电火花加工中出现问题及解决方法

电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施作者：许剑来源：《中国高新技术企业》2013年第23期摘要：文章主要简述电火花放电加工技术的全部操作过程，并且还介绍了电火花加工过程当中放电状态问题的操作判断方法，详细阐述了电参数使用操作过程的不正确是出现放电不稳定现象的原因之一，根据实际的操作经验对相关问题提出了改善措施。

关键词：电火花；放电不稳；电火花成型机床中图分类号：TG661 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）34-0073-02电火花加工过程当中放电问题的稳定性会直接地影响到产品的加工质量、功率等，这些因素都是衡量整个物品加工进程效果的非常重要的指标。

此项指标是从事电火花工作人员不容忽视的问题，要怎么样来完成这种高难度的电火花加工工艺呢？这类加工问题也是当前电火花加工范畴研讨以及讨论的业内比较热门的话题之一。

下文就我在多年实习教育当中的电火花加工经历，对于加工作业中放电不稳的表象作出论述，剖析其发生的缘由，并且根据此问题提出的部分改进的具体办法。

1 电火花加工放电进程机理的概述电火花加工作业是由许多细微的单脉冲放电进程所组成的。

一般的单脉冲放电进程是：包含电离以及击穿，构成放电的通道，放电通道内的瞬时间高温使作业液气化和裂化、金属资料熔化以及气化，瞬时间高压使得加工屑被抛入到作业液当中，跟着脉冲放电的工作完毕，南北极间介质进行消电离，康复绝缘的杂乱进程的一种作业过程。

电火花加工工艺时放电空隙之内每一脉冲放电情况，这种现象被称为放电情况。

放电情况有开路放电、电弧放电、过渡电弧放电、火花放电、短路等五种放电的方式。

这五种放电情况在于实践的加工过程当中是进行替换、概率性地进行呈现。

为电火花加工作业的完结，是非常有必要削减脉冲放电中反常的放电现象，单脉冲放电进程进行良性循环。

2 电火花作业中产生放电不稳现象的缘由以及改进措施（1）放电功能不稳定的电火花机床在于加工过程当中经常发生放电不稳定的现象。

经验│电火花穿孔机常见问题及解决方法
很多客户经常反映电火花穿孔机的一些小问题，不知道如何解决，其实在本人看来，很多电火花穿孔机都是没有问题的，关键问题在于客户对机床不熟悉，操作上也不了解，这是问题出现的主要原因，犹如你买了辆车，想达到100KM/H的速度，但档位却在1档，这不是车子的问题，是操作问题。

