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快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择摘要：全面分析了快走丝线切割机床加工质量的影响因素。
通过工艺实验归纳总结了电参数与加工质量和效率之间的工艺规律。
关键词：快走丝线切割机床；加工质量；分析；电参数；选择1.引言影响丝线切割加工产品质量的因素有很多，受到多个综合性因素的影响，如机床的制造精度因素，电加工机理、工艺方法等因素。
在生产实践应用中，由于快走丝线切割机床的工艺较为复杂，在生产过程中，进行不同的参数设置会有不同的生产结果，在生产过程中，如参数选择应用不当，会对产品的加工质量产生一定的影响。
作为加工模具的主要生产设备，高速走丝电火花线切割机床在实践应用中，会出现很多的问题，如由于工艺等多方面的问题会出现加工表面粗糙度达不到相关要求，无法达到模具和精密零件的加工的要求。
因此，要对影响加工质量的因素进行分析找到其固有的规律，根据产品的要求，找到适宜的工艺并设置相应的工艺参数，总结出提高加工质量的工艺等方法是非常必要的。
本文对快走丝线切割机床加工过程中的工艺参数进行了实验分析，对影响加工质量的因素进行了探析，通过建立工艺参数数据库的方式来总结出优质的工艺加工方法。
2.加工质量分析在生产操作中，对于快走丝线切割机床加工质量产生影响的因素诸多，比如由于操作机床的技术问题等原因，还有一些电参数的工艺设计问题。
对质量产生影响的因此是多样性的，如：工艺系统的精度、刚度和稳定性等因素。
如由机床、电极丝、夹具、工件所组成的工艺系统的精度的管理水平等。
提高加工质量的比较有效的方法之一即是改善加工工艺。
对于加工工艺的提高，要根据加工产品的特点来选择合理的加工条件、次数及电参数等工艺参数，以达到最佳的切削效果。
其中最重要的一个环境即工艺参数的设定，合理的设定工艺参数对于质量的影响重大，通过要求设计者要具备丰富的专业知识，并在实践中积累了大量的操作经验。
能够根据产品的要求来设计合理的工艺参数。
3.最佳电参数选择在快走丝线切割机床加工工艺设计中，最为重要的设计之一即是电参数工艺参数的设计。
线切割操作规程标题：线切割操作规程引言概述：线切割是一种常见的金属加工方式，通过电脑数控系统控制电极线在工件表面进行切割，从而实现精确的加工。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了一系列的操作规程。
本文将详细介绍线切割操作规程的内容和要点。
一、设备准备1.1 确认设备状态：在进行线切割操作之前，需要确认设备的各项功能是否正常，包括电脑数控系统、电极线、工作台等。
1.2 检查刀具：检查线切割机的刀具是否磨损严重，如有磨损需要及时更换，以确保切割质量。
1.3 调整工件位置：根据加工要求，调整工件在工作台上的位置，确保切割时不会发生偏差。
二、参数设置2.1 电极线速度：根据工件材料和厚度，设置合适的电极线速度，以确保切割效果和加工效率。
2.2 放电电流：根据工件材料的导电性，设置合适的放电电流，过大或者过小都会影响切割质量。
2.3 放电时间：根据工件的厚度和复杂程度，设置合适的放电时间，以确保切割深度和精度。
三、安全操作3.1 穿戴防护装备：在进行线切割操作时，操作人员需要穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保人身安全。
3.2 避免漏电：线切割机工作时会产生高压电流，操作人员需要注意避免漏电，避免触电事故发生。
3.3 紧急停机：在操作过程中，如果浮现异常情况，操作人员需要即将按下紧急停机按钮，确保设备和人员的安全。
四、加工质量控制4.1 检查切割质量：在切割完成后，需要对工件进行检查，确保切割质量符合要求，如有问题需要及时调整参数。
4.2 清理工作台：及时清理工作台上的切割渣滓和废料，保持工作环境整洁，有利于下一次操作。
4.3 记录加工数据：记录每次加工的参数设置和切割质量，以便后续分析和改进操作流程。
五、日常维护5.1 定期保养：定期对线切割机进行保养，包括清洁设备、润滑部件等，延长设备寿命。
5.2 替换易损件：定期检查线切割机的易损件，如电极线、刀具等，及时更换，避免影响切割质量。
5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行培训，提升其操作技能和安全意识，确保线切割操作的顺利进行。
阐述线切割模具电参数优化问题线切割模具效率一直都比较低，切割厚工件时较慢且易短路，设置参数也无根据，加工任何模具时各参数基本没变；要想改变现状，必须对线切割的参数进行必要的优化。
