当前位置：文档之家 › 表面粗糙度等级对照表

表面粗糙度等级对照表

  • 格式：doc
  • 大小：45.50 KB
  • 文档页数：7

概况粗糙度级别对照及应用之阿布丰王创作

国际标注 Rz Ra 概况形状特征 加工方法举例

N12 200 50

粗糙面 明显可见刀痕

锯断、粗车、粗铣、粗刨、

钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂

轮等加工 N11 100 25 可见刀痕

N10 50 12.5 微见刀痕

N9 25 6.3

半光面 可见加工痕迹

冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等 N8 12.5 3.2 微见加工痕迹

N7 6.3 1.6 看不见加工痕迹

N6 6.3 0.8

光面 可辨加工痕迹的方向

研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等 N5 3.2 0.4 微辨加工痕迹的方向

N4 1.6 0.2 不成辨加工痕迹的方向

N3 0.8 0.1

最光面 暗光泽面

精磨、研磨、抛光、超精磨、

镜面磨削等 N2 0.4 0.05 亮光泽面

N1 0.2 0.025 镜状光泽面

0.1 0.012 雾状镜面

0.05 镜面

概况特征 概况粗糙度(Ra)数值 加工方法举例

明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、 粗车、粗刨、粗铣、钻孔

微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨

看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 精车、精磨、精铰、研磨

暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、 研磨、珩磨、超精磨、抛光 镜面 0.006微米

雾状镜面 0.012

镜状光泽面 0.025

亮光泽面 0.05

暗光泽面 0.1

不成见加工痕迹的方向 0.2

可见加工痕迹方向 0.8

微见加工痕迹方向 0.4

看不清加工痕迹方向 1.6

微见加工痕迹方向 3.2

可见加工痕迹方向 6.3

微见刀痕 12.5

1级

Ra值不大于\μm=100

概况状况=明显可见的刀痕

加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工的概况，如粗车、粗刨、切断等概况，用粗镗刀和粗砂轮等加工的概况，一般很少采取

2级

Ra值不大于\μm=25、50

概况状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工后的概况，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等

3级

Ra值不大于\μm=12.5

概况状况=可见刀痕

加工方法=粗车、刨、铣、钻

应用举例=一般非结合概况，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的正面、键槽的非工作概况，减重孔眼概况

4级

Ra值不大于\μm=6.3

概况状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿

应用举例=不重要零件的配合概况，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由概况，紧固件通孔的概况，内、外花键的非定心概况，不作为计量基准的齿轮顶圈圆概况等

5级

Ra值不大于\μm=3.2

概况状况=微见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、滚压、铣齿

应用举例=和其他零件连接不形成配合的概况，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作概况。不重要的紧固螺纹的概况。需要滚花或氧化处理的概况

6级

Ra值不大于\μm=1.6

概况状况=看不清加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

应用举例=装置直径超出80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的概况，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩概况

7级

Ra值不大于\μm=0.8

概况状况=可辨加工痕迹的方向

加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压

应用举例=要求包管定心及配合特性的概况，如锥销与圆柱销的概况，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超出80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮概况等

8级

Ra值不大于\μm=0.4

概况状况=微辨加工痕迹的方向

加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压 应用举例=要求长期坚持配合性质稳定的配合概况，IT7级的轴、孔配合概况，精度较高的齿轮概况，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径概况、与橡胶密封件接触的轴的概况，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的丈量概况

9级

Ra值不大于\μm=0.2

概况状况=不成辨加工痕迹的方向

加工方法=布轮磨、磨、研磨、超等加工

应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的概况。包管零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的概况，如轴径概况、要求气密的概况和支承概况，圆锥定心概况等。IT5、IT6级配合概况、高精度齿轮的概况，与G级滚动轴承配合的轴径概况，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔和轴用量规的丈量概况等

10级

Ra值不大于\μm=0.1

概况状况=暗光泽面

加工方法=超等加工

应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的概况。包管精确定心的锥体概况。液压传动用的孔概况。汽缸套的内概况，活塞销的外概况，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规丈量面等 11级

