。

1.5若发觉检测结果特别或试验偏差与方法规定有偏离时，检验人员不要轻易下结论，应仔细查记录、查计算、查操作、查试剂、查方法、查样品，找出缘由后有针对性地进行复验。

1.6要仔细准时填写好质量记录。

全部原始记录必需使用专用表格，书写工整、清晰、真实、精确、完整。

不准用铅笔记录，不得随便涂改、乱写、乱画和折叠。

产品质量检验与试验的规定一、前言产品质量检验是为了保障消费者的权益，保证生产商生产出的产品符合规定标准，并确保产品在使用过程中不会产生安全和质量问题。

产品质量检验试验是体现产品质量、安全和合规性的重要手段。

本文将探讨产品质量检验与试验的规定。

二、产品质量检验与试验的分类依据检验的不同环节与检验对象的不同，产品质量检验与试验可以分为以下类别：1.原材料检验原材料检验是在生产过程中对原材料进行质量检验，以确保原材料符合相关标准和要求。

原材料检验的目的是确定原材料的物理，化学和力学特性是否符合生产所需，是否有安全隐患。

2.在制品检验在制品检验是指针对生产过程中的产品检查，以检查产品符合标准和客户要求。

在制品检验可以确保生产过程中的产品质量稳定，并且适时排出不良品，保证生产的效率。

3.成品检验成品检验是对已完成的产品进行全面检测，以确定产品是否符合相应的标准和规定。

成品检验通常包括外观检查、物理性能测试、化学分析等，以检验产品的质量、安全和合规性。

4.牢靠性试验牢靠性试验是指通过各种方式对产品进行测试，以确定其在正常使用情况下的寿命和稳定性。

牢靠性试验通常包括温度、湿度、振动、冲击等各种考验，并通过数据分析确定产品质量是否符合要求，从而决议是否有必要实行措施来改进产品。

5.合规性测试合规性测试是针对特定的安全规定、国家和地区法律法规和标准进行的测试，以确保产品符合相关的法律和法规要求。

合规性测试可以帮忙生产商确保产品符合标准，降低风险和责任。

三、产品质量检验与试验的规定1.检验标准检验标准是检验过程中的关键，生产商必需依据标精准定产品的质量和安全性。

为了扩大市场份额和提高市场信誉度，生产商需要遵从国家、行业和企业法规来订立相应的检验标准。

检验标准包括国际标准、欧洲标准、美国标准和抗美同盟标准等，生产商应依据本身的地理位置和市场需求来确定合适的标准。

2.检验方法检验方法必需符合检验标准要求，生产商的检验方法应当是规范的、明确的、有效的和科学的。

国家技术监督局产品质量认证检验机构管理办法文章属性•【制定机关】国家技术监督局(已撤销)•【公布日期】1992.01.30•【文号】国家技术监督局令第30号•【施行日期】1992.01.30•【效力等级】部门规章•【时效性】现行有效•【主题分类】质量管理和监督正文国家技术监督局产品质量认证检验机构管理办法（１９９２年１月３０日国家技术监督局令第３０号发布）第一条为加强对产品质量认证（以下简称认证）检验机构的管理，保证认证检验工作质量，根据《中华人民共和国产品质量认证管理条例》，制定本办法。

第二条国家产品质量监督检验中心，行业（部门）产品质量监督检验中心，地方产品质量监督检验机构，凡经省级以上技术监督行政部门计量认证和审查认可，并具有对有关产品进行评价或者检验工作实践的，均可以向有关认证委员会申请承担认证检验任务。

第三条具备第二条规定的检验机构，应当向有关认证委员会提交以下资料：（一）按规定格式填报的申请书（一式二份）；（二）省级以上技术监督行政部门计量认证、审查认可证书；（三）申报认证检验项目的标准及其对每类产品进行评价或者检验的证明材料；（四）申请承担认证检验任务的实验室（以下简称实验室）的质量手册。

根据需要，认证委员会还可以要求检验机构提供以下资料：（一）实验室及其从事检验工作的历史资料；（二）实验室服务的范围和对象；（三）曾从事研制、咨询、技术服务等方面的资料；（四）其他部门对该实验室认可的资料。

第四条认证委员会向国务院标准化行政主管部门推荐申请承担认证检验任务的检验机构。

国务院标准化行政主管部门组织评审员对实验室技术能力进行确认。

第五条实验室应当履行下列义务：（一）严格执行认证委员会下达的检验任务；（二）按照规定的格式填写认证产品检验报告；（三）允许认证委员会代表进入实验室观察检验过程，进行合理的审核试验，验证实验室的检验能力；（四）允许查阅实验室内部验证和审核试验的原始试验记录以及质量手册。

