选矿实验流程图

铜矿选矿工艺流程图铜矿选矿工艺流程图主要包括原矿破碎、磨矿、浮选、浓缩和提取等环节。

以下是一份典型的铜矿选矿工艺流程图，将详细介绍每个环节的工艺过程。

一、原矿破碎：首先，将铜矿矿石通过挖掘和运输设备送入破碎机进行粗碎。

粗碎后的矿石将通过给料机送入磨机进行进一步破碎。

二、磨矿：破碎后的矿石将进入磨机，通过旋转的磨轮对矿石进行细磨。

磨机采用湿式磨矿的方式，通过水的作用将矿石和砂石进行混合并形成矿浆。

磨机的工作参数包括磨机转速、磨球大小、磨机充填率等，这些参数将根据矿石性质的不同进行调整。

三、浮选：经过细磨的矿浆被送入浮选槽，浮选槽内设置有一系列浮选剂和气泡生成装置。

浮选剂的选择将根据矿石的性质进行调整，一般采用两种浮选剂来增加矿物与气泡的亲附程度。

气泡通过气泡生成装置进入浮选槽，与矿浆中的矿物粒子接触，使粒子表面产生浮力，然后使具有浮力的矿物颗粒浮起。

气泡通过浮选槽底部收集装置收集起来，清除其中的矿石杂质。

四、浓缩：浮选后的矿浆分为浮选泡沫液和浮选尾液。

浮选泡沫液中含有铜矿石，而浮选尾液中含有无价值的矿石杂质。

浮选泡沫液经过浓缩器的处理，将其水分蒸发掉，使其中的铜矿浓缩起来。

浓缩器采用真空蒸发的方式，通过调整压力和温度来控制蒸发过程。

五、提取：浓缩后的铜矿溶液被送入萃取槽中进行提取。

萃取槽内设置有一系列有机溶剂，这些溶剂与溶液中的铜矿发生化学反应，从而将铜离子转移至有机溶剂相。

然后，有机相和水相分离，有机相中的铜离子被还原为铜粉。

铜粉通过加热和过滤处理，使其得到纯净的铜。

以上就是一份典型的铜矿选矿工艺流程图及其详细的工艺过程介绍。

在实际的生产过程中，还会根据具体矿石的性质和要求进行一些细节上的调整和改进。

通过合理的工艺流程和技术手段，可以实现对铜矿的高效选矿，提高铜矿的浓度和纯度，为后续的冶炼和加工提供良好的原料。

磷矿选矿的试验规程（一）、实验室小试1、试验矿样的制备首先根据矿石的宏观特征拣取出较有代表性的标本作为镜下鉴定之用，然后分别对各单样使用100×60mm颚式破碎机进行开路破碎，破碎后矿样粒度为-15+0mm，然后混匀，取出1/2留作付样备用；剩余的1/2矿样再采用φ200×125mm对辊破碎机与1mm振动筛组成的闭路破碎系统进行破碎，破碎后矿样粒度为-1+0mm，混匀，取出化学分析样，剩余矿样备用。

矿样制备流程见图1。

2、原矿化学分析与筛析试验矿样制备好后进行了化学多项分析：P2O5 (容量法)、(重量法)，MgO，CaO，A.I，F。

为考察原矿是否可能预先脱泥，并查明原矿中P2O5、MgO、A.I 的分布情况，分别对-15+0mm原矿及-1+0mm入磨原矿进行了筛析试验。

3、磨矿细度矿石中矿物的单体解离是选矿的基本前提和选别之前必须解决的最关键的问题。

粗级别中P2O5的含量较高，细级别中MgO含量较高，这是由于碳酸盐矿物硬度较磷矿物为低，在磨矿过程中易于向细粒级富集，因此采用正反浮选工艺需要有合适的磨矿细度，一方面必须让磷矿物达到单体解离，另一方面又必须使磨矿细度达到浮选工艺要求的粒度范围，从而保证获得较高的P 2O 5回收率。

图1 原矿单样制备流程图4、浮选试验正浮粗选：将静置后的矿浆上层清夜小心倒掉，开动浮选机搅拌（未通气），将浓矿浆倒入浮选槽内，用水补至矿浆浓度适宜，搅拌矿浆，加入药剂搅拌一定时间，再加入量好的正浮捕收剂再搅拌一定时间，然后通气搅拌较短时间，经过浮选后得到接收盆内为粗精矿。

