烷基化工艺说明 (2)

烷基化生产工艺烷基化是一种将烯烃和烃基化合物的同时产生烷基化产物的化学反应。

烷基化生产工艺的目标是高效、经济地生产烷基化产物。

本文将介绍一个典型的烷基化生产工艺，并讨论其优缺点。

典型的烷基化生产工艺可以分为以下几个步骤：烃基化剂与烯烃的混合、反应器反应、产物分离和纯化、废物处理。

首先，烃基化剂和烯烃按照一定的比例混合在一起。

烃基化剂通常是含有烃基的化合物，如甲醇、醇类化合物等。

烯烃则是通过石化工艺生产的，如乙烯、异丁烯等。

烃基化剂和烯烃的混合可以通过加热、搅拌等方式进行。

接下来，混合物被进入反应器进行反应。

反应器通常是高压高温的容器，可以提供充分的反应条件。

在反应过程中，烃基化剂与烯烃发生加成反应，生成烷基化产物。

反应时间和反应温度需要根据具体情况进行调节，以达到最佳的反应效果。

反应完成后，产物需要经过分离和纯化的步骤。

这通常包括蒸馏、结晶、萃取等过程，以去除杂质和提高产物的纯度。

分离和纯化过程需要精确控制操作条件，以确保产物的质量符合要求。

最后，废物需要进行处理。

废物处理包括废水、废气和固体废物的处理。

废水可以通过物理和化学方法进行处理，以去除有害物质。

废气可以通过吸附、吸收、氧化等方式进行处理，以达到排放标准。

固体废物可以通过焚烧、填埋等方式进行处理。

废物处理需要符合环保要求，确保对环境没有负面影响。

总结起来，烷基化生产工艺包括烃基化剂和烯烃的混合、反应器反应、产物分离和纯化、废物处理等步骤。

该工艺能够高效、经济地生产烷基化产物，但同时也需要进行废物处理，以保护环境。

烷基化装置1、烷基化工艺采用硫酸为催化剂的硫酸烷基化工艺1) 原料(1) 不同烯烃原料的影响在硫酸烷基化反应条件下，大部分1-丁烯可以异构化为2-丁烯，使得烷基化产品的辛烷值得以提高。

(2) 原料中杂质的影响及其脱除方法大多数原料中的杂质在硫酸烷基化反应后进入酸相，使得硫酸被污染，从而降低了硫酸的催化活性。

①乙烯假如气体分馏装置未能很好的除去C2时，乙烯就可能被引入烷基化装置。

在硫酸催化时，由于乙烯不会与异丁烷反应发生烷基化反应，当乙烯进入烷基化反应器时，乙烯与硫酸生成呈弱酸性的硫酸氢乙酯，这个硫酸氢乙酯不再作为烷基化的催化剂使用。

这种乙烯杂质的影响还具有累积性，因此，即使原料中含有痕量的乙烯，也能造成每天数百公斤的乙烯进入酸相，从而出现数吨甚至十余吨的废酸。

假如突然有相当量的乙烯进入到烷基化反应器中，这些乙烯对酸的影响可以使烷基化反应不再发生，甚至发生叠合反应。

②丁二烯假如催化装置或焦化装置的裂化深度相当深，那么就可能在液化气中找到相当量的丁二烯，这些丁二烯也是不能发生烷基化反应的，它们与酸接触后新生成的反应产物也是酸溶性的。

与乙烯相比，丁二烯更难以用分馏的方法从烷基化原料中除去。

因此，当上游裂化装置的裂化深度无法改变的时候，可以考虑用选择性加氢的方法将丁二烯转化为丁烯。

③水水能造成硫酸的稀释是不言而喻的。

因此要重视烷基化原料中水的影响。

液化气中的水在呈溶解状态时大约在500ppm左右。

更应当引起重视的是C4馏分携带的超过饱和状态的游离水，上游装置操作不当可能使C4馏分所携带游离水的量是溶解水的几倍，对酸的稀释速度相当快。

脱除这种携带水的办法是在烷基化原料进装置前先进入一个填料容器，使携带的细小的水珠聚集后分离出去。

如果在进入填料分水器之前先用反应物冷却一下进料的物流，其效果就会更好。

从分馏部分循环到反应部分的异丁烷也可能携带相当数量的水分，为了干燥这部分异丁烷，可以将这个物流与废酸相接触，这种干燥法既经济效果又好。

烷基化工艺特种作业人员实训操作手册一、灭火器选择和使用安全操作步骤（1）准备工作：检査灭火器压力、铅封、出厂合格证、有效期、瓶体、喷管。

（2）火情判断：根据火情：选择合适灭火器迅速赶赴火场；正确判断风向。

（3）灭火操作：站在火源上风口；离火源3－5m距离迅速拉下安全环；手握喷嘴对准着火点，压下手柄，側身对准火源根部由近及远扫射灭火：在干粉将喷完前（3S）迅速撤离火场，火未熄灭应继续更换操作。

（4）检查确认：检查灭火效果：确认火源熄灭：将使用过的灭火器放到指定位置：注明已使用；报告灭火情况。

（5）清点收拾工具，清理现场。

二、正压式空气呼吸器的使用安全操作步骤（1）检查准备：检查高、低压管路连接情况；检查面罩视窗是否完好及其密封周边密闭性；检査减压阀手轮与气瓶连接是否紧密；检查气瓶固定是否牢靠；调整肩带、腰带、面罩束带的松紧程度，并将正压式呼吸器连接好待用；检査气瓶充气压力是否符合标准；检查气路管线及附件的密封情況；检查报警器灵敏程度；准备工作要在S分钟之内完成。

