机械加工通用技术规范DOC

机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。

本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。

本标准不适用于钣金加工.2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145—2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范(GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范(GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828。

1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796。

4—2005 梯形螺纹第4部分:公差Q/JS Jxx.xx—2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182—2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

3。

1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法",泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。

3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。

5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。

工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。

在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。

6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。

6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。

7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。

压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。

8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。

通用技术条件一、工程机械加工通用技术要求1、工程机械加工通用技术条件.1.1本规定适用于产品的机械加工零、部件1.2凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本规定2、一般要求2.1经加工的零件表面不允许有锈蚀、磕碰、划伤和裂纹等缺陷2.2经车、铣、刨等加工而成的零件应去除锐边、尖角和毛刺，当图样上未注明要求时，应有小于或等于0.5X45°的倒角，或加工成小于或等于0.5mm的圆角。

2.3尺寸公差应尽可能控制在公差中间值，测量尺寸时应考虑测量工具的误差因素2.4零件上的中心孔应符合GB/T145-2001的规定。

中心孔保留与否，当图样上未注明时应符合工艺规定。

2.5液压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。

同一表面的滚压次数不得超过三次。

2.6精加工后的配合面、摩擦面等工作表面，不允许有降低表面质量的印记。

2.7成组配对加工的零件，应有配对标记。

2.8经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。

3、未注尺寸公差3.1未注尺寸公差（不包括倒圆角半径及倒角）的极限偏差按表1的规定，孔用H14，轴用h14，长度用JS14（js14），其极限偏差值表一。

表一3.2钻孔深度的极限偏差不得超过下列规定，但不得钻通3.2.1孔深小于或等于50mm时，极限偏差为0+3.0mm3.2.2孔深大于50mm时，极限偏差为0+5.0mm4、未注形象公差4.1图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996表1中C级取值，具体公差值见表二。

表二注：表中被测量要素尺寸L，对直线公差值系指被测要素的长度尺寸，对平面度公差值系指数被测表面轮廓的较大尺寸4.2圆度公差值应不大于尺寸公差值之半4.3对于标有○E的圆柱表面，其圆柱度应遵守包容原则的规定。

对于不标○E的圆柱表面由圆度、素线的直线未注公差值和要素的尺寸公差分别控制5、未注位置公差5.1图样上未标注的同轴度和对称度的公差值按GB/T1184-1996表2中的C级取值，具体公差值见表三表 三5.2对于标有符号○E 的平行要素，其平行度应遵守包容原则的规定。

机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

机械加工通用技术规范机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺少的重要环节。

机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。

机械加工的通用技术规范1.机床的使用(1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。

(2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。

(3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度，不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。