以下做一些简单的“故障”排除方法，希望对使用者有所帮助。

一、加工不稳定
1、电极出液口偏斜，出液不直，造成加工不稳定。

2、电极质量不高可能引起这种情况，请更换电极。

3、加工深孔时常短路回退，可能是电极前端
4、不直或钻夹头中心孔与导向器中心孔不同心。

若电极前端不直，请换电极方向，若中心孔与导向器不同心，请用调整芯棒重新调整同心度。

5、检查工件和电极装夹是否可靠。

6、加工电压无法调节，或者短路或者开路，伺服系统可能有故障，请与销售商或本公司联系。

7、放电线是否连接可靠。

8、电极质量不高或工件材质有夹渣，造成电极端部损耗不均匀，从而出现电极斜偏，可截去斜偏部分同时要用较好的电极和工件材料。

二、加工速度偏低
1、首先检查各参数设置是否正常。

2、检查工作压力是否正常，若较低，请调至7MPA左右。

3、冲液是否有力顺畅。

4、电极不直，旋转起来后电极作圆圈运动。

电火花加工产生积碳的原因电火花加工是一种常见的金属加工方法，其原理是利用电火花放电将金属工件表面的浮渣腐蚀掉，从而实现对工件的加工和雕刻。

然而，在电火花加工过程中，有时会出现积碳现象，即工件表面出现一层残留物质，影响加工质量和效果。

那么电火花加工产生积碳的原因是什么呢？首先，电火花加工产生积碳的一个主要原因是电极材料的选择。

在电火花加工中，电极起到了非常重要的作用，其中一极是工件，另一极则是电极。

通常情况下，电极可以选择铜、铜合金、黄铜等材料。

然而，这些材料的电火花放电特性是不同的，金属硬度越高，电极放电越快速，加工效果越好。

但是，硬度高的电极在放电过程中，会产生更多的热量，导致残留物质积聚在工件表面。

其次，电火花加工产生积碳还与工件材料有关。

通常情况下，电火花加工常用于切割和雕刻金属材料，如钢、铜、铝等。

在加工过程中，由于电火花放电产生的高温和高能量作用于工件表面，导致表面材料融化、烧蚀和挥发。

这些烧蚀和挥发的材料会在工件表面残留下来形成积碳。

此外，电火花加工产生积碳还与电极间隙和放电能量有关。

在电火花加工中，电极间隙是电火花放电的关键参数。

当电极间隙过大或过小时，电火花的放电能量会受到影响，从而导致积碳现象产生。

当电极间隙过大时，电火花放电能量不足，无法将工件表面的残留物质完全清除，从而形成积碳。

相反，当电极间隙过小时，放电能量过大，同样也会导致积碳的形成。

除了上述因素外，工作液的选择和处理也会对电火花加工产生的积碳有一定影响。

在电火花加工中，通常需要使用切割液或冷却液来冷却电极和工件，减少热量对工件的损伤。

然而，如果液体中含有沉淀物或杂质，这些物质很容易堵塞电极间隙或附着在工件表面，从而形成积碳。

综上所述，电火花加工产生积碳的原因是多方面的，包括电极材料的选择、工件材料的性质、电极间隙的控制和工作液的影响等。

为了避免产生积碳现象，可以选择合适的电极材料、控制好电极间隙、选择适当的工作液并定期更换以及进行合理的加工参数调整等措施来降低积碳的发生。

电火花线切割机常有故障诊断及消除方法随着电火花加工机床控制系统的千锤百炼，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外面电路或器件损坏而惹起的。

因此，维修人员应先从外面着手逐渐向内进行排查。

不要随意地拆卸触发电路板、更正系统参数设置、随意调整运转模式等，这可能会致使新的故障产生。

1.电火花线切割机常有故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最简单出现机械方面的故障，而这些故障经常也不简单被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。

因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，第一从机械部分下手，认真观察，认真排查故障，如可否有裂纹、松动、断裂、割裂等。

而不是马上检查电路可否断路、短路，元器件可否损坏等电气故障。

1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说其实不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家供应的原理图、不解析故障产生的根本源因，盲目地进行带电维修操作，这会致使故障进一步的扩大。

维修人员应在认识故障情况的基础上，认真解析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，尔后才能付诸实践。

1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。

此时，应依照先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，稳当办理好这些隐患后，再解决难度大的故障。

在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再办理复杂的部分。

经常简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。

2 电火花线切割机故障消除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。

详细包括以下几个方面：（1）电源查察电火花线切割机的进线电源，其电压颠簸可否在±10%范围内、高次谐波可否严重、功率因素的大小、可否需安装稳压电源等。

（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、冲洗、排屑等，因此线切割加工液可否合格直接关系到加工后工件质量的利害。

检查线切割加工液可否太黑，可否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，简单致使断丝。

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。

线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。

快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。

低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。

中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。

这样可实现高和高生产率的有效结合。

电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。

造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。

为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。

2）装丝差引起断丝现象。

装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。

应正确安装。

3）参数不合理引起断丝。

一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。

应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。

2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。

排屑不良是引起短路的主要原因之一。

导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。

另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。

因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。

若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。

3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。

•电火花线切割机床常见问题及故障说明(四)三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。

在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。

直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。

然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。

三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。

去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。

因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。

选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。

如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。

新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。

使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。

要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。

并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-Ｉ工作液。

因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。

简述了电火花加工放电过程的机理，介绍了加工中放电状态的判断方法，重点分析了放电不稳定现象产生的原因，并根据相对应的原因提出了改善的措施，对电火花加工具有一定指导作用。

1. 电火花加工中放电的稳定性直接影响加工的质量、效率，是衡量整个加工过程效果的重要指标之一。

因此它一直是从事电火花加工工程技术人员关注的问题，如何实现高稳定度的电火花加工也是当前电加工领域研究、探讨的热点。

下面就自己多年的电火花加工经验，对加工中放电不稳定现象作阐述，分析其产生的原因，并提出一些改善的措施。

2.电火花加工放电过程机理的概述电火花加工是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。

正常的单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的结束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。

电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电的基本状态称之为放电状态。

放电状态有开路、火花放电、过渡电弧放电、电弧放电、短路五种。

各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的。

为了实现稳定的电火花加工，必须减少脉冲放电中异常的放电状态，使单脉冲放电过程良性循环。

3.电火花加工稳定状况的评判与其产生的影响电火花加工中伴随有一系列派生现象，通过加工过程中的外在表现，可以了解加工的稳定性，发现加工的异常放电状态。

正常加工中，观察到的火花颜色通常为蓝白色夹火红颜色，火花细小均匀。

加工液面冒无烟小气泡，听到的火花声音清脆、连续。

机床的电流、电压表呈有规律的摆动，伺服百分表匀速进给。

加工中每次放电时间、抬刀动作有规律的持续。

机床深度检测值呈稳定的递进。

反之，加工中放电集中于一处，火花颜色偏红亮，液面冒白烟大气泡，火花爆炸声音低、沉闷，电流、电压表指针急剧摆动，伺服机构急剧跳动的放电不稳定现象可判断是电弧放电的可能，这种现象常使电极、工件结炭、烧伤。