1问题分析现以160规格的导向环为例，其切割面积为9136.8mm2，现实际加工时间为230min，切割速度为35mm2/min。
经过分析，产生不合理的因素主要有：（1）线切割模具时各加工参数设置不合理；（2）上下丝架距离为300mm左右，而工件高度为27mm，严重不合理，这致使钼丝抖动较大，对工件光洁度、切割速度都有影响；（3）切削液的介电性能不好。
2解决方案解决方案的主要理论依据有：（1）切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。
（2）电火花线切割电加工参数与加工效率的关系，确定了合理的加工参数范围，结果表明：功率管数Ip对加工效率的影响程度最大，占空比q的影响次之，脉冲宽度ti的影响最小。
（3）采用近距离加工。
为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上喷嘴与工件的距离尽量靠近，这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。
根据以上理论依据，通过实验调试各参数，调整丝架间距，使加工达到最优化，充分利用机子性能，达到在保证光洁度的前提下尽可能地提高效率。
一是调整好上下丝架间的距离：理论上80mm高度以下的模具上下空挡间距100～120mm左右，导轮中心与工件表面的距离以40～60mm为宜，水嘴与工件表面的距离以20～30mm为宜。
二是电压档位为5档，1、2档电压较小，一般切割薄壁件用，一般选用3档为宜。
三是变频：切割刚开始时适当小一些85左右较好，切割顺利后可加快，如90～95均可，即改善变频的跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
四是脉宽增大，脉间减小，功放管数目增加可提高切割效率，但是光洁度不好，所以要适当调整。
高频电源使用方法电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。
在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
（一）、调节原则1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。
2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
（二）、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A（三）各个参数的选择1．工作电压的选择操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
邯郸职业技术学院教案教研室：机电一体化教研室授课教师：贾建军授课总结邯郸职业技术学院讲稿教研室：机电一体化教研室授课教师：贾建军第20次课第5章电火花线切割加工技术5.3 数控电火花线切割机床的基本编程方法2. ISO代码数控程序编制(1) 坐标系设定指令G92；指令格式：G92 X_ Y_ I_ J_ ；其中X和Y值确定了线丝起始点的坐标值，也就是借助丝的当前坐标值确定了程序原点；I 确定零件的厚度，J确定零件编程表面到工作台面之间的距离。
如果零件在编程表面的上部I为正值，反之I为负值，如下图所示。
I和J的具体应用参见G51、G52。
（a）I为正值J为正值（b）I为负值J为正值(2)快速点定位指令G00；指令格式：G00 X＿Y＿U＿V；其中X和Y指定编程表面上的终点坐标；本机床除了工作台在XOY坐标平面内可以实现联动外，丝头也可以在其工作面内联动（该面与XOY平行），U和V是指丝头在由G92的I指定的平面（与上述J指定的编程表面平行）上偏移一个距离（U和V对于G90和G91是一致的）。
G00在绝对坐标系时，指出运动的终点坐标，在相对坐标系中指出运动的距离。
(3) 直线插补指令G01指令格式：G01 X＿Y＿U＿V＿F＿；其中X和Y指定终点坐标，U和V同G00。
在伺服模式，运动速度由机床条件决定，F不起作用；在常量模式，F指定运动速度。
(4) 圆弧插补指令G02、G03；指令格式：G02 X＿Y＿I＿J＿U＿V＿K＿L＿F＿；G03 X＿Y＿I＿J＿U＿V＿K＿L＿F＿；其中G02指定顺时针圆弧，X和Y指定圆弧的终点，I和J指定圆弧的起点相对于圆心的增量值。
U和V指定圆弧终点偏移向量，K和L指定圆弧中心偏移向量；G03指定逆时针圆弧，其它字的内容与G02相同。
