船舶涂装工艺

船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。

船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。

下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。

首先是船体表面的清洁处理。

在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。

这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。

因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。

清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。

其次是底漆涂装。

底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。

底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。

基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。

涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。

在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。

最后是面漆涂装。

面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。

面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。

涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。

在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。

另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。

总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。

通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。

对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。

船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。

随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。

良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。

船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺及涂层质量是船舶建造和维修过程中非常重要的一部分。

船舶的外观和涂装质量直接影响到船舶的美观度和使用寿命。

本文将探讨船舶涂装工艺以及涂层质量的关键因素。

船舶涂装工艺包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。

表面处理非常关键，包括除锈、清洗、打磨等工序。

船舶经过一段时间的使用后，表面会出现锈蚀和腐蚀，必须进行除锈处理。

除锈可以采用机械除锈、酸洗除锈、喷砂除锈等方法。

除锈后，还要进行表面清洗和打磨，以确保表面的光洁度和附着力。

底漆涂装是船舶涂装工艺的第二个步骤。

底漆是为了提高涂层的附着力和防腐性能。

底漆通常是环氧底漆或者丙烯酸底漆。

底漆涂装应注意涂布厚度的掌控，以及干燥时间的控制。

面漆涂装是船舶涂装工艺的最后一个步骤。

面漆是为了提高船舶外观的美观度和保护其他涂层。

面漆有船舶专用面漆和船舶工业面漆两种。

面漆的涂布厚度和干燥时间的控制同样非常重要。

船舶涂装质量的关键因素有涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等。

涂装材料的选用非常重要。

选材要符合船舶使用环境的要求，需要具有抗腐蚀、耐磨损、耐候性等性能。

表面处理的质量直接关系到涂层的附着力和使用寿命。

表面处理要彻底，确保表面的清洁度和光洁度。

涂布工艺的控制非常重要。

涂布要均匀、稳定，避免块状、麻点等缺陷。

涂料厚度的掌控也是关键因素。

涂料厚度过厚会导致涂层开裂、剥落，而过薄会影响涂层的耐候性和防腐性能。

船舶涂装工艺及涂层质量的探讨，包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。

涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等是关键因素。

船舶涂装工艺及涂层质量的优化可以提高船舶的美观度和使用寿命。

1500吨油趸船涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。

1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。

2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求：3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。

提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。

3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。

3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。

3.2 船用涂料的代码：为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。

涂料代码参见附录A（资料性附录）。

3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。

涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。

4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。

4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。

55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段区域涂装；c)整体涂装；d)码头涂装；e)交船前涂装5.2 钢材预处理：5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。

5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。

5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。

造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。

而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。

新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。

船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。

从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。

钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。

钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。

此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。

钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。

①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。

②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。

一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。

船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。

船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。

一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。

二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。

但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。

因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。

在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。

为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。

1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。

1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。

1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。

对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。

采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。

1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。

如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。

船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。

2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。

3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。

(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。

船舶下水前除锈涂装通用工艺一、适用范围1、范围本工艺适用于船舶在分段上船台合拢以后直至船舶下水前这一过程中的涂装作业。

2、目的与定义下水前涂装即船台涂装，其主要工作内容是船舶外板的涂装、分段大接缝修补涂装、分段涂装后由于机械原因或焊接、火工原因引起的涂层损伤部位的修补，以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部结束的部位的涂装，但主要是针对船舶外板和底部液(水)舱的涂装，各类油舱通常不在下水前进行涂装。

建造进度与工作条件许可的话，可以对某些舾装工作完整性较好的舱室作完整性涂装。

二、工艺内容1、外板涂装1.1 除锈、涂装工作开始前，船壳结构应完整交验，焊缝区和钢板表面应无焊渣、飞溅，电焊缝须磨平，装配马脚须批凿平整。

1.2外板除锈前，外板上所有标记如水尺和临时阳极等都应烧焊妥当，并且焊缝已磨平。

1.3外板在施工前应完成所有手工焊缝的密性试验，若尚未做密性的手工焊缝，在油漆喷涂前应用胶带贴护。

1.4分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。

1.5船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位(包括水线水尺)应涂装完整。

船底与船台墩木或支柱接触的部位应移墩进行涂层修补，以保证这些部位的涂层完整。

1.6船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，并作好修补涂装。

1.7船体外板涂装时，对牺牲阳极、各种探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，应作好遮蔽，以免被涂料沾污。

1.8船壳上的泄水孔应用螺栓或木塞堵好。

1.9船体外板的焊缝区域在每道油漆统喷前，都必须按要求完成预涂。

1.10 禁止除锈工作与涂装作业在同一部位进行，以防止除锈尘埃对涂装质量的影响。

除锈工作结束后，须经交验合格后方能进行涂装。

1.11 船壳各道油漆完工后，要提交验收，并备有测厚报告。

防污漆部位的各道底漆要有详细的测厚记录。

2、液(水)舱涂装2.1水舱内钢结构应完整交验，所有的结构缺陷都应得到修补，应尽量避免因结构修补对涂层的破坏、返工。

1 涂装前的二次除锈标准1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。

结构的棱边，锐角应打磨。

1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。

1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。

2 涂装要求2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。

在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。

2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。

2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。

2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。

2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。

2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。

在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。

2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。

如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。

2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。

2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。

喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。

2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。