2.材料的选择(1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文件。

(2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量符合要求。

3.图纸和工艺文件(1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文件。

(2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。

(3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计要求，并做到与实际加工相一致。

4.加工精度的控制(1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的范围内。

(2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精度。

(3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中出现的问题。

5.安全生产措施(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制生产事故。

(2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上岗。

(3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、护目镜等。

6.加工后的质量检测(1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质量和精度符合图纸和技术要求。

(2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。

通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施，有效保障产品加工质量和生产效率。

机械加工通用安全操作规程机械加工是现代制造业中必不可少的环节，但操作错误或不当会造成伤害，甚至危及人身安全。

因此，遵循机械加工的通用安全操作规程是非常重要的。

一、安全环境在进行机械加工操作前，必须要注意安全环境。

应保证以下条件:1.作业场所通风良好，并配备防火器材。

2.操作场地要平整，设备要放在稳固的地方。

3.作业区域应该保持整洁和干燥。

二、个人防护当进行机械加工操作时，你需要使用防护设备来确保人身安全。

应该做到以下几点：1.防护眼镜和面罩，用于防止金属切屑和机床切削液等飞溅物进入眼睛。

2.戴耳塞或耳罩，以降低机床运转噪音对听力的损伤。

3.手套和工作服，用于防止撞击及减轻机器的振动带来的肌肉疲劳。

具有防滑底的安全鞋，用于防止在机械操作中滑倒或跌倒。

4.三、机械操作为避免意外伤害，下面列举了几项操作注意事项：1.选择合适的工具和设备，确保设备处于良好的工作状态。

2.操作前务必先检查机床及刀具是否合适，切削刃是否齐全,有无脱落、损伤等情况。

3.确定工件的固定方式。

在操作前确保工件安全可靠地锁紧,并保证工件不会突然移动或滑动。

4.在加工过程中，要保持注意力集中，切勿分心。

及时清理切屑和液体，并准确使用刀具，以避免发生危险。

四、机械保养机械加工设备的正确保养和维护对于确保操作安全至关重要。

下面是几点建议：1.定期检查设备，确保设备处于良好的工作状态，包括安装板、加热板、热源及电器设备等。

2.定期加注润滑油以确保机器的正常运作。

在加注润滑油时,首先关闭开关，并等待设备完全降温。

3.定期进行维护和保养，检查台车、电器和气动元件等部件是否有磨损和老化情况。

五、应急处置在紧急情况下，正确的应急处置也至关重要。

应急情况下应做到以下几点：1.立即关闭机械设备电源或刹车。

2.如果发生火灾，用适当的灭火器灭火。

3.立即寻找专业救援人员帮助。

结论遵循机械加工通用安全操作规程旨在确保操作人员的人身安全，并保护设备的安全，确保机械加工操作能够正常地开展。

汽车与交通学院机械设计通用技术规范青岛理工大学汽车与交通学院2012.81范围本技术规范规定了汽车与交通学院机械设计图样通用技术要求和设计规范。

2 引用标准GB/T 12-1988 半圆头方颈螺栓GB/T35-1988 小方头螺栓B级GB/T 5780~5784-1986 六角头螺栓GB/T 899-1988 双头螺栓bm=1.5dGB/T 901-1988 等长双头螺柱B级GB/T 3098.1-1982 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.2-1982 紧固件机械性能螺母GB/T 3098.4-1986 紧固件机械性能——细牙螺母GB/T 6170-1986 I型六角螺母A和B级GB/T 6172-1986 六角薄螺母A和B级倒角GB/T 6179-1986 I型六角开槽螺母C级GB/T 6181-1986 六角开槽薄螺母A和B级GB/T 822-1988 十字槽圆柱头螺钉GB/T 827-1986 标牌铆钉GB/T 867-1986 半圆头铆钉GB/T 879-1986 弹性圆柱销GB/T 197-1981 普通螺纹公差与配合（直径1~355mm）GB/T 91-1986 开口销GB/T 119-1986 圆柱销GB/T 93-1987 标准型弹簧垫圈GB/T 95-1985 平垫圈——C级GB/T 97.1-1985 平垫圈——A级GB/T 97.2-1985 平垫圈倒角型——A级GB/T 854-1988 单耳止动垫圈GB/T 858-1988 圆螺母用止动垫圈GB/T 886-1986 轴肩挡圈GB/T 893.1-1986 孔用弹性挡圈——A型GB/T 893.2-1986 孔用弹性挡圈——B型GB/T 894.1-1986 轴用弹性挡圈——A型GB/T 894.2-1986 轴用弹性挡圈——B型GB/T 895.1-1986 孔用钢丝挡圈GB/T 895.2-1986 轴用钢丝挡圈GB/T 276-1994 滚动轴承深沟球轴承外型尺寸GB/T 283-1994 滚动轴承圆柱滚子轴承外型尺寸GB/T 292-1994 滚动轴承角接触球轴承外型尺寸GB/T 297-1994 滚动轴承圆锥滚子轴承外型尺寸GB/T 301-1995 滚动轴承推力球轴承外型尺寸GB/T 308-1989 