例：运动轨迹如下图所示，丝线的初始坐标为（170，30），程序如下：绝对坐标系：G92 X170.0 Y30.0；G90 G03 X110.0 Y90.0 I-60.0 J0.0；G02 X90.0 Y50.0 I-50.0 J0；相对坐标系：G91G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 J0.0；G03 X-20.0 Y-40.0 I-50.0 J0.0；(5) 插入圆角指令插入圆角指令用来指定在本程序段下一个程序段之间加上一段半径值为R的过渡圆弧。
21 .利用3B 代码编程加工斜线OA ，设起点O 在切割坐标原点，终点A 的坐标为Xe =17mm , Ye = 5mm ，其加工程序为（BE)A 、Bl7 B5 B17 Gx L1B 、B17000 B5000 B017000 Gx L1C 、Bl7000 B5000 B017000 G Y L1D 、B17000 B50O0 B0050O0 G Y L1E 、B17 B5 BO17000 Gx L122 ．利用3B 代码编程加工半圆AB ，切割方向从A 到B ，起点坐标A （-5 , 0 ) ，终点坐标B ( 5 , 0 ) ，其加工程序为（ C )A 、B5000 BBO10O00 GX SR2B 、B5 BBO10O00 GY SR2C 、B500O BBO10O00 GY SR2D 、BB5000 BO10O00 GY SR223 ．电火花线切割加工机床脉冲电源的脉冲宽度与电火花成形加工机床脉冲电源的脉冲宽度相比（ B ）。
A 、差不多B 、小得很多C 、大很多D 、不确定。
24 ．用线切割机床加工直径为10 mm的圆孔，在加工中当电极丝的补偿量设置为0.12 mm时，加工孔的实际直径为10.02mm。
如果要使加工的孔径为10 mm，则采用的补偿量应为（ D ）。
A 、0.10mmB 、0.11mmC 、0.12mmD 、0.13mm25 ．对于线切割加工，下列说法正确的有（ AD )A 、使用步进电机驱动的线切割机床在线切割加工圆弧时，其运动轨迹是折线B 、使用步进电机驱动的线切割机床在线切割加工斜线时，其运动轨迹是一条斜线C 、在利用3B 代码编程加工斜线时，取加工的终点为编程坐标系的原点D 、在利用3B 代码编程加工圆弧时，取圆心为线切割加工坐标系的原点26 ．线切割加工中，当使用3B 代码进行数控程序编制时，下列关于计数方向的说法正确的有（ AC )A 、斜线终点坐标（Xe , Ye ) ，当︱Ye︱>︱Xe︱时，计数方向取G YB 、斜线终点坐标（Xe , Ye ) ，当︱Xe︱>︱Ye︱时，计数方向取G YC 、圆弧终点坐标（Xe , Ye ) ，当︱Xe︱>︱Ye︱时，计数方向取G YD 、圆弧终点坐标（Xe , Ye ) ，当︱Xe︱<︱Ye︱时，计数方向取G Y27 ．电火花线切割加工过程中，工作液必须具有的性能是（ABC)A 、绝缘性能B 、洗涤性能C 、冷却性能D 、润滑性能28 ．六西格玛的表示符号是（A）。
电火花线切割电参数设置悬赏分：5-提问时间2009-3-1621:46问题为何被关闭快速电火花线切割电参数小于40厚的应怎么设置，大于40小于100的应怎么设置，大于100的应怎么设置。
（主要是脉宽，脉冲间隔，功率管数，加工电流和加工电压）。
我割90厚的，总是单行程不进给，是什么原因呢，我割薄的就不会出现这种问题。
希望各位师傅给我详细的解答，谢谢你们！！！！！问题补充：我功率管数设置为2+2+3+3+4会不会太高了，一般设置为多少呢提问者：筱之初-一级答复共4条主要是跟踪太紧了还有电流调的一定要大于两安回答者：osozfq-四级2009-3-1709:19你好,割厚的,脉宽要大,32+16根据情况可以再加个小的,脉间"4+8然后注意跟踪不要太紧.速度要慢,排屑要快!但是割90厚应该不会太吃力啊!你把跟踪再慢点!回答者：893083028-二级2009-3-1710:24电参数对线切割加工指标的影响1．短路峰值电流对工艺指标的影响在一定条件下，但其他工艺条件不变时，增大短路峰值电流，可以提高切割速度，但表面粗糙度将会变差。
这是作为短路峰值电流越大，单个脉冲能量越大，放电的的电痕就越大，切割速度高，表面粗糙度就比较差。
在增大短路峰值电流的同时，电极丝的损耗也加大，在严重的情况下甚至会发生断丝现象，同时也有可能影响到加工精度。
2．开路电压开路电压增大，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度变差。
这是因为开路电压增大，致使排削更容易，切割的速度和加工的稳定性也都有所提高，但随着加工间隙的增大，加工精度略有下降。
同时开路电压的增大还会使电极丝产生震动，加大了电极丝的损耗；正常情况下，我们在采用乳化液作为介质使用快走丝方式加工时，其开路电压值一般取60V到150V之间。