检测试验管理制度主要内容一、检测试验管理制度的制定目的检测试验管理制度的主要目的是规范和指导产品的检测和验收过程，确保产品质量，满足市场需求，提高企业竞争力。

该管理制度是企业质量管理体系的重要组成部分，通过明确检测和验收的程序和标准，促进工作流程的优化，提高检测效率，降低产品质量风险。

二、检测试验管理制度的适用范围本管理制度适用于企业内部的所有产品检测和验收活动，包括但不限于原材料采购检验、生产过程控制检验、成品检验和装配检验等。

所有涉及到产品质量的环节都必须按照此管理制度执行。

三、检测试验管理制度的内容1.质量责任：–确定质量管理层和质量管理人员的职责和权限，明确质量管理的责任分工，落实质量管理的全员参与原则。

2.检验标准：–制定相应的检验标准和验收标准，确保检测和验收过程符合技术要求和质量标准。

3.检测设备：–确保检测设备的准确性和有效性，定期维护、校准和检验检测设备，以保证检测结果的可靠性。

4.检验程序：–制定检验程序，包括样品采集、检测方法、检验标准、数据记录等步骤，确保检测过程规范和有序。

5.记录管理：–建立检测结果记录和档案管理制度，保留检测结果和相关资料，以备查阅和溯源。

6.质量风险管理：–分析产品生产过程中可能存在的质量风险，制定相应的风险控制措施，防患于未然。

7.异常处理：–对于检测过程中出现的异常情况，建立相应的处理程序，及时处理异常并采取措施，避免对产品质量造成影响。

四、检测试验管理制度的执行1.培训：–对质量管理人员和相关人员进行质量管理相关知识和操作流程的培训，提高员工的质量意识和技能。

2.执行：–所有产品检测和验收活动必须按照本管理制度执行，不得违规操作或省略任何步骤。

3.监督：–设立监督检查机制，定期对检测和验收过程进行监督和检查，及时发现问题并采取纠正措施。

4.改进：–针对检测和验收中出现的问题和不足，及时总结经验教训，提出改进意见，持续改进和优化检测和验收流程。

产品检验规章制度第一章总则第一条为了加强产品检验工作，保障产品质量，根据国家有关法律法规和标准，制定本规章。

第二条本规章适用于本企业的产品检验工作。

第三条产品检验是指通过对产品的外观、结构、性能等方面的测量、检验，确认产品是否符合国家标准和企业要求的过程。

第二章产品检验的责任第四条产品检验属于生产部门的职责，生产部门必须配备足够的检验设备和检验人员，确保产品检验工作的顺利进行。

第五条经过培训合格的检验人员才能参与产品检验，检验人员必须遵守公司的相关规章制度，认真履行检验工作。

第六条进行产品检验的检验人员必须对产品的检验方法和标准有充分的了解，保证检验结果的准确性和可靠性。

第三章产品检验的程序第七条产品检验按照公司的相关规章制度进行，主要包括以下程序：（一）接收产品：产品到达时，需要经过接收检验，检验接收产品的完整性和数量是否与送货单相符；（二）首检：首检是对产品进行外观、结构等方面的初步检验，确保产品的基本质量；（三）过程检验：在生产过程中，需要对产品进行定期检验，确保产品符合生产要求；（四）成品检验：对生产完成的产品进行全面检验，确保产品质量合格；（五）出厂检验：最终对产品进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户要求。

第八条对于不合格品，需要进行返工或销毁处理，确保不合格品不流入市场。

第四章产品检验的记录和报告第九条每次产品检验都需要进行记录，包括产品的检验时间、检验结果、检验人员等信息。

第十条检验报告需要详细记录产品的各项检验结果，同时标明产品的批次和生产日期，以便产品追溯。

第五章产品检验的监督第十一条公司管理层有责任对产品检验工作进行监督和检查，确保产品检验工作的质量和效果。

第十二条内部审计部门有责任对产品检验工作进行定期审计，发现问题及时整改。

第十三条对于发现的违规行为，必须进行严肃处理，确保产品检验工作的纪律性和严肃性。

第六章附则第十四条本规章自颁布之日起生效，经过公司管理层审批。

第十五条对于本规章的解释权归公司管理层所有。

检验与试验管理制度第一章总则第一条为了规范和统一检验与试验管理行为，提高检验与试验质量，保障产品质量和安全，制定本制度。

第二条本制度适用于所有进行检验与试验活动的单位和个人。

第三条检验与试验活动应当遵循科学、客观、公正、公平的原则，确保结果真实可靠。

第四条检验与试验活动应当进行严格的管理和监督，保证其合法、科学、规范。

第五条国家强制性的检验与试验活动应当在相关法律法规的规定范围内进行，不得擅自改变、增加或减少检验与试验项目和内容。

第六条对于生产企业委托的检验与试验，应当按照合同约定的要求进行，确保结果的真实性和可靠性。

第七条检验与试验的过程和结果应当予以保密，不得泄露给与检验与试验无关的人员。

第二章组织机构第八条检验与试验活动应当有专门的组织机构负责管理和执行。

第九条检验与试验管理机构应当具有独立性和公正性，不受任何利益团体的影响。

第十条检验与试验管理机构应当有足够的专业技术人员和仪器设备，确保检验与试验活动的可靠性和准确性。

第十一条检验与试验管理机构应当建立健全的质量管理体系，保证检验与试验结果的可追溯性和准确性。

第十二条检验与试验管理机构应当定期进行内部审计和管理评审，发现问题及时纠正并改进管理质量。

第三章资格审核第十三条从事检验与试验活动的单位和个人应当具备相关资质和条件。

第十四条从事检验与试验活动的单位应当经过国家相关部门的资格审核，取得相关的资质认证。

第十五条从事检验与试验活动的个人应当具有相关的专业技术培训和证书，保证其能够胜任相应的检验与试验工作。

第十六条未取得相关资质认证的单位和个人不得从事检验与试验活动。

第四章检验与试验活动第十七条检验与试验活动应当按照相关的国家标准和规范进行，确保结果的科学和真实。

第十八条对于检验与试验活动中的样品和数据，应当进行有效的采集和保存，保证其可追溯性和真实性。

第十九条检验与试验活动应当进行严格的质量控制，确保结果的准确性和可靠性。

第二十条检验与试验活动中发现的问题应当及时报告给相关部门和单位，配合处理和解决。

检验和试验管理制度检验和试验是产品生产和质量控制的重要环节，管理好检验和试验工作，对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。

