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吊车事故经验总结通用版-总结范文吊车翻车事故（1）、超载超载是目前吊车行业最常见的违规操作，也是引发翻车的高危因素。
吊车的起重量是随着吊臂的倾角变化而变化的(具体可参照起重性能表或电脑)，《起重机安全管理规程》规定起重机械禁止超负荷运行。
在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全问题不够重视而超载起吊，使起重机失去平衡而翻车。
（2）、支腿长期以来，吊车支腿下陷事故频繁发生。
这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。
常见的容易造成支腿下陷的地面有：回填土、碎石地、泥地、、地形边缘、排水渠等空心场地，甚至水泥地也会常有下陷情况发生。
预防支腿下陷的主要实施如下：支腿必需支承在平坦而坚实的地面上，一般应使用枕木、钢板。
支腿不能支承在挖方地基附近，防止滑坡。
支腿不能支承在各种埋设物(地下管道，地下工程的出入口处)上，防止塌陷。
（3）、回转过快吊车在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。
这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大，根据力学原理，吊物的离心力和重力的合力产生在某个倾斜角度上，该合力大于吊物重力，且方向倾斜，效果等同于超载+歪拉斜吊，十分危险。
因此，各位吊友要注意回转速度不应过快。
（4）、变幅、伸缩臂操作程序错误在起吊过程中，如果操作伸臂或趴臂，就会容易发生翻车。
因为趴臂和伸臂，都是在给吊车增加负重，是在作加法，如果在此之前吊车已经满负荷，继续作加法则可能瞬间超载翻车。
（5）、超速转弯由于吊车重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。
（6）、转盘链接螺栓断裂例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。
因此连续螺栓必需安全可靠，保证满足强度要求。
style=“text-align: center”>吊车折臂事故折臂事故多是由于起重臂小幅度仰角过大，再加上惯性的作用，使起重臂折臂。
起重机安全管理与运行典型经验本文仅仅介绍管理和运行方面几起具有普遍意义的典型经验教训，供读者共享。
1领导从善如流避免“技改生隐患”电解铝分厂铝粉仓库3吨规格的单梁桥式吊车每天工作10多小时，磨损很快，检修频繁，于是有关人员就提出“技改”方案，将单梁桥式吊车改为双梁桥式吊车。
xx年6月，3吨规格的重型双梁桥式吊车运到现场，负责接收验货的工人技师张某“掐指一算”，不好，这车太重，厂房基础、立柱和钢筋水泥梁能不能承受？问题反映上去，半个月后，基建处专家拿出了权威核算结论：水泥梁不能承受；双梁桥式吊车上部空间安全距离太小。
怎么办？如果退货，仅仅运输费就要1。
2万元；水泥梁是可以加固的，能不能改轻型双梁桥式吊车？问题的关键是“双梁桥式吊车上部空间安全距离太小”，有检修调试经验的人就判断这隐患是“致命的”，应当“一票否决”。
为什么？因为企业里工人在检修调试“双梁”吊车时已经形成站在上面、在运行状态观察并调试的习惯；安全距离不够，就可能发生屋架拉杆把人从车上挂下来的恶性事故。
从善如流的厂长表态说，抓安全要当“黑脸包青天”，对事故隐患必须喊“斩”。
于是退了双梁改进单梁。