3．脉冲宽度当脉冲宽度增大时，切割速度提高，但是表面粗糙度变差。
这是因为脉冲宽度增大，单个脉冲放电能量增大，所以致使切割速度提高，表面粗糙度变差。
今天大铁给线切割机床的客户朋友讲解在加工过程中线切割脉间调节的办法，提供给各位遇到此类问题的客户朋友对照解决。
线切割脉间该怎么调节呢？首先必须弄明白脉间参数与电流值的正负相关关系，脉间参数直接或间接的决定了机床加工的稳定效率和最终加工效果！脉间的大小直接影响加工电流（电流表的指示值）的大小，脉间越大电流越小，切割速度越慢。
脉间的大小变化可以改变放电间隙中的冷却状态，脉间大冷却状态好，所以可以通过加大脉宽使加工获得稳定。
越厚的工件需要的脉间越大就是这个道理；脉间调大加工电流变小，要注意‘电流变小’是平均电流小了，放电的峰值电流并没有变小，而过大的峰值电流同样也会导至断丝；调节脉间首要考虑的是加工稳定，其次是在加工稳定的前提下脉间越小越好。
脉间小于3倍脉宽时很难获得长时间的稳定加工，因此建议脉间不要小于3倍。
更多线切割机床使用过程会遇到的问题还在陆续更新中，敬请期待和浏览。
乳化油永久后间隙会不同机床不同放点间隙也不同正常的话就按钼丝直径加0.03 除二即可如果你需要精确的可以割完一个工件在调改偏移量直接钼丝一半加0.015就行~这是内孔~外孔就是钼丝一半边0.25就行了如果钼丝直径是0.18毫米,补偿值为0.095毫米。
割出的内外孔尺寸不会差1丝。
首先、科普一下：线切割、又叫做电火花切割机，电火花是一种自激放电，火花放电不同于弧光放电、辉光放电等其它形式的自激放电，利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的方法、叫电火花加工，电火花加工是在较低的电压范围内、在液体介质中的火花放电。
其基本工作原理是利用连续移动的细金属电极丝作负电极，以工件作正电极对工件进行脉冲火花放电，局部瞬时温度可达万度，蚀除金属、切割成型、工件必需是导体，硬质合金也在导体范围内、所以也可以加工。
那么、下面我们就结合线切割加工的原理、来一起探究影响线切割加工大厚度合金材料的因素会有哪些?以常见大铁机为例：大铁快走丝加工600以内一般都不会有任何问题，只需要操作人员有点相关经验、会适当调整一下加工参数即可。
浅谈线切割机床断丝原因及预防作者：张伟来源：《职业·中旬》2009年第09期高速走丝线切割机床具有高质量、高效率等优点，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工方面有不可替代的作用。
但是线切割加工中常常断丝，造成了电极丝的大量浪费和成本增加，重新人工上丝会影响机床的加工效率，使加工零件的精度和表面质量下降甚至工件报废。
因此，笔者介绍几种断丝现象及相应的解决方法和预防措施。
一、断丝现象及解决办法1、空转时断丝主要原因是钼丝排列时叠丝、丝筒转动不灵活、电极丝卡在导电块槽中等。
可通过检查钼丝是否在导轮槽中、排丝机构的螺杆是否间隙过大、丝筒轴线是否与线架相垂直、丝筒夹缝中是否进入杂物以及更换或调整导电块位置方法排除。
2、开始切割时即断丝初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，钼丝没有阻尼而抖动剧烈，或加工电流过大，进给不稳、工件表面有毛刺，或有不导电氧化皮或锐边造成断丝。
解决方法是刚切入时用过调整参数使电流适当减小，切入后，工件侧壁面无火花时再增大电流。
检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动并清除氧化皮、毛刺。
3、切割过程中突然断丝原因主要有：选择电参数不当，电流过大；进给调节不当，开路短路频繁；工作液太稀、太脏，管道堵塞，工作液流量大减；导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕；切割厚件时，钼丝直径太小，间歇过小；脉)中电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，钼丝短时间内损耗加大：钼丝被氧化或上丝不当，使丝损伤：丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长等。
可通过将间歇档调大，或减少功率管个数；使用线切割专用工作液；清洗管道；更换或将导电块移一个位置；更换削波二极管；更换钼丝，使用上丝轮紧丝：合理选择丝速档；选择直径合适的钼丝等方法排除。
4、工件接近切完时断丝原因可能是工件材料的内应力导致变形，夹断钼丝：或工件跌落时，撞断钼丝。
影响线切割加工工艺指标的因素可分为电量与非电量因素的影响。