为了更好地管理检验和试验工作，许多企业建立了检验和试验管理制度。

下面将详细介绍检验和试验管理制度的内容和实施方法。

一、检验和试验管理制度的内容1.检验和试验组织架构：包括检验和试验组织的职责、权限和人员配备等。

要明确责任人，确保检验和试验工作的顺利进行。

2.检验和试验方法和标准：明确产品的检验和试验方法和标准，包括检验设备的选择和校准要求、检验样品的选取和处理要求、检验项目的操作方法和标准等。

3.检验和试验记录和报告：明确检验和试验记录和报告的要求，包括记录和报告的内容、格式和保存要求等。

要求检验和试验结果真实、可靠，并能及时提供给相应的部门。

4.检验和试验设备管理：包括设备的购置、验收、校准和维护等方面的要求。

要求设备正常运行、准确测试，并保证设备长期有效使用。

5.检验和试验人员的培训和考核：明确对检验和试验人员的培训和考核要求，要求检验和试验人员具备相应的专业知识和技能，能够独立进行检验和试验工作。

6.检验和试验质量管理：包括对检验和试验质量的控制和改进，要求建立完善的质量管理体系，确保检验和试验工作的质量。

7.检验和试验的监督和评价：明确对检验和试验工作进行监督和评价的要求，包括定期检查、跟踪评价和奖惩制度等，以确保检验和试验工作的规范和有效性。

二、检验和试验管理制度的实施方法1.参考相关标准和法规：根据国家和行业的相关标准和法规，制定适合企业的检验和试验管理制度。

在制定过程中，可以参考其他企业的经验和做法，进行借鉴和总结。

2.面向实际需求：根据企业的实际需求，制定适合企业的检验和试验管理制度。

要充分考虑产品特性、生产工艺和质量要求等因素，确保制度的可操作性和实用性。

3.培训和培养人员：对检验和试验人员进行培训和培养，提高其专业水平和能力。

培训内容包括检验和试验方法、标准和设备的使用等，培养人员的检验和试验思维和能力。

公司检试验管理制度一、总则为加强公司检验测试工作，确保产品质量，提高用户满意度，制定本管理制度。

二、管理范围本管理制度适用于公司所有产品的检验测试工作。

三、管理责任1. 质量部门负责建立检验测试管理制度，并对实施情况进行监督检查；2. 生产部门负责配合检验测试工作，并提供必要的支持和协助；3. 检验测试人员负责具体的检验测试工作，并保证准确性和可靠性。

四、检验测试要求1. 检验测试必须按照国家相关标准和公司内部规定进行；2. 检验测试过程中必须保持仪器设备的正常运转，并做好日常维护；3. 检验测试人员必须经过专业培训，并持有相关资格证书；4. 检验测试报告必须真实可靠，不得随意篡改。

五、检验测试流程1. 样品接收：接收生产部门送来的样品，并进行登记记录；2. 检验测试准备：根据检验测试要求做好相关准备工作；3. 检验测试操作：按照标准程序进行检验测试操作；4. 检验测试评定：根据测试结果进行评定，并作出相应处理；5. 检验测试报告：编制完善的检验测试报告，并存档备查。

六、质量管理1. 质量部门负责对检验测试工作进行监督和管理；2. 生产部门负责质量管理工作的落实；3. 检验测试人员必须遵守公司的质量管理制度，确保产品质量。

七、检验测试改进1. 质量部门负责定期对检验测试流程进行评估和改进；2. 生产部门负责提出改进建议，配合质量部门的改进工作；3. 检验测试人员必须积极参与改进活动，提高检验测试效率和准确性。