滚动轴承钢球GB/T 309-1984 滚动轴承滚针GB/T 699-1988 优质碳素结构钢技术条件GB/T 700-1988 碳素结构钢GB/T 3277-1991 花纹钢板GB/T 11251-1989 合金结构钢热轧厚钢板GB/T 704-1988 热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 709-1988 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 710-1991 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 711-1988 优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T 716-1991 碳素结构钢冷轧钢带GB/T 912-1989 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 3274-1988 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 11253-1989 碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带GB/T 3522-1983 优质碳素结构钢冷轧钢带GB/T 3639-1983 冷拔或冷轧精密无缝钢管GB/T 905-1994 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外型、重量及允许偏差GB9787-88 热轧等边角钢尺寸,外形,重量及允许偏差GB9788-88 热轧不等边角钢尺寸,外形,重量及允许偏差GB/T3639-2000 冷拔或冷轧精密无缝钢管GB/T3094-2000 冷拔异型钢管GB/T 1527-1997 铜及铜合金拉制管GB/T 8162-1987 结构用无缝钢管GB/T 3880-1997 铝及铝合金轧制板材GB/T 2041-1989 黄铜板GB/T 3191-1998 铝及铝合金挤压棒材GB/T 11352-1989 一般工程用铸造碳钢件GB/T 9439-1988 灰铸铁件GB/T 1173-1995 铸造铝合金GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件GB/T 1348-1988 球墨铸铁件GB/T 14667.1-1993 粉末冶金铁基结构材料第一部分烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结铜钼钢GB/T 343-1994 一般用途低碳钢丝GB/T 4358-1995 重要用途碳素弹簧钢丝GB/T 4423-1992 铜及铜合金拉制棒GB/T 5330-1985 工业用金属丝编织方孔筛网GB/T 5574-1994 工业用橡胶板GB/T 10802-1989 软质聚氨脂泡沫塑料GB/T 8948-1994 聚氯乙烯人造革GB/T 539-1995 耐油石棉橡胶板GB/T 1804-1992 一般公差线性尺寸的未注公差GB 3452.1-1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差GB 5911-1986 转向盘尺寸GB/T 6414-1986 铸件尺寸公差GB/T 9877.1-1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分：内包骨架旋转轴唇形密封圈GB/T 10701-1989 石英玻璃热稳定性检验方法GB/T 11334-1989 圆锥公差GB/T 11335-1989 未注公差角度的极限偏差GB/T 9328-1988 汽车拖拉机用低压电线GB 5763 -1998 汽车用制动器衬片GB/T 5764-1998 汽车用离合器面片GB/T5378 摩托车和轻便摩托车道路试验总则GB5948-1998 摩托车白炽丝光源前照灯配光性能GB7258-1997 机动车运行安全技术条件GB/T14212-1993 摩托车链条GB/T2983-1997 摩托车轮胎系列GB 13202一91 摩托车轮辋系列JB/T 3588-1994 滚动轴承满装滚针轴承外形尺寸和公差JB/T 7918-1997 滚针轴承、向心滚针和保持架组件JB/T 7940.1-1995 直通式压注油杯JB/T 7940.2-1993 接头式压注油杯JB/T 8139-1995 公路车辆用低压电缆（电线）HG/T 2196-1991 机动车辆用橡胶材料HG/T 2349-1992 聚酰胺1010树脂HG/T 2491-1993 汽车用输水橡胶软管HG/T 3037-1988 输送常规石油基燃油用橡胶软管HG/T 3041-1989 3A分子筛QC/T 71一93 摩托车轮辋技术条件QC/T 265-1999 汽车产品零部件编号规则QC/T10-1992 汽车用车速里程表QC/T12-1992 汽车用燃油表QC/T224-1997 摩托车和轻便摩托车发动机通用技术条件QC/T230-1997 摩托车和轻便摩托车空气滤清器技术条件QC/T235-1997 摩托车和轻便摩托车排气消音器技术条件Q/QM1088-1999 摩托车包装QM-J8017-87 油漆QM-J8070-90 镀铬QM-J8041-87 镀锌JB/T4282-1992 摩托车铅酸蓄电池QC/T 267-1999 汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 268-1999 汽车冷冲压零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 270-1999 汽车钢模锻造零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 383-1999 六角头锥形磁性螺塞QC/T 384-1999 方槽锥形磁性螺塞QC/T 518-1999 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩YB/T 5132-1999 合金结构钢薄钢板QB 1316-1991 封套纸板JC 69-1982 衬垫石棉纸、板Q/FT B013-2000 车辆产品图样格式与要求3.通用技术要求3.1图样未注时应遵循的技术要求3.1.1 未注尺寸公差（超出规定的、均应标注，下同）。