(1)电参量对加工工艺指标的影响电参量——是指脉冲电源的参变量，包括脉冲峰值、脉冲宽度、脉冲频率和电源电压。
1) 脉冲峰值电流对加工工艺指标的影响在其他参数不变的情况下，脉冲峰值电流的增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流也会随之增大。
线切割速度会明显增加，表面粗糙度变差。
2)脉冲宽度对加工工艺指标的影响①在加工电流保持不变的情况下，使脉冲宽度和脉冲停歇时间成一定比例变化。
②脉冲宽度增加，切割速度会随之增大，但脉宽增大到一定数值后，加工速度不再随脉冲的增大而增大。
③线切割加工的脉冲宽度一般不大于50μs。
④增大脉宽，表面粗糙度会有所上升。
3)脉冲频率对加工工艺指标的影响①单个脉冲能量一定的条件下，提高脉冲放电次数，即提高脉冲频率，加工速度会提高。
②理论上，单个脉冲能量不变，则加工表面的粗糙度也不变。
③事实上，对快走丝线切割，当脉冲频率加大时，加工电流会随之增大，引起换向切割条纹的明显不同，切割工件的表面粗糙度会随之变差。
4)电源电压对加工工艺参数的影响①峰值电流和加工电流保持不变的条件下，增大电源电压，能明显提高切割速度，但对表面粗糙度的影响不大。
②在排屑困难、小能量、小粗糙度条件下，以及对高阻抗、高熔点材料进行切割加工时，电源电压的增高会提高加工的稳定性，切割速度和加工面质量都会有所改善。
(2)非电参量对加工工艺指标的影响1)走丝速度①对切割速度的影响：主要是通过改变排屑条件来实现的。
②提高走丝速度有利于：电极丝把工作液带入较大厚度的工件放电间隙中；电蚀产物的排出，使加工稳定，提高加工速度。
③走丝速度过高：会导致机械振动加大、加工精度降低和表面粗糙度增大，并易造成断丝。
④对快走丝线切割，应考虑由于丝电极速度的改变所产生的换向切割条纹对表面粗糙度的影响。
2)电极丝张力对加工工艺指标的影响①提高电极丝的张力可以减小加工过程中丝的振动，从而提高加工精度和切割速度。
中走丝线切割加工加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
在加工厚件时，参数的设置直接影响加工效果和加工质量。
本文将就中走丝线切割加工厚件时的参数进行介绍。
一、切割速度1.1 切割速度是指螺旋线在工件表面的移动速度，通常以毫米/分钟表示。
切割速度过快会导致加工表面粗糙度增加，切割质量下降；切割速度过慢则会降低加工效率。
在选择切割速度时，需要考虑工件材料的硬度、厚度等因素，一般情况下可以根据经验进行设置。
1.2 切割速度的调整需要根据具体的加工情况进行，可以通过试验和实验得出最佳的切割速度。
二、脉冲频率2.1 脉冲频率指单位时间内电极和工件之间放电的次数，通常以赫兹（Hz）来表示。
脉冲频率过高会导致电极烧损加剧，加工效率下降；脉冲频率过低会影响加工速度和表面质量。
2.2 正确的脉冲频率设置可以提高加工效率和加工质量，通常可以根据工件材料的特性和加工要求进行调整。
三、脉冲宽度3.1 脉冲宽度是指电极与工件之间放电的时间长短，通常以微秒（μs）来表示。
脉冲宽度过长会导致加工表面粗糙度增加，加工精度降低；脉冲宽度过短会影响放电能量的传导，导致加工效率下降。
3.2 合理的脉冲宽度设置可以保证加工表面的光洁度和精度，提高加工质量。
四、工作液压力4.1 工作液压力是指切割过程中工作液对工件表面的压力，通常以兆帕（MPa）来表示。
工作液压力过大会导致工件表面受损，加工精度下降；工作液压力过小则无法有效清洗切割缝隙。
4.2 正确的工作液压力设置可以保证切割过程中工件表面的清洁和稳定，提高加工质量。
五、脉冲间隙5.1 脉冲间隙是指相邻两次放电之间的间隔时间，通常以微秒（μs）来表示。
脉冲间隙过大会导致加工速度下降，加工效率低；脉冲间隙过小则容易造成工件表面烧损。
5.2 合理的脉冲间隙设置可以保证加工速度和加工质量的平衡，提高加工效率。
中走丝线切割加工厚件时的参数设置对加工质量和加工效率具有重要影响。
电火花数控线切割机床(jīchuáng)操作规程1.打开电脑及显示器，按HY编程操作要求(yāoqiú)，输入加工程序。
2.打开驱动(qū dònɡ)电源开关，用鼠标点击“模拟(mónǐ)”键，机床(jīchuáng)X、Y、U、V四轴应按规定方向联动。
3.装夹好待切割工件，启动运丝按钮。
运丝电机转动加油润滑贮丝桶拖板导轨及贮丝桶齿轮组。
启动水泵按钮，线架下喷水嘴应有切削液喷出，切削液必须顺钼丝流动。
4.根据切割工件厚度计光洁度，速度要求，调节好高频电源参数，打开高频电源开关。
5.用鼠标点击“加工”按键。
机床系统进入加工状态。
6.先用较慢的速度进给，待钼丝进入工件后，对高频参数再次微调，直至加工电流、电压稳定为止。