八、监督检查质量部门定期对检验测试工作进行监督检查，并对发现的问题及时处理。

九、处罚制度对不按照本管理制度执行的单位和个人，将给予相应的处罚，严重者予以通报批评或者追究责任。

十、附则本管理制度自发布之日起开始执行，如有需要进行修订，必须经过公司质量部门的审定。

以上为公司检验测试管理制度，希望全体员工严格遵守，确保产品质量，提升公司形象。

感谢大家的配合和支持。

产品质量管理制度规定第一章总则第一条目的和原则1.为保障产品质量，提高企业竞争力，订立本规定。

2.本规定适用于本企业全部产品的生产、加工、销售等环节。

第二条定义1.产品质量：指产品在设计、生产、使用等过程中能够满足用户需求的程度。

2.产品质量管理：指通过一系列的管理方法和措施，确保产品质量符合要求的过程。

第三条责任1.公司总经理对产品质量负总责。

2.各部门负责人对本部门的产品质量管理负责。

3.全部员工对本身参加的产品质量负有监督责任。

第二章设计与开发第四条设计要求1.设计人员应具备相关资质和经验，并熟识相关标准和法规。

2.设计人员应编写认真的产品设计文档，包含功能需求、技术规范、质量要求等。

3.设计人员应进行充分的设计评审，并记录评审看法和改进措施。

第五条验证与确认1.设计人员应进行设计验证，包含模拟测试、试验验证等。

2.全部验证结果和产生的数据应进行记录和归档，以便后续追踪。

第六条更改管理1.全部产品设计更改需经过严格的更改管理程序。

2.更改管理应有完整的更改申请、评审、批准和执行过程。

第三章生产与制造第七条原材料子采购1.采购部门应依据产品要求，并在供应商核准名录中选择合格供应商。

2.原材料子应进行严格的入库检验，不合格的原材料子不得使用。

第八条生产过程掌控1.生产部门应依据产品特性和生产工艺，订立相应的生产计划和工艺流程。

2.生产过程中应有相应的记录，包含工艺参数、生产数据等。

第九条工装与设备管理1.工装和设备应定期进行维护和保养。

2.工装和设备应有相应的使用说明书和操作规范，并定期进行培训。

第十条产品检验与测试1.生产出的产品应进行全面的检验和测试，确保产品质量符合要求。

2.检验和测试结果必需记录和归档。

第十一条不合格品掌控1.发现不合格品应立刻停止生产，并进行原因分析和处理。

2.处理措施应包含追溯、退货、重新制造等。

第四章售后服务第十二条客户反馈与投诉1.接收客户反馈和投诉的部门应及时处理和回复。

产品质量检验机构监督管理办法第一章总则第一条(目的、法律依据）为加强对产品质量检验机构的监督管理，规范检验行为,根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国标准化法》、《中华人民共和国计量法》、《中华人民共和国食品安全法》等法律规定，制定本办法。

第二条(适用范围）在中华人民共和国境内，产品质量检验机构（以下简称“质检机构”)开展产品质量检验工作和质量技术监督部门对质检机构实施监督管理适用本办法.本办法所称质检机构是指经省级以上质量技术监督部门计量认证和审查认可（验收）考核合格，向社会出具公正数据的产品质量检验工作的质检机构。

第三条（监管职责）国家质量监督检验检疫总局统一负责全国质检机构监督管理工作。

县级以上质量技术监督部门负责本行政区域内的质检机构监督管理工作。

第四条（质检机构基本要求）质检机构必须具备相应的检验条件和能力，在依法授权的检验范围内开展产品质量检验工作，对检验结果负责.质检机构开展产品质量检验工作应遵循科学、公正、诚信、独立的原则。

第五条（政策导向）鼓励和支持质检机构采用先进技术，实行科学管理,不断提高检验技术和管理水平。

对在产品质量检验中做出显著成绩的质检机构和个人,质量技术监督部门应当给予表彰和奖励。

第二章质检机构行为规范第六条(质量体系）质检机构应建立、实施并保持与其产品质量检验工作相适应的管理体系，并按照管理体系要求开展工作。

第七条(人员要求）质检机构应当具有与其从事产品质量检验工作相适应的检验人员，并经过专业考核合格,取得相应检验资质。

质检机构应当定期对检验人员进行培训,做好培训记录。

第八条(设备要求）质检机构应当按照相关技术规范或者标准的要求，对其所使用的检验设备设施以及环境要求等作出明确规定，并正确标识。

质检机构使用对检验的准确性产生影响的测量、检验设备，应当按照国家相关技术规范或者标准进行检定、校准.第九条（能力比对试验）质检机构应当按照质量技术监督部门的要求参加检验能力比对试验.第十条（检验要求)质检机构承担行政机关委托的监督检验工作，应当遵守相关部门的规定。