正浮扫选：向浮选槽中加入量好的正浮捕收剂，搅拌通气，经过浮选，接收盆内为中矿K 1，槽内为尾矿X 1。

反浮粗选：将正浮粗选得到的粗精矿倒入浮选槽内，加入计量的混酸搅拌，加入计量的反浮捕收剂搅拌，通气较短时间后浮选，得到槽内精矿K 。

原矿颚式破碎机 混匀备用反浮再选：将反浮粗选接收盆内泡沫倒入浮选槽内，加入计量的混酸搅拌通气后浮选，得到槽内中矿Л，接收盆泡沫为X2。

试验组操作程序1基本程序取样1.1.1静置料堆的取样1取样方法选择对于矿堆或者已经干燥的尾矿库的取样一般采用舀取法取样2步骤①根据物料的实际情况,包括料场的大小、物料的组成、厚度分布情况,确定取样点的个数以及每点的取样量;②挖洞取样;③装袋、标注;④各样点缩取化学样,送化验室做金分析;1.1.2 运动物料的取样1.1.2.1 固体物料的取样1取样方法：一般采用横向截流法;横向截流法：每隔一定的时间,垂直于物料运动方向,截取少量物料作为样品,然后将一定时间内截取的许多小份单样累计起来为总样,供试验或分析用.2运输皮带的取样操作程序在运输胶带上取样,利用一定长度的刮板,每隔20分钟,垂直于料流运动方向,沿料层全宽和全厚均匀地刮取一份物料作为试样;取样后,若样品太多,应缩分;1.1.2.2 矿浆取样1操作程序①在矿浆转运处：1球磨机出口、1旋流器溢流口、1旋流器底流口、2球磨机出口、分级泵池、2旋流器溢流口、2旋流器底流口处取样;②取样勺口的方向顺着物料运动的方向取样以便保证整个厚度的物料都能截取到；取样勺垂直于料流运动方向均速往复截几次,以保证料流中整个宽度的物料都能均匀地被截取到.③取样间隔30分钟;2注意事项接入取样勺的试样不能将矿浆溢出,那样会破坏试样的代表性;不能直接在溜槽管道或储存容器中取样;选矿工艺过程中取样点的选择1.2.1 取样原则1在影响数、质量指标的关键作业处设立取样点,如球磨机出口或旋流器溢流处设细度、浓度取样点;2在易造成金属流失的部位设立取样点,如精矿、尾矿溢流水和底流,各种事故池,磨选车间污水排出管沟等部位,设立取样、计量点;3评价选厂浮选工艺的数、质量流程取样;既在全流程各作业的精矿,中矿及尾矿排矿处,设立取样点;4在考察磨矿效果和入选矿石水分时在磨机给矿皮带处设立取样点;5在检测药剂比重及药剂浓度时分别在药剂仓库及药剂平台设立取样点;1.2.2 制样操作程序1.2.2.1 固体样品加工1破碎①把试样放在机械振动筛上,进行预先筛分,筛上物返回破碎机上破碎.②破碎后再次筛分,将不合格的物料返回到破碎机在破,反复闭路操作,才能最终把粒度控制1～3mm;2混匀①混匀方法--移锥法是用铁铲将试样反复堆堆;移锥法是用铁铲将试样反复堆堆②注意事项混匀在制样过程中是关键的,只有混匀了,才能分得匀；堆堆时,试样必须从堆中心给下,以便使试样从堆顶大致等量地流向四周；反复操作3～5次,可将试样混匀;3缩分1四分法①将试样混匀并堆成圆锥后,压平成饼状;②用铁板等将其沿中心十字线分割为四份,取其中互为对角的两份并作一份;2方格法①将试样混匀后摊平为一薄层,划分为许多小方格;②用平底铲逐格取样;③注意事项：方格要均匀；每格取样量大致相等；每铲都要铲到底;3割环法①用移堆法把试样混匀,耙成圆环;②然后沿环周围依次连续割取小份试样;③注意事项：每一个单份试样均应取自环周上相对180角的两处；铲样时每铲均应从上到下,从外到里铲到底,而不能只铲顶层,而不铲底层,或只铲外缘而不铲内缘;4选矿样品的缩取和保存①按样品加工程序缩取样品;②称取1005g的样品装入到封口样品袋中存放;③缩取具有代表性的样品送化验室化验Au品位,必要时还要求化验As、S硫化物含量,C有机碳等其它元素的含量;5干筛程序①筛样之前记录干样的重量;使用样品的最低重量为150你所使用筛子的筛孔数量;②将筛子按筛孔从最小到最大的顺序,由下到上放置;③把该组筛子放置在振动器上振动20分钟;④分别称量每一部分的重量,要确保每一层筛子都被彻底清理干净;1.2.2.2 湿筛程序1称取盛装样品器具的重量,记录;2样品重量的称重和记录：湿筛样磨矿分级样,原、精、尾粒级筛析样必须先称重记录,称重时取样桶周围及底部要清理干净;3湿筛：仔细用清水水将小于筛孔的颗粒冲入一个干净的盆里,直到筛出的是清水为止;如果是粒级筛析试验,按筛孔从大到小的顺序重复以上步骤;4注意事项：湿筛时如果不能一次性筛完,应分批进行,不能让样品外溅,保证各粒级样品重量和品位的准确性;1.2.2.3过滤烘干操作程序1洗净过滤机及棉垫,以免污染,在滤纸上标记样品编号;2打开过滤机进水阀门,直至过滤机出水扣有水排出;3棉垫上加已标记的滤纸,旋紧底座;细心搅匀样桶内的固体颗粒,并全部倒入过滤机中;4打开开关,直到液体排净后关闭电源,将样过滤机壁粘连的残存固体用滤纸擦放至过滤好样品上;4入烘箱干燥;样品间要保持一定距离,不能相互污染,温度设置为105 - 110 C,样品干燥后,出炉自凉并称重;2选矿试验操作程序磨矿程序1磨矿前先用清水或所用矿石先空磨一阵球磨机,洗净铁锈并将球磨内部冲洗干净后再开始磨矿;2先加一半清水,再将矿全部倒入球磨机里,最后再将另一半清水倒入使矿石充分溶湿;3在磨机控制器上设定磨矿时间;4拧紧后盖,开启球磨开关;5磨机停止时,把接样容器放到适当位置在接样器上方放一筛子将粗颗粒过滤,然后拧开顶盖,产品从桶体卸出,再松开后盖,用清水将剩余矿冲洗到接样容器中;药剂的配置程序1确定所配药剂的浓度以及药剂使用量,配置百分比浓度的药剂溶液;2在配置药剂溶液时,要充分搅拌,确保药剂全部溶解;3容易氧化的药剂一般当天配,当天用;4将配制好的药剂溶液按试验添加顺序依次摆放在试验台上;浮选试验程序1开始时确定好填加水量,使各组试验在同一浓度下进行2每种药剂要用对应的移液管按试验方案依次按量加入;3等药剂加入完毕后,打开充气阀;4充气阀门开启在同一水平;5刮泡过程中对补加水量要有严格的控制,一般按一定时间段补加相同水,保证浮选液面稳定,试验时用洗瓶冲洗黏在槽壁的矿物;6记录泡沫的性状例如,泡沫的颜色,气泡的大小,气泡上黏附的矿物的多少7试验结束后将浮选机叶轮冲洗干净,使其内部不留浮选尾矿残留,最后试验台、药剂容器和刻度管也要及时清洗干净;8样品过滤;9样品烘干后及时将试验样称重并缩分送至化验室化验Au,做出金矿的回收率和对应试验条件参数表,确定最佳的浮选参数;10根据当日试验结果确定下一步试验条件和方案;。