2在修的天车突闪弧光上个世纪80年代末“保军转民”，我们部分人员从核工业生产转向铝电解。
由于缺乏相关知识，在订购电解车间的桥式起重机时，没有特殊说明，到货之后经安装公司现场安装，才有人提出，驾驶室位置不适用，应该由端头改造到中间。
于是实施技术改造。
xx年8月2日上午，当时天车停在厂房右端的检修段（轨道）上，动力车间两个电气技术员正在20吨规格天车的平台上工作，他们要接长电力线以适应驾驶室位置由端头改到中间后的需要。
使用段与检修段（导电角钢）之间有些间隔，它们之间有专门的“旁路”电力线系统，天车开到检修段后，断开“旁路”上的开关，还拉下了“旁路”上的3相保险。
这样检修段（包括天车）都不带电。
天车3相电力线端头已经剥去部分绝缘包皮，放在平台上，两人正在剥用来加长部分的电力线端头。
塔式起重机安全事故的经验教训随着近年来建筑行业塔式起重机的大量使用，各类塔式起重机安全事故也伴随其数量的增多而大量涌现。
针对各类事故的成因，有关管理部门也相应出台了若干管理措施，从起重机的设计、制造、安装、使用、检验、维修保养和改造等环节进行监管，如对塔式起重机制造单位进行生产许可、对安装单位进行资质管理、起重机安装使用前的验收登记、使用过程中监督部门的监督抽查等，在一定程度上减少了塔式起重机安全事故的发生。
但由于工地中塔式起重机使用单位的专业技术水平有限、安全意识薄弱等原因．使得在塔式起重机的使用环节上存在有比较大的安全漏洞。
在某工地就发生了这样一起塔式起重机安全事故。
事故发生时起重机吊钩正在起吊物料。
在上升到4m左右高度时吊钩突然下滑。
司机反应不及。
导致所吊物料及吊钩直接坠落地面的事故。
有关部门对事故原因进行查验，发现所吊物料重量并未超过起重机的额定起重量。
提升钢丝绳及其接头也无松脱或断裂现象，因此可初步排除超载的原因。
在对事故设备起升机构进行检查发现，该起升机构是通过不同电磁离合器的吸合来达到转换传动比的功能。
而其电磁离合器存在电刷移位及磨损情况，在电控箱内控制电磁离合器的欠电流继电器被短接且调节螺丝调至顶死位置。
在此。
我们先对事故设备电磁离合器的控制电路进行分析。
电路中欠电流继电器FS4的检流线圈串联在电磁离合器的控制电路中，FS4常开控制触点串联在控制起重机制动器的回路中。
工作时，通过转换开关SA控制电磁离合器的吸合来传递不同的传动比，当转换开关SA转到I档或II档时．中间继电器Kl或K2吸合，电磁离合器线圈YC1或YC2与欠电流继电器检流线圈FS4形成回路．电磁离合器得电吸合从而能传递动力。
当通过FS4中的电流低于设定值(即回路中的电流不能维持电磁离合器的正常吸合)时，FS4串联在制动器回路中的常开触点断开，制动器抱闸。
若欠电流继电器常开触点被短接或设置电流值过小，电磁离合器不能或不能完全将电机的动力传递给卷筒，而此时制动器通电松闸就会造成溜钩事故。
1．安全站位在吊装作业中，吊杆下、吊物下、被吊物起吊前区、导向滑轮钢绳三角区、快绳周围、站在斜拉的吊钩或导向滑轮受力方向等都是十分危险的，一且发生危险极不易躲开。
所以，工作人员的站位非常重要，不但自己要时刻注意，还需要互相提醒、检查落实，以防不测。
2．正确认知吊索具安全系数吊装作业中，工作人员无吊索具安全系数的正确认知，往往以不断为使用的依据，致使超重作业总是处在危险状态。
3．拆除作业中一定要对遭遇的各种因素有预见性比如：物件估重，切割的彻底性，拆除件受挤压增加荷重，连接部位未经检查就强行起吊等。
4．杜绝失误性操作吊装作业与很多施工不一样，涉及面大，经常使用不同单位、不同类型的吊车。
日常操作习惯、性能、指挥信号的差异等因素很容易引发误操作，所以要特别谨慎。