质量检验管理制度范文一、目的和范围为了保证产品质量的稳定和持续改进，提高客户满意度，制定本质量检验管理制度。

本制度适用于我司所有生产过程中的质量检验活动。

二、术语和定义1.质量检验：对产品或工艺过程进行检查、测试和评价的过程。

2.质量检验记录：质量检验活动的结果和相关信息的记录。

三、质量检验的责任和权限划分1.质量部门负责制定和执行质量检验方案，并监督和指导各部门的质量检验工作。

2.各部门负责按照质量检验方案进行质量检验工作，并记录相关检验结果和信息。

3.质量部门对各部门的质量检验活动进行定期检查和评价，并提出改进意见和建议。

4.生产部门负责配合质量部门进行质量检验工作，并按照质量检验结果进行相应的纠正和改进。

四、质量检验的程序和要求1.根据产品特性和工艺要求，制定质量检验方案。

2.明确质量检验的频率和方法。

3.质量检验前准备工作：- 检查质量检验设备和工具的完好性和可用性。

- 准备质量检验所需的标准和规范。

- 培训和指导质量检验人员，确保其掌握质量检验的知识和技能。

4.进行质量检验：- 根据质量检验方案进行检验。

- 准确记录质量检验结果和相关信息。

- 对不符合质量要求的产品进行处理，包括纠正和预防措施。

5.质量检验的记录和报告：- 对质量检验活动进行记录，并妥善保存。

- 定期对质量检验活动进行统计和分析，并编制质量报告。

6.持续改进和总结经验：- 通过质量检验的结果和分析，及时提出改进意见和建议。

- 对质量检验活动进行总结和经验分享，以提高质量检验水平。

五、质量检验的管理和控制1.制定质量检验管理体系，明确各部门的责任和权限。

2.定期对质量检验工作进行内审，确保检验活动符合要求。

3.建立质量检验数据的管理和追溯体系，确保数据的真实和可靠性。

4.定期对质量检验人员进行培训和考核，保持其专业素质和技能更新。

5.对质量检验活动进行监控和评价，确保其有效性和可持续改进性。

6.根据质量检验结果，及时采取措施，纠正不良趋势和提高质量水平。

试验、检测管理制度1、目的使产品的检验和试验过程得到识别，保证其能依据所策划的安排实施，达到预期效果。

2、适用范围适用于公司承建的工程项目施工生产过程中产品质量的检验和试验。

3、职责3.1 总工程师3.1.1 组织对钢结构、幕墙、屋面进行验收。

3.1.2 对产品的最终检验和放行进行签认。

3.2 工程部3.2.1为本程序的主控部门，负责监视、测量本程序的实施。

3.2.2 对本部门主控的的过程进行监视和测量。

3.2.3参与工程项目的钢结构、幕墙、屋面工程验收工作。

3.2 项目部：负责实施本制度。

4. 工作程序4.1 产品的监视和测量项目部应根据工程承包范围和规模，在工程施工各个阶段对产品进行试验和检测，并做好分部分项工程检验批验收记录和相应的内业资料。

4.2 工程材料的试验和检测a. 材料的标识：工程材料进场后，项目部质检员应会同材料员对材料进行标识。

b. 原材料进场的检验：①顾客提供的产品，应根据顾客提供产品计划或清单组织验收；②公司材设部采购材料，应根据进场清单组织验收；②项目部自购材料，应根据采购合同或采购清单组织验收。

c. 检查验收的内容：材料进场后，质检员、材料员应对如下内容检查验收并记录：①产品名称、规格、型号、数量、厂家、批号、出厂日期；◎合格证、质量证明文件是否与产品对应。

d. 验收完毕，应填写《进场材料验收记录》，按规定验收批数量，由项目部技术负责人或质检员填写《试验委托单》与监理共同取样，到经过甲方认可的或是公司评价合格的检测机构进行检测；e. 分承包方采购的物资、材料的检验和试验应执行本制度；f .检验发现不合格品按《不合格品控制程序》、《建筑材料、构配件管理制度》执行；g.工程材料紧急放行因施工需要，来不和检验和试验的原材料、成品、半成品可紧急放行。

但应填报《工程材料/产品紧急放行申请》，经授权人批准后，在符合以下要求时即可放行：（1）一旦发现不合格能更换而不影响产品质量；（2）经项目技术负责人同意，必要时应得到监理或业主批准；（3）用于钢结构、屋面的材料不允许紧急放行。

产品质量检验与试验的规定
是针对不同的国家和行业而定的，以下是一般性的规定：
1. 国家标准：每个国家都有相应的产品质量检验和试验的标准，例如ISO 9001（质量管理体系）、ISO 14001（环境管理体系）、ISO 45001（职业健康安全管理体系），这些标准规定了产品质量检验与试验的要求。

2. 行业标准：不同行业也有自己的产品质量检验和试验的规定，例如汽车行业的QS 9000（质量管理体系）、电子行业的IPC 标准（电子产品质量检验标准）、食品行业的HACCP标准（食品安全管理体系）。

这些标准规定了特定行业的产品质量检验与试验的要求。

3. 检测方法：产品质量检验与试验通常需要进行一系列测试和测量，这些测试和测量的方法应该符合相关标准。

例如对于材料的力学性能测试，可以采用拉伸试验、压缩试验、硬度测试等方法。

4. 检验设备：产品质量检验与试验需要使用相应的设备和仪器进行测量和评估，这些设备和仪器应该满足相应的规定并进行定期校准。

5. 抽样方法：在进行产品质量检验时，可以采取抽样的方法进行检验。

抽样方法应该合理，并且符合相关的统计学原理。

总之，产品质量检验与试验的规定应该遵循国家和行业的标准，使用合适的检测方法和设备，并采取适当的抽样方法进行检
验。

这些规定旨在确保产品质量符合相关要求，并保障消费者的权益。

产品测试与检验管理制度第一章总则第一条目的和依据为保证企业产品的质量和安全，提高产品竞争力和用户满意度，订立本制度。

本制度依据《中华人民共和国产品质量法》《企业质量管理规范》和相关国家标准订立。

第二条适用范围本制度适用于企业内全部产品的测试与检验管理。

第三条术语定义1.产品：指企业生产和销售的具有肯定功能或预期功能的物品。

2.测试：指对产品的特性和性能进行试验、实测和评估的过程。

3.检验：指对产品进行外观、尺寸、料子、功能等方面的检查和评估。

4.质量掌控：指通过测试和检验来确保产品质量的过程。

第二章测试与检验管理流程第四条测试与检验计划订立1.产品测试与检验计划应依据产品特性和质量要求进行订立，由相关部门负责人编制，并报批执行。

2.测试与检验计划应包含测试项目、测试方法、测试依据、测试时间、测试人员和测试设备等内容。

第五条测试与检验执行1.依据测试与检验计划，各相关部门应组织测试与检验工作的执行。

2.测试与检验过程中应记录测试结果、异常情况以及测试设备的使用情况。

3.假如测试与检验过程中发现产品不符合质量要求，应立刻停产并报告相关部门和质量管理部门。

第六条测试与检验结果评审1.测试与检验结果应由相关部门进行评审，并形成评审看法。

2.评审看法应包含产品是否符合质量要求、是否需要进一步改进等内容。

3.评审结果应及时反馈给质量管理部门，用于产品质量改进和掌控。

第七条风险评估与处理1.测试与检验过程中发现的风险应及时进行评估，并采取相应的处理措施。

2.对于严重的风险情况，应立刻上报相关部门和质量管理部门，并停止生产和销售相关产品。

第三章测试与检验设备管理第八条设备购置与验收1.企业应依据产品测试与检验的需要，购置符合要求的测试设备。

2.新购设备应依照相关标准进行验收，并记录验收结果和使用情况。

第九条设备维护与校准1.企业应订立设备维护与校准计划，定期对测试设备进行维护和校准，并记录维护和校准情况。

2.维护与校准应由特地的人员负责，确保设备的正常运行和测试结果的准确性。

质量检验管理制度一、总则1、目的为严格执行公司产品质量标准，加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。