（2）佩戴过程：解开腰带扣，展开腰垫，手抓背架两侧，将装具举过头顶，身体稍前顺，两肘内收，使装具自然滑落于背部，按正确方法背好气瓶；手拉下肩带，调整装具的上下位置，使臀部承力，调整好位置；扣上腰扣，将腰带两伸出端向测后拉，收紧腰带；松开头跟带子，将头罩翻至面窗外部，外翻头罩；一只手抓住面窗突出部位将面罩置于面部，同时，另一只手将头罩后拉罩住头部，佩戴好面罩；两手抓住颈带两端向后拉，收紧颈带；两手抓住头带两端向后拉，收紧头带；手掌心捂住面罩接口，深吸一口气，应感到面窗向面部贴紧，检查完面罩的密封性；逆时针转动瓶阀手轮（至少两圈），完全打开瓶阀；使红色旋钮朝上，将供气阀与面窗对接并逆时针转动90°，正确安装好时，可听到卡滑入闩卡槽的“咔哒”声；（3）终止使用过程：捏住下面左右两侧的颈带扣环向前拉，即可松开颈带：然后同样再松开头带，将面罩从面部由下向上脱下，然后按下供气阀上部的橡胶保护罩节气开关，关闭供气阀，面罩内应没有空气流出；御下装具；顺时针旋转瓶阀手轮，关闭瓶阀；打开冲泄阀放掉空呼器系统管路中压缩空气，等到不再有气流后，关闭冲泄阀，完成系统放气。

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一、引言。

烷基化是一种重要的有机化学反应，广泛应用于石油化工、精细化工等领域。

烷基化工艺流程简介
烷基化工艺是从烃类中分离出一种或多种烷烃的工艺过程。

它以烷烃为原料，在催化剂作用下生成烷基化油，或由烷基化油、烷基碳数不同的产物组成的混合碳氢化合物，从而生产出性能优良、用途广泛的烷基油产品。

它可以用于生产汽油、柴油和石脑油等，也可作为化工原料。

目前，它在工业上应用最广，因而得到了极大的发展。

烷基化工艺流程简图
（1）原料气（C）进入反应器与催化剂作用，生成烷烃和
相应的烷基化合物。

当反应温度达到200~300℃时，原料气中
的碳原子上的氢原子被烷基所取代。

因此，在此温度范围内原料气中碳原子上的氢原子几乎全部被取代而形成烷基化合物。

在催化剂作用下，烷基化合物之间通过相互加成、断裂和重排反应而生成烷基油和相应的产物。

（2）进入催化剂床层的反应产物气体一部分沿床层上升至
顶部冷却、冷凝，另一部分与催化剂作用形成烷基化合物。

由于反应器内温度较高，气体中的部分碳氢化合物在高温下气化，而另一部分则继续与催化剂作用。

—— 1 —1 —。

氢氟酸法烷基化1．工艺流程截至2002年，世界各地共有115套HF烷基化装置，其中美国有60套。

HF法烷基化工艺可分为Phillips公司开发的HF法烷基化装置和UOP公司开发的HF法烷基化装置。

我国引进的12套HF烷基化装置全部采用外Phillips公司开发的HF法烷基化工艺。

图7.3.3 Phillips HF烷基化工艺过程Phillips HF烷基化工艺过程如图7.3.3所示。

主要由原料干燥脱水、HF基化反应、分馏、品精制、HF再生和三废处理等几部分组成。

1）干燥部分原料先通过装有干燥剂的干燥罐进行脱水处理，以保证进入反应系统的原料中水含量小于20ppm。

流程中设有2台干燥器，1台干燥，1台再生，切换操作，采用加热后的原料作为再生介质。

2）反应部分干燥后的原料与来自主分馏塔的循环异丁烷在管道内混合后经高效喷嘴分散在反应管的酸相中，烷基化反应即在垂直上升的管道反应器内进行。

反应管上端与酸沉降罐相连，反应物流依靠密度差在沉降罐中分离，酸积聚在罐底，利用位差进入酸冷却器除去反应热后，又进入反应管完成循环。

酸沉降罐上部烃相(包括反应产品及未反应烃类)经过维持一定氢氟酸液面的三层筛板以除去有机氟化物后，与来自主分馏塔顶回流罐酸包的酸混合，再用主分馏塔进料泵送入酸喷射混合器与自酸再接触器抽入的大量氢氟酸相混合，然后进入酸再接触器。

在酸再接触器内酸和烃充分接触，可使因副反应生成的有机氟化物重新分解为氢氟酸和烯烃，烯烃再与异丁烷反应生成烷基化油，故酸再接触器可视为一个辅助反应器。

采用酸再接触器可使酸耗大为减少。

3）分馏部分 离开反应系流的物流中，实际含有以下组分： HF 酸（常压沸点19.4℃）、o 3C （常压沸点－42.07℃）、o 4iC （常压沸点－11.27℃）、n o 4C （常压沸点－0.50℃）、烷基化油（常压沸点40~200℃），组分中之所以尚存在氢氟酸是由于烃类如异丁烷在50℃条件下可能溶解1.5％的氢氟酸，这些溶解的氢氟酸被携带进入了分馏系统。

烷基化工艺说明(总38页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录1概述 (3)2 工艺设计技术方案 (4)3 原料及产品性质 (5)4 装置物料平衡 (7)5 工艺流程简述 (8)6 主要设备选型说明 (14)7 消耗指标及能耗 (14)8 装置定员 (21)9 环境保护 (22)10 职业安全卫生 (23)11 装置对外协作关系 (29)12 设计执行的标准目录 (31)1 概述该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/年。

设计依据DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包；装置概况装置原料：本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。

装置建设规模：根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约万吨/年，本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。

装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。

设计原则：1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。

2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。

3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。

4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。

5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。

6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。

装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。