7.工件加工完毕后，系统报警自动关机。
（切断机床电源）。
注意事项：1.开机前检查切削液液位、软管连接是否牢固。
摇动工件台纵横手轮是否灵活摇动贮丝桶是否灵活。
2.开启运丝检查换向是否可靠。
3.应及经常检查导轮、进电块、轴承是否磨损出沟槽等缺陷，如影响到加工稳定性和加工精度，应及时更换。
4.加工开始后半小时，时刻观察切削液是否偏离钼丝，如出现偏离现象须及时调整。
5.装夹工件必须在四周留有余地，避免运行过程中工作台与线架发生碰撞。
6.内容总结7.8.（1）电火花数控线切割机床操作规程9.打开电脑及显示器，按HY编程操作要求，输入加工程序10.（2）运丝电机转动加油润滑贮丝桶拖板导轨及贮丝桶齿轮组11.（3）启动水泵按钮，线架下喷水嘴应有切削液喷出，切削液必须顺钼丝流动12.（4）根据切割工件厚度计光洁度，速度要求，调节好高频电源参数，打开高频电源开关13.（5）先用较慢的速度进给，待钼丝进入工件后，对高频参数再次微调，直至加工电流、电压稳定为止14.。
中走丝线切割参数设置技巧第一次切割任务是高速稳定切割⑴ 脉冲参数:选用高峰值电流,较长脉宽的规准进行大电流切割,以获得较高的切割速度。
⑵ 电极丝中心轨迹的补偿量小:©d +8+ △+ S式中，f为补偿量（mm）; 3为第一次切割时的放电间隙（mm）;切为电极丝直径（mm）;△为留给第二次切割的加工余量（mm）; S为精修余量（mm）。
在高峰值电流粗规准切割时,单边放电间隙大约为0.02mm ;精修余量甚微,一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度,大约在0.03~0.04mm 范围内。
这样,第一次切割的补偿量应在0.05~0.06mm 之间,选大了会影响第二次切割的速度,选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶ 走丝方式:采用高速走丝，走丝速度为8~12m/s,达到最大加工效率。
♦第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
⑴ 脉冲参数:选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4~1.7 gm之间。
⑵ 补偿量 f :由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，3不到0.01mm ,而第三次切割所需的加工质量甚微,只有几微米,二者加起来约为0.01mm。
所以,第二次切割的补偿量f约为即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1~3m/s,并对跟踪进给速度限止在一定范围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度。
♦第三次切割的任务是抛磨修光。
⑴ 脉冲参数：用最小脉宽进行修光,而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量 f ：理论上是电极丝的半径加上0.003mm 的放电间隙,实际上精修过程是一种电火花磨削,加工量甚微,不会改变工件的尺寸大小。
所以,仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶ 走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
对于线切割工件余留部位切割的多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在高精度线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次,才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度,这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。
1、脉冲参数的选择线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择2、工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：（1）设置加工坐标系根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模图1 电极丝中心轨迹3、工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