加工中较正常火花放电状态稍差的是过渡电弧放电。

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型腔要尽可能进行预铣加工。

2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少各段之间的加工余量。

3)程序zui后的精细放电加工段效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。

4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。

此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。

5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“微细”应用类型。

6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。

7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。

8)优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。

9)改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。

2. 电极损耗大1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。

小电极可选用微细加工应用类型。

2)放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。

3)放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。

4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。

5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。

数控电火花线切割机床常见电气故障及排除方法摘要：本文以DK7730为例，介绍了数控电火花线切割机床在加工过程中经常出现的电气故障，分析了各种故障可能出现的原因，并针对各种电气故障给出了行之有效的排除方法。

实践证明这些方法能有效地提高故障产生后的解决效率和处理质量，对其它线切割机床的电气故障排查及处理也具有普遍意义。

关键词：线切割；电气故障；排除0 引言数控电火花线切割机床是利用电火花原理，将工件与加工工具作为极性不同的两个电极，作为工具电极的金属丝（铜丝或钼丝）穿过工件，由计算机按预定的轨迹控制工件的运动，通过两电极间的放电蚀除材料来进行切割加工的一种新型机床。

由于线切割的工作环境非常恶劣，工作液的腐蚀性比较强，机床内又容易进水，从而使得机床电器容易老化，电气故障率非常高。

所以，对其线切割加工过程中经常出现的电气故障现象、发生原因及相应的处理方法进行分析具有普遍意义。

1 DK773O电气系统组成及工作过程DK77系列数控线切割机床应用广泛，具有高速走丝线切割机床的代表性。

以DK7730为例，其机床电器主要包括机床强电板、走丝电机M1 、冷却泵电机M2 、X，Y步进电机、U，V步进电机以及步进信号限流电路等主要部分。

其中，机床强电板利用中间继电器KA的触点来控制机床其他电器的运转，并采用熔断器FU做保护。

贮丝筒的运动由走丝电机M1带动，固定线架、可调线架机床只有X、Y两个拖板，分别由X、Y两个步进电机带动。

如果是锥度机床则由X、Y、U、V四个拖板，分别由X、Y、U、V四个步进电机带动。

DK7730电气控制原理图如图1所示。

2 常见电气故障分析及排除方法现就DK7730数控线切割机床一些常见的电气故障现象、原因及处理方法分析如下：2．1 故障现象：走丝电机M1不正常工作2．1．1 故障现象：M1不能正转启动原因及故障排除(在断电情况下检修)：a．SB5、SB6或KA4的触点接触不良。

采用电阻测量法，用万用表检测SB5两端电阻，若接近零则完好，若接近无穷大，则紧固或更换，同理检测KA4的触点。

电火花加工中的放电痕问题1. 引言电火花加工，听起来是不是很高大上？其实，它就是通过电火花的“啪啪”声来加工金属的一种技术，简单来说，就是用电流把金属材料“打”成想要的形状。

不过，技术再先进，难免也会遇到一些麻烦事儿，比如放电痕。

今天，我们就来聊聊这个放电痕问题，看看它到底是什么鬼，为什么会发生，以及该如何应对。

2. 放电痕是什么2.1 定义放电痕，顾名思义，就是电火花在金属表面留下的小印记。

这些印记看起来就像小坑坑一样，别小看它们，实际会影响工件的表面质量。

就像吃饭时不小心掉了一粒米，虽然不显眼，但总觉得别扭。

2.2 形成原因那么，这些放电痕是怎么来的呢？其实，它们是电火花加工过程中不可避免的副产品。

当电极与工件之间的间隙产生高温电弧时，金属就会被蒸发或者熔化，留下可怕的小痕迹。

换句话说，就像一位艺术家用烙铁在木板上乱划，最后留下了“杰作”，但却不是你想要的那种。

3. 放电痕的影响3.1 对加工质量的影响放电痕不仅仅是“看上去不美观”，更是对加工质量的直接挑战。

它们会影响到工件的强度和耐腐蚀性，就像外面阳光晒过的西红柿，虽然颜色鲜艳，但口感却差得多。

特别是在一些高精度要求的地方，放电痕就像是噩梦，直接让产品变得不合格。

3.2 对后续加工的影响如果放电痕没处理好，后续的加工就得费一番功夫。

比如，打磨、抛光啥的，这就像在吃火锅时，底料太咸，得再加水稀释，麻烦得很！所以，放电痕不仅让加工过程变得复杂，甚至可能增加成本，让老板心疼得直拍桌子。

4. 如何减少放电痕4.1 选对电极首先，选对电极是关键。

电极材料和形状会直接影响放电过程，就像烹饪时要用对锅一样。

如果电极过于粗糙，那就更容易产生放电痕，反而要多费力气去处理。

4.2 控制参数其次，控制好加工参数也是必不可少的。

比如，电流强度、间隙距离、加工速度等等。

就像开车，油门踩得太快，车子不容易稳，容易出事故。

所以，调好这些参数，可以有效减少放电痕。

4.3 维护设备最后，设备的维护也不能忽视。