2、责任公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。

并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。

凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。

3、质量检验主要环节质量检验主要环节分为。

原材料检验(依据相关购买合同条款进行检验)、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。

4、检验方法直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。

5、检验人员权限检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合jg-001格的产品(或原材料)，不得进行生产和销售。

6、检验记录每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。

二、原材进厂检验1、时机原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。

2、查验内容主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。

3、质量抽检依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。

合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。

三、生产过程检验1、生产过程检验原则(1)原材料批次更换时必须取样检验。

jg-001(2)原纸、纱线换卷时必须取样检验(3)生产线因故障停机，再开机后生产产品必须取样检验。

(4)每卷纸下线后必须取样检验。

(5)每卷纸生产过程中必须有3－____次取样检验。

2、主要检验内容(1)生产过程取样检验主要检测“定量(克重)、抗张力、撕裂度，耐破度”四项批标。

(2)产品下线及每卷纸生产中间应按照公司产品规定的检测内容，进行不少于____个项目的内容检验(详见《产品标准检测表》)3、产品质量判定。

产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。

通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。

为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。

本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。

2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。

目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。

2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。

同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。

2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。

确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。

2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。

记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。

2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。

同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。

3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。

并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。

3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。

确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。

3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。

质量检验的主要管理制度2007年09月01日星期六下午06:17质量检验的主要管理制度一、三检制：所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度;1.自检：自检就是生产者对自己所生产的产品,按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断;这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责;通过自我检验,使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式.2.互检：互检就是生产工人相互之间进行检验;互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等;这种检验不仅有利于保证加工质量,防止疏忽大意而造成成批地出现废品,而已有利于搞好班组团结,加强工人之间良好的群体关系;3.专检：专检就是由专业检验人员进行的检验;专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的;而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,专职检验人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪也比较精密,检验结果比较靠,检验效率也比较高；其次,由于生产工人有严格的生产定额,定额又同奖金挂钩,所以容易产生错检和漏检,有时,操作者的情绪也有影响;应当指出,ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式,对质量检验提出了严格的要求和规定;二、签名制：签名制是一种重要的技术责任制,是指在生产过程中,从原材料进厂到成品入库和出厂,每完成一道工序,改变产品的一种状态,包括进行检验和交接、存放和运输,责任者都应该在相关记录文件上签名,以示负责;特别是在成品出厂检验单上,检验员必须签名或加盖印章;操作者签名表示按规定要求完成了这套工序,检验者签名,表示该工序达到了规定的质量标准,签名后的记录文件应妥为保存,以便以后参考;三、质量复查制：我国有些生产重要产品特别是军工产品的企业,为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠,不带隐患,在产品检验入库后的出厂前,要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查;查图纸、技术文件是否有错,查检查结果是否正确,查有关技术或质量问题的处理是否合适;这种做法,对质量体系还不够健全的企业,还是十分有效的;四、追溯制：在生产过程中,每完成一个工序或一项工作,都要记录其检验结果及存在问题,记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析,在适当的产品部位做出相应的质量状态标志;这些记录与带标志的产品同步流转;产品标志和留名制都是可追溯性的依据,在必要时,都可搞清责任者的姓名、时间和地点;职责分明,查处有据,可以大大加强员工的责任感;产品出厂时还同时附有跟踪卡,随产品一起流通,以便用户把产品在使用时所出现的问题,能及时反馈给生产者,这是企业进行质量改进的重要依据;追溯制有三种管理办法：1批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次,记录批次号或序号,以及相应的工艺状态;在加工和组装过程中,要将批次号逐步依次传递或存档;2.日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品,可采用记录日历日期来追溯质量状态;3.连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案;五、质量统计和分析1.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础,也是进行质量考核的依据;根据上级要求和企业质量状况,质量检验可提出质量考核指标建议,上级考核指标亦可由上级直接规定;车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总,并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报;质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料,质量统计资料一定要数据准确,分类整理,按规定项目和格式填写;2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同,本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例,说明通常应予考核的质量指标体系;1.一次合格率/直通率：其公式为：直通率=直通合格数/投入总数100%由于许多电子工厂流水线生产特点每日清理拉线,导致开工时的直通率为0或很小机器尚未流到拉尾,而清拉时的直通率又大于100%或非常高,非常脱离生产的实际情况,因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算比较真实反应生产的不良状况直通率≈合格率=检验合格总数/检验合格总数+不良总数100%2.一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=一次交检合格批次/产品交检总批数100%3.开箱合格率：其计算公式为：开箱合格率=开箱检验合格数/开箱检验总数100%4.退机率：其计算公式为：退机率=退回机器总数/出货总数100%一般在许多企业而言,由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求,出货总数往往应减去最近三个月的出货数量;五、质量统计和分析1.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础,也是进行质量考核的依据;根据上级要求和企业质量状况,质量检验可提出质量考核指标建议,上级考核指标亦可由上级直接规定;车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总,并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报;质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料,质量统计资料一定要数据准确,分类整理,按规定项目和格式填写;2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同,本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例,说明通常应予考核的质量指标体系 ;1.