Ra值不大于\μm=0.05

概况状况=亮光泽面

加工方法=超等加工

应用举例=包管高度气密性的接合概况，如活塞、柱塞和汽缸内概况，摩擦离合器的摩擦概况。对同轴度有精确要求的孔和轴。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作概况

12级

Ra值不大于\μm=0.025

概况状况=镜面光泽面

加工方法=超等加工

应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合概况，中等精度仪器零件配合概况，尺寸大于120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7～IT9级轴用和孔用量规丈量概况

13级

Ra值不大于\μm=0.012

概况状况=雾状镜面

加工方法=超等加工

应用举例=仪器的丈量概况和配合概况，尺寸超出100mm的块规工作面

14级

Ra值不大于\μm=0.0063

概况状况=雾状 概况 加工方法=超等加工

应用举例=块规的工作概况，高精度丈量仪器的丈量面，高精度仪器摩擦机构的支承概况

合集下载

表面粗糙度详解

表面粗糙度详解

“表面粗糙度”

表面粗糙度对大部分参与滑动接触的表面而言是非常重要的。因为磨损的原始速率及持续的性质等因素高度依赖这一特性。这些表面一般是承重面，而且需标识粗糙度以确保预计用途的适用性。

许多零部件需要具有特定的表面加工结果，以便达成所要求的功能。例如烤漆前的汽车车体或曲轴或凸轮轴上的颈轴承。

01 . 供应链的基本构造什么是表面粗糙度？

表面粗糙度（Surface Roughness）就是我们日常测量中所说的面粗糙度，可以理解为在加工产品过程中细小间距和微小峰谷的不平整度。

通常被定义为两个波峰值或者两个波谷指之间的微小距离（波距），在一般情况下波距都在1mm以内或者更小，也可定义为微观轮廓的测量，俗称微观误差值。

综上所说，大家可能已经有了一个关于粗糙度笼统的概念，那么下记内容是更详细地进行了分析。

我们一般评价粗糙度会有基准线，基准线以上最高点我们叫波峰点，基准线以下最低点叫波谷点，那么波峰和波谷之间的高度我们用Z来表示，加工产品的微观纹理的间距我们用S来表示。

通常情况下S值的大小在国家检定标准里给了相关的定义：

S＜1mm 定义为表面粗糙度

1≤S≤10mm 定义为表面波纹度

中国国家计量检定标准中规定：通常情况下用VDA3400、Ra、Rmax这三个参数来评价检定表面粗糙度，计量单位通常用μm表示。

评价参数的关系

Ra定义为曲线平均算术偏差（平均粗糙度），Rz的定义为不平度平均高度，Ry定义为最大高度。微观轮廓的最大高度差Ry在其他标准中也使用Rmax来表示。

Ra、Rmax的具体关系还请参考下面的表格：

表：Ra，Rmax参数对比（um）

02 . 表面粗糙度是如何形成的？

表面粗糙度的形成是由工件的加工过程引起的。而加工的方法、工件的材料，工艺过程都是影像表面粗糙度的因素。

例如：放电加工时被加工零件表面出现放电凹凸点。

加工工艺和零件材质有所不同，被加工零件表面留下的微观痕迹也有各种差别，比如（疏密，深浅，形状变化等）。

表面粗糙度对照表

表面粗糙度对照表

表面粗糙度是指间隔较小、峰谷较小的机加工表面的粗糙度[1]。两个波峰或波谷之间的距离（波距）非常小（小于1mm），这是一个微观的几何误差。表面粗糙度越小，表面越光滑。

表面粗糙度通常由加工方法和其它因素引起，如刀具与零件表面的摩擦、切屑分离时表面金属的塑性变形、加工系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，加工表面留下的痕迹的深度、密度、形状和纹理也不同。

表面粗糙度与机械零件的匹配特性、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等密切相关，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般来说，RA用于标记。