机械加⼯通⽤技术规范DOC机械加⼯通⽤技术规范1.⽬的1.1 对机加⼯产品质量控制，以确保满⾜公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加⼯应共同遵守的基本规则。

2.范围适⽤所有机加⼯产品，和对供应商机加⼯产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表⾯：产品⾮常重要的装饰表⾯，即产品使⽤时始终可以看到的表⾯。

B级表⾯：产品的内表⾯或产品不翻动时客户偶尔能看到的表⾯。

C级表⾯：仅在产品翻动时才可见的表⾯，或产品的内部零件。

4.规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。

凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。

凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退⼑槽和倒⾓GB/T 145-2001 中⼼孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 表⾯结构轮廓法表⾯粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品⼏何技术规范（GPS) ⼏何公差形状、⽅向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 ⼀般公差未注公差的线性和⾓度尺⼨的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣⾦件下料技术要求5.术语和定义给出的术语和定义及下列术语和定义适⽤于本⽂件。

GB/T 1182-2008．5.1切削加⼯⽤切削⼯具（包括⼑具、磨具和磨料）把坯料或⼯件上多余的材料层切去成为切屑，使⼯件获得规定的⼏何形状、尺⼨和表⾯质量的加⼯⽅法。

机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。

4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。

5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

5．2 零件加工按照工艺流程去做。

5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。

5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。

5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

加工件技术规范1、目的及适用范围1.1目的规范询价方外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化询价方技术图纸，可在提高工作效率的同时，保证外协加工件质量得到有效控制。

1.2适用范围询价方生产检修过程中,需要外协加工。

本技术规范要求与询价方图纸文件并同使用，并同图纸文件一起作为外协加工件的加工与验收标准，当两者有冲突时，以图纸要求为准。

当询价方未提供新的技术标准或特殊要求时，则询价方的供应商应按本技术规范要求执行。

具体加工项目见附件。

1.3承包方式：询价方仅提供相关图纸。

被询价方负责现场测绘、原料、加工成型、运输及安装等（附件备注中说明除外）。

1.4工期：自合同签订之日起三年。

1.5质量要求：1.5.1原材料通用技术质量要求1.5.1.1金属板材1）钣材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：钣材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。

3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4）尺寸：按询价方图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。

1.5.1.2金属型材1）型材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的型材需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：型材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。

3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4）尺寸：按图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。

1.5.1.3标准件1）尺寸及质量：应符合图纸和国标要求，需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：标准件金属成份应符合图纸和国标要求，需出示材质单。

3）外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4）性能：试装配与使用性能符合产品要求。

1.5.2机加工通用技术要求1.5.2.1未注尺寸公差未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）执行，部分公差值如下表所示。

机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。

了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。

同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。

其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。

熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。

掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。

第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。

了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。

对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。

第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。

熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。

掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。

第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。

遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。

关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。

最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。

在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。

能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。

总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。

需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。

只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。

机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。

4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。

5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

5．2 零件加工按照工艺流程去做。

5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。

5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。

5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

外协加工件通用技术要求一、目的及适用范围 (2)（一）....................................................................................................................................... 目的2（二）................................................................................................................................ 适用范围2二、机加工通用技术要求. (2)（一） ......................................................................................................................... 未注尺寸公差2（二） ......................................................................................................................... 未注形位公差2（三） ........................................................................................................... 未注倒角及粗糙度要求3三、焊接通用技术要求 (3)（一） ......................................................................................................................... 焊接过程要求3（二） ......................................................................................................................... 焊接公差要求4（三） ........................................................................................................... 焊接后处理要求及标准4四、表面处理通用技术要求.. (5)（一） ....................................................................................................................................... 油漆5（二） ....................................................................................................................................... 喷塑5（三） ....................................................................................................................................... 发蓝5（四）.................................................................................................................. 镀锌、镀镍、镀铬5（五）................................................................................................................................ 阳极氧化6（六） .................................................................................................................................... 热处理6五、装配通用技术要求 (6)六、包装通用技术要求 (6)一、目的及适用范围（一）目的规范外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化本公司技术图纸，在提高工作效率的同时保证外协加工件质量得到有效控制。