一次合格率/直通率：其公式为：直通率=直通合格数/投入总数100%由于许多电子工厂流水线生产特点每日清理拉线,导致开工时的直通率为0或很小机器尚未流到拉尾,而清拉时的直通率又大于100%或非常高,非常脱离生产的实际情况,因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算比较真实反应生产的不良状况直通率≈合格率=检验合格总数/检验合格总数+不良总数100%2.一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=一次交检合格批次/产品交检总批数100%3.开箱合格率：其计算公式为：开箱合格率=开箱检验合格数/开箱检验总数100%4.退机率：其计算公式为：退机率=退回机器总数/出货总数100%一般在许多企业而言,由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求,出货总数往往应减去最近三个月的出货数量;六、不合格品管理不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题;为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念,不合格品或称不良品,其中包括废品、返修品和回用品三类 ;在不合格品管理中,需要做好以下几项工作：1.“三不放过”的原则,一旦出现不合格品,则应：A、不查清不合格的原因不放过;因为不查清原因,就无法进行预防和纠正,不能防止再现或重复发生;B、不查清责任者不放过;这样做,不只是为了惩罚,而主要是为了预防,提醒责任者提高全面素质,改善工作方法和态度,以保证产品质量;C、不落实改进的措施不放过;不管是查清不合格的原因,还是查清责任者,其目的都是为了落实改进的措施;“三不放过”原则,是质量检验工作中的重要指导思想,坚持这种指导思想,才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能;2.两种“判别”职能：检验管理工作中有两种“判别”职能：A、符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准,即是否合格,这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担;B、适用性判别：适用性和符合性有密切联系,但不能等同;符合性是相对于质量技术标准来说的,具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的,一般说,两者是统一的,但也不尽然;人们可能有过这样的经验,一个完全合格的产品,用起来不一定好用,甚至完全不适用；反之,有的产品,检验指标虽不完全合格,但用起来却能使人满意;可能是由于用户的需求不同,也可能是技术标准的制定本身就不合理,或者有过剩质量;所以不合格品不一定等同于废品,它可以判为返修后再用,或者直接回用;这类判别称为适用性判别 ;由于这类判别是一件技术性很强的工作,涉及到多方面的知识和要求,因此检验部门难于胜任,而应由不合格品审理委员会来审理决定;这类审理委员会在国外称为MRBMateriaIReviewBoard,应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成,重要产品应有严格的审查程序和制度,比如我们常用的特采审批程序,就是采用MRB来完成这一审批过程的;C、分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：a、报废,对于不能使用,如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品,应予报废处理;b、返工,返工是一个程序,它可以完全消除不合格,并使质量特性完全符合要求,通常返工决定是相当简单的,检验人员就可以决定,而不必提交MRB审查;c、返修,返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品,而只能减轻不合格品的程度,使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的;d、原样使用,原样使用也称为直接回用,就是不加返工和返修;直接交给用户;这种情况必须有严格的申请和审批制度,特别是要把情况告诉用户,得到用户的认可;D、不合格品的现场管理：不合格品的现场管理主要做好以下两项工作：1不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件,应当根据不合格品的类别,分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志;例如,有的企业在废品的致废部位涂上红漆,在返修品上涂以黄漆,在回用品上打上“回用”的印章等办法,以示区别;2不合格品的隔离对各种不合格品在涂上或打上标记后应立即分区进行隔离存放,避免在生产中发生混乱;废品在填写废品单后,应及时放于废品箱或废品库,严加保管和监视,任何人不准乱拿和错用;一旦发现动用废品,以假充真,检验人员有权制止、追查或上报;隔离区的废品应及时清除和处理,在检验人员参与下及时送废品库,由专人负责保管,定期处理消毁;对不合格品要严加管理和控制,关键在于：1.对己完工的产品,严格检查,严格把关,防止漏检和错检;2.对查出的不合格品,严加管理,及时处理,以防乱用和错用;3.对不合格的原因,应及时分析和查清,防止重复发生;七、质量检验的考核1.检验误差及其分类：在质量检验中,由于主客观因素的影响,产生检验误差是很难避免的,甚至是经常发生的;据国外资料介绍,检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15％一20％;目前许多企业对检验人员的检验误差,还没有引起足够的重视,甚至缺乏“检验误差”的概念,迷信100％检验的可kao性;认为只要通过检验合格的产品,一定就是百分之百的合格品,实际上这是不符合事实的,因为这里面还存在检验误差;检验误差可以分为以下几类：1技术性误差技术性误差,是指检验人员缺乏检验技能造成的误差;例如,未经培训的新上岗检验员,最容易发生这种误差;这往往是由于缺乏必要的工艺知识,检验技术不熟练,对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握,或在视力上有生理缺陷如近视、视力不足或色盲,也可能由于缺乏检验经验等原因所造成;2情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差;如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题,思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差;3程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差;如生产不均衡,月初松、月末紧,加班加点,精力疲累,加之待检产品过于集中,存放混乱,标志不清,或工艺、图纸有临时改变,而检验人员又不知道等原因造成的检验误差;4明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差;如有意报复,迫于生产部门的压力,工检关系不和,或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏;2.检验误差的指标及考核方法1检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差,均可概括为以下两类：a、漏检,漏检就是有的不合格品没有被检查出来,当成了合格品,这当然使用户遭受损失;这里所指的用户是广义的,下道工序也可以认为是上道工序的用户;b、错检,错检就是把合格品当成了不合格品,在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品,这当然使生产者遭受损失;2测定和评价检验误差的方法a、重复检查,由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次;查明合格品中有多少不合格品,及不合格品中有多少合格品;b、复核检查,由技术水平较高的检验人员或技术人员,复核检验已检查过的一批合格品和不合格品;c、改变检验条件,为了解检验是否正确,当检验员检查一批产品后,可以用精度更高的检测手段进行重检,以发现检测工具造成检验误差的大小;d、建立标准品,用标准品进行比较,以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差;3考核注意事项,目前各企业对检验人员工作质量的考核办法,各不相同,还没有统一的计算公式;由于考核是同奖金挂钩,而各个工厂的情况又互不相同,所以要采用统一的考核制度,比较困难;但在考核中有些问题是共同性的,必须加以明确;第一,质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标;尽管检验工作对提高质量有促进作用;但产品质量好坏主要决定于生产部门的工作质量和控制能力;检验人员的主要职能是把关,是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来,并予以剔除;剔除越干净越好,漏检越少,检查人员的工作质量就越高;如果把产品质量由检验人员承包下来,就无益于检验人员自己考核自己,这是对质量检验职能的误解和歪曲,必将导致产品质量管理走入歧途,其后患将是无穷的,这种承包显然是不可取的;第二,关于检验人员和操作人员的责任界限问题;生产中常常碰到一种容易引起争议的责任界限,如某工序的检验人员,由于工作中的疏忽大意,或是失职,或是属于抽样检查中不可避免的误判风险,造成流到下一工序的一批半成品需要返工或报废,如何区分检验人员和操作人员的责任呢这种责任的区分要分析具体的情况,当工艺非常明确,无其它不正常客观原因时,工人生产了不良品,操作者及其管理者应负直接主要责任,检验人员应承担失职责任；如工序操作要求不够明确,工人经检验人员认可后进行生产时,造成了不良品,而检验人员又发生漏检,从而造成了损失,检验人员应承担直接的主要责任;但当过程采用抽样检验方案,由于客观上必然存在不可避免的误判风险,而检验方法又正确时,虽然造成返工或报废,其主要责任应由生产工人承担,而不应追究检验人员的责任;第一,质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标;尽管检验工作对提高质量有促进作用;但产品质量好坏主要决定于生产部门的工作质量和控制能力;检验人员的主要职能是把关,是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来,并予以剔除;剔除越干净越好,漏检越少,检查人员的工作质量就越高;如果把产品质量由检验人员承包下来,就无益于检验人员自己考核自己,这是对质量检验职能的误解和歪曲,必将导致产品质量管理走入歧途,其后患将是无穷的,这种承包显然是不可取的;第二,关于检验人员和操作人员的责任界限问题;生产中常常碰到一种容易引起争议的责任界限,如某工序的检验人员,由于工作中的疏忽大意,或是失职,或是属于抽样检查中不可避免的误判风险,造成流到下一工序的一批半成品需要返工或报废,如何区分检验人员和操作人员的责任呢这种责任的区分要分析具体的情况,当工艺非常明确,无其它不正常客观原因时,工人生产了不良品,操作者及其管理者应负直接主要责任,检验人员应承担失职责任；如工序操作要求不够明确,工人经检验人员认可后进行生产时,造成了不良品,而检验人员又发生漏检,从而造成了损失,检验人员应承担直接的主要责任;但当过程采用抽样检验方案,由于客观上必然存在不可避免的误判风险,而检验方法又正确时,虽然造成返工或报废,其主要责任应由生产工人承担,而不应追究检验人员的责任;。