相关规范为“GB/T 1031-2009表面粗糙度轮廓法表面粗糙度参数和值”和“GB/T

131-2006（ISO 1302:2002）”代表表面结构。

高度特性参数

剖面的算术平均偏差RA：采样长度（LR）内剖面偏差绝对值的算术平均值。在实际测量中，测量点越多，RA越精确。[2]

轮廓的最大高度RZ：轮廓的峰值线和底部线之间的距离。

在振幅参数范围内，RA[1]是首选。2006年以前，国家标准中还有另一个评价参数，用RZ表示轮廓的最大高度。2006年以后，国家标准取消了微粗糙度的十点高度，用RZ表示轮廓的最大高度。

间距参数

它由轮廓元素RSM的平均宽度表示[2]。采样长度内等高线间距稍不均匀的平均值。微观不平度距离是指轮廓峰和相邻轮廓谷在中心线上的长度。[1]

形状特征参数

它由轮廓支撑长度r MR（c）[2]的比值表示，即轮廓支撑长度与采样长度的比值。轮廓支撑长度是平行于中心线且在取样长度内与轮廓峰值线间隔C的线各部分长度之和。

表面粗糙度公制与英制对照表

表面粗糙度公制与英制对照表

Ra,Rz,Ry都有英制,与公制差40倍,16ui转化后是0.4um

中美表面粗糙度对照表

中国旧标准 ( 光洁度 ) 中国新标准 ( 粗糙度 )Ra 美国标准 (微米 )，Ra 美国标准 ( 微英寸 )，Ra

▽ 4 6.3 8.00 320

6.30 250

▽ 5 3.2 5.00 200

4.00 160

3.20 125

▽ 6 1.6 2.50 100

2.00 80

1.60 63

▽ 7 0.8 1.25 50

1.00 40

0.80 32

▽ 8 0.4 0.63 25

0.50 20

0.40 16

英制螺纹螺母孔径

英 制 螺 纹 圆 拄 管 螺 纹

螺纹直径

（英寸） 每英寸牙数 钻 头 直 径（毫米） 螺纹直径

（英寸） 每英寸牙数 钻头直径

（毫米） 铸铁、黄铜、青铜 钢、可锻铸铁

3/16

1/4 24

20 3.8

5.1 3.9

5.2 1/8

1/4 28

19 8.8

11.7 5/16

3/8

1/2

5/8

3/4

7/8

1

11/8

11/4

11/2

13/4

2 18

16

12

11

10

9

8

7

7

6

5

41/2 6.6

8

10.6

13.6

16.6

19.5

22.3

25

28.2

34

39.5

45.3 6.7

8.1

10.7

13.8

16.8

19.7

22.5

25.2

28.4

34.2

39.7

45.6 3/8

1/2

3/4

1

11/4

13/8

11/2 19

14

14

11

11

11

11

15.2

18.9

24.4

30.6

39.2

41.6

45.1

表面光洁度与粗糙度Ｒa、Ｒz数值转换表

无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

表面粗糙度对照表 2

表面粗糙度对照表 2

表面粗糙度对照表

美表面粗糙度对照表

中国旧标准 ( 光洁度 ) 中国新标准 ( 粗糙度 )Ra 美国标准 (微米 )Ra 美国标准( 微英寸 )，Ra

▽ 4 6.3 8.00 320

6.30 250

▽ 5 3.2 5.00 200

4.00 160

3.20 125

▽ 6 1.6 2.50 100

2.00 80

1.60 63

▽ 7 0.8 1.25 50

1.00 40

0.80 32

▽ 8 0.4 0.63 25

0.50 20

0.40 16

国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)

表面光洁度 ▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7

表面

粗糙度 Ｒａ 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80

Ｒｚ 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3

表面光洁度 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14

表面

粗糙度 Ｒａ 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 -

Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050

另附： 粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下。

本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。

修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是粗糙度仪产品参数：

涵盖新旧标准参数！（详见表）

新标准(ISO) 旧标准(ISO) 说明 Ra Ra 各标准通用参数

Rz 显示在日本标准JIS中