5．对被吊物体绑扎一定要牢高空吊装拆除时对被吊物要采取“锁”而不是“兜”；对被吊物的尖锐棱角要采取“垫”的措施。
6．滚筒缠绳不紧大件吊装拆除，吊车或机动卷扬机滚筒上缠绕的钢绳排列较松，致使受大负荷的快绳勒进绳束，造成快绳剧烈抖动，极易失稳，结果经常出现继续作业危险，停又停不下来的尴尬局面。
7．临时吊鼻焊接不牢(1)临时吊鼻焊接强度不够。
这里所讲的焊接强度不够，是指由于焊接母材表面锈蚀，施焊前清除锈斑不彻底，造成焊肉外表美观丰实，而实际焊肉与母材根本没有熔解在一起，载荷增加或受到冲击，便发生断裂。
(2)吊鼻受力方向单一。
在吊立或放倒长柱形物体时，随着物体角度的变化，吊鼻的受力方向也在改变，而这种情况在设计与焊接吊鼻中考虑不足，致使有缺陷的吊鼻在起重作业中突然发生折断(掰断)。
这类情况需要事先在吊鼻两侧焊接立板，立板大小厚度最好由技术人员设计。
(3)吊鼻焊接材料与母材不符及非正式焊工焊接。
8．吊装工具或吊点选择不当设立吊装工具或借助管道、结构等作吊点吊物缺乏理论计算，靠经验估算的吊装工具或管道、结构吊物承载力不够或局部承载力不够，一处失稳，导致整体坍塌。
you're uinique, nothing can replace you.悉心整理助您一臂之力（页眉可删）汽车起重机侧翻事故案例分析1.事故过程简述2004年,一台LTMl170型汽车式起重机在装卸货物时,由于支腿销子未固定且水平支腿只伸出一半,司机从正后方吊起货物,向侧向回转时,起重机侧翻,造成起重臂严重损伤。
2.事故原因分析经现场勘察和测量得知:起重机所吊重物并未超过该工况下的额定起重量。
但当时由于施工现场的条件限制,操作人员在打支腿时只打了半腿且未固定销子。
在支腿没有完全伸开的情况下使用了起重机的原性能表,在吊重从正后方回转到侧向时,由于实际起重力矩超过起重机的额定起重力矩(在支腿没有完全伸开的情况下,实际的额定起重力矩小于原性能表中的额定起重力矩)造成起重机侧翻、起重臂受损。
3.事故应汲取的教训这是一起在支腿未完全伸开情况下按原起重性能表进行吊重操作引发的汽车起重机超载倾翻事故。
从事故中应汲取以下教训：(1)汽车式起重机的性能曲线是在支腿全伸状态下的额定起重能力。
在支腿未完全伸开的情况下,其起重能力小于性能曲线上标示的数值。
因此,在进行起重作业时,必须将支腿全部伸开, 支座盘应牢靠地连接在支腿上,支腿应可靠地支承起重机。
(2)起重机的操作人员应该严格按照操作规程操作。
在工作场所达不到规定的条件时,应该本着安全第一的原则,协调、改善和创造条件,使起重机能够在规程允许的工作条件下运行, 而不能凭主观、凭经验或长官意志,想当然地变更操作要领,违章操作。
4.违反何种标准、规定、规程的有关条款本事故是由于违反如下条款而造成:(1)《中华人民共和国国家标准起重机械安全规程》(GB6067-85)之5.1.2.2司机操作时,应遵守下述要求:h.流动式起重机,工作前应按说明书的要求平整停机场地, 牢固可靠地打好支腿。
(2)《特种设备安全检查条例》(国务院令第373号)之第四十条特种设备使用单位应当对特种设备作业人员进行特种设备安全教育和培训,保证特种作业人员具备必要的特种设备安全作业知识。
履带起重机侧翻事故原因及防护措施履带起重机在安装、拆卸、运输和修理过程中，因操作不当、超载、违章作业以及地基下陷等缘由会发生倾翻事故。
下面就履带起重机倾翻缘由及预防措施进行分析。
1.支腿基础不坚固履带起重机的顶升装置用于其自身安装或拆卸时顶升主机和履带等组件。
在主机顶升过程中，若支腿基础不坚固，可导致主机因失稳而倾翻。