产品质量检验及留样管理制度1. 目的和范围对半成品、成品质量进行监视和测量，确保产品质量安全符合规定要求。

此制度适用于半成品、成品的质量检验和试验的控制。

2. 职责质检部及其下属化验室负责组织本厂的原料、成品质量的监视和测量。

各工序负责产品质量的自检。

质检部主管负责产品放行的审核、批准。

3. 程序3.1 过程检验与试验要求3.1.1 要求质检部严格对生产过程中半成品进行检验。

3.1.2•过程检验由质检部检验员负责，并做好检验记录。

3.1.3在所要求的过程检验完成前，不得进入下一步作业或将产品放行。

3.1.4 操作员作好生产过程中的自检控制，同抓共管，共同维护产品质量。

3.1.5检验不达要求者，按《不合格品管理制度》执行。

3.2 成品检验和试验要求3.2.1 成品检验和试验必须在所有工序检验与试验合格后进行。

3.2.2 由检验员按国家标准规定的有关检验与试验规范(标准)对成品进行抽样并实施检验和试验，并记录检验试验结果。

3.2.3 只有经检验合格并经质检部负责人批准，产品才可入成品仓或出公司。

3.2.4 检验不达要求者，按《不合格品管理制度》执行。

3.3检验和试验记录3.3.1 所有检验和试验必须有记录或报告，本公司产品检验记录有《检验原始记录》、《产品检验报告单》等，经质检部负责人审核确认生效。

3.4.2 凡无能力检验与试验的产品或项目，由受委托单位进行检验与试验，并严格按约定的时间送检，及时并取回检验与试验报告。

4．留样管理：4.1成品检验员按照成品检验标准对产品进行质量检验。

4.2成品检验员应对检验成品进行留样，及时标示好成品留样，留样时间不低于保质期，并作好《留样记录》。

4.3冷冻品和冷藏品按每日生产的所有产品品种来留样。

4.3留样产品在需要时定期检验，仔细观察留样的过程变化情况，并作好记录。

4.4留样成品留存至保质期后三个月报废处理，冷冻成品留样保存期限以产品保质期为限。

4.5检验员负责留样室的成品留样的管理，定期对留样品进行处理，留样室内应保持良好通风状态，室内整洁，样品归类摆放整齐。