宣化电气有限公司企业标准宣Q/技27-04 机械加工通用技术条件2006年12月批准 2007年1月实施宣化电气有限公司发布宣化电气有限公司企业标准机械加工通用技术条件宣Q/技27-04本标准适用于我公司产品的机械加工件及装配一. 机械加工件1.一般要求：1.1机械加工件应按规定程序批准的图样及技术文件加工并符合本标准的规定。

1.2 零件的原材料必须符合图样规定,如需代用应经原设计或技术主管部门批准。

1.3 零件毛坯必须检验合格后，方可投入加工。

在加工过程中发现的铸、锻件毛坯缺陷，应进行修补，经检验修补合格后，方可继续加工。

1.4 零件应按工序加工、检验、上道工序检验合格后方可转入下道工序加工。

1.5 零件加工后的毛刺清理干净。

1.6零件加工表面不允许有影响性能、寿命的损伤和缺陷。

1.7 未注倒角尺寸、又无锐角要求、按0.5×45º倒钝。

轴类套零件应符合表一的规定。

轴套类零件未注倒圆、倒角尺寸的倒圆、倒角值表一 (单位:mm)1.8 零件淬火后经精加工配合面不得有烧伤、裂纹等缺陷。

2. 机械加工工序加工余量：宣化电气有限公司 2006年12月25日批准 2007 年1 月1 日实施2.1 外圆加工余量应符合(表二)的规定。

表二(单位:mm)表二续2.2 端面加工余量应符合(表三)的规定。

表三(单位:mm)2.3平面加工余量应符合(表四)的规定。

2.4 内孔加工余量应符合(表五)的规定。

表五(单位:mm)表五3. 未注尺寸公差要求：3.1 未注线性尺寸的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表六)表六(单位:mm)3.2 未注圆角半径及倒角高度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表七)表七(单位:mm)3.3 未注配合角度和锥度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表八)表八(单位:mm)3.4 未注非配合角度和锥度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表九)表九(单位:mm)3.5 未注盲孔深度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表十)表十(单位:mm)4. 未注形状和位置公差要求：4.1 直线度和平面度按YB/T036.17-92选用(见表十一)表十一(单位:mm)4.2同轴度和对称度按YB/T036.17-92选用(见表十二)表十二(单位:mm)4.3 圆度公差值不大于尺寸公差值。

外协机加工规范1．目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。

4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。

5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。

5．2 零件加工按照工艺流程去做。

5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

6．机加工外观的控制6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。

6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。

6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。

7．机加工质量检验7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。

7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。

7．5 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。

丹阳市亚邦精密机械有限公司切削加工通用技术条件和通用工艺守则编制:审核:批准:丹阳市亚邦精密机械有限公司技术部 2011年 4月 1日一、切削加工通用技术(1 、所有经过切削加工的零部件必须符合产品图样、工艺规程和本标准的要求。

(2 、零件的加工面不允许有腐蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。

(3 、除有特殊要求外,加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。

(4 、精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面一般不允许在其上打印标记。

二、切削加工通用工艺守则1、加工前的准备(1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规则和有关技术资料是否齐全。

(2要看懂、看清工艺规程、产品图样及技术要求,有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

(3按产品图样或(和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后再进行加工。

(4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理、对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要操作方法。

(5加工所用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。

(6工艺装备不得随意更改和拆卸。

(7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件。

加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀具的装夹(1一般要求①在装夹各种道具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

②刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。

(2车刀的装夹①车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般长度不应超过刀杆高度的 1.5倍 (车孔,槽等除外。

②车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

③刀尖高度的调整:在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高:a 、车断面;b 、车圆锥面;c 、车螺纹;d 、成形车削;e 、切断实心工件;在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高:a 、粗车外圆;b 、精车孔;在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍低:a 、精车细长轴;b 、粗车孔;c 、切断空心工件;④螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心垂直。

机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存.本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。

本标准不适用于钣金加工。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145—2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031—2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568—2008 键技术条件GB/T 1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828。

1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则GB/T 5796.4—2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx—2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx。

xx—2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182—2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线. 3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。