为预防履带起重机倾翻，其使用合同应注明主机安、拆场地的承载力量要求，以明确双方责任。
顶升之前应备齐尺寸相宜、数量足够的垫木，必要时预备路基箱或钢垫板，正确放置于4个支腿垫脚下方。
顶升过程中，应留意全方位观看4个支腿垫脚基础是否下沉，一旦发觉4个支腿有较大的不匀称沉降，应马上停止顶升，收回顶升缸，添加垫木并反复调试，直至主机平稳顶升到位、4个垫脚不下沉为止。
2.操作失误操作人员对主机顶升操作不娴熟，可导致主机侧倾。
1台新的150t履带起重机，由于司机不熟识主机顶升程序，顶升主机之前未将支腿张开到应有的角度，同时支腿固定销也没有满插到位。
待顶升缸顶升到肯定高度后，在进行调整的一瞬间，主机失稳突然后倾，造成主机油箱、散热器、发动机水散热器和大梁等部位损坏。
为避开此类事故发生，新机器使用前，应对操作人员进行技术培训，使其把握平安操作要点，娴熟把握主机顶升程序。
施工前应进行平安技术交底，使操作人员了解施工现场状况和平安留意事项。
新机器第1次顶升主机时，技术和机务管理人员应在现场进行技术指导和检查监督。
3.零部件质量问题若与履带起重机顶升系统相关的零部件存在质量问题或设计缺陷，会引发倾翻事故。
1台350t履带起重机升级改装为400t级，起吊质量大幅提高，但顶升缸还采纳原来的设计。
每次顶升主机时，主机便摇摇摆晃，操作人员当心翼翼，但还是消失顶升缸耳座断裂故障，幸未发生倾翻事故。
为避开此类事故发生，应当禁止将已经定型的履带起重机的起吊质量由小改大;应常常对履带起重机顶升缸、支腿、臂杆、钢丝绳和平安爱护装置等涉及起重平安的机械零部件进行平安检测和检查，对存在的问题准时解决，确保其性能平安牢靠。
起重机侧翻事故起重机，在建筑施工、桥梁兴建、电力设备维护等方面起着非常重要的作用。
然而，起重机侧翻事故频繁发生，给工人的生命安全和财产安全带来了威胁。
本文将围绕起重机侧翻事故展开相关讨论。
起重机侧翻事故的定义和原因起重机侧翻事故是指在起重机正常运行过程中，由于多种原因导致其发生侧翻现象，给工作场地和工人造成破坏和伤害的一种安全事故。
其原因主要有以下几个方面：1.车身不稳：起重机重心的不稳定性是导致侧翻事故的主要原因之一。
当起重机的重心过高时，会给起重机的稳定性带来一定的影响，容易发生侧翻事故。
2.未考虑负载重心：在使用起重机进行作业时，如果没有考虑到负载的重心，加之起重机的自身重心不够稳定，很容易发生侧翻事故。
3.错误的操作：起重机操作人员如果执行错误的操作，超负荷或启动加速过快等，也容易引起事故。
4.地貌条件不佳：起重机在草地或不平坦的地面等非坚固地面上操作时，容易导致车身不稳定，也是事故发生的一个重要原因。
5.内部系统的故障：起重机的故障或是其他机械机件的故障，例如液压系统失效或是钢索断裂等，也可能引起起重机侧翻事故。
起重机侧翻事故对人员和施工安全的影响起重机侧翻事故对人员和施工安全的影响是非常严重的。
由于设备庞大，侧翻时破坏力极大，所造成的伤害也非常严重，其影响主要集中在以下几个方面：1.人身伤亡：起重机侧翻事故往往导致工人被压死或是受到严重的伤害，给家庭和社会带来了无法弥补的损失。
2.财产损失：起重机侧翻事故往往导致周围的建筑、车辆或设备受到破坏，带来了大量的财产损失。
3.施工延误：起重机侧翻事故的发生，无疑会对施工进度和质量产生影响，导致施工周期延长。
防范起重机侧翻事故的措施采取有效的措施来防范起重机侧翻事故的发生是非常必要和重要的。
以下是一些有效的防范措施：1.提前制定风险评估方案：在使用起重机进行作业之前，应该提前制定风险评估方案，对起重机会遇到的风险进行全面的评估和分析，修改施工计划，降低事故发生的可能性。