作者:日期: 2试验组操作程序1基本程序1.1取样1.1.1静置料堆的取样(1)取样方法选择对于矿堆或者已经干燥的尾矿库的取样一般采用舀取法取样(2)步骤①根据物料的实际情况，包括料场的大小、物料的组成、厚度分布情况,确定取样点的个数以及每点的取样量。

②挖洞取样。

③装袋、标注。

④各样点缩取化学样，送化验室做金分析。

1.1.2运动物料的取样1.1.2.1固体物料的取样(1)取样方法：一般采用横向截流法。

横向截流法：每隔一定的时间，垂直于物料运动方向，截取少量物料作为样品，然后将一定时间内截取的许多小份单样累计起来为总样，供试验或分析用.(2)运输皮带的取样操作程序在运输胶带上取样，利用一定长度的刮板，每隔20分钟，垂直于料流运动方向，沿料层全宽和全厚均匀地刮取一份物料作为试样。

取样后，若样品太多，应缩分。

31.122 矿浆取样（1）操作程序①在矿浆转运处：1#球磨机出口、1#旋流器溢流口、1 #旋流器底流口、2#球磨机出口、分级泵池、2#旋流器溢流口、2#旋流器底流口处取样。

②取样勺口的方向顺着物料运动的方向取样以便保证整个厚度的物料都能截取到；取样勺垂直于料流运动方向均速往复截几次，以保证料流中整个宽度的物料都能均匀地被截取到.③取样间隔30分钟。

（2）注意事项接入取样勺的试样不能将矿浆溢出，那样会破坏试样的代表性。

不能直接在溜槽管道或储存容器中取样。

1.2选矿工艺过程中取样点的选择1.2.1取样原则（1）在影响数、质量指标的关键作业处设立取样点，如球磨机出口或旋流器溢流处设细度、浓度取样点。

（2）在易造成金属流失的部位设立取样点，如精矿、尾矿溢流水和底流，各种事故池，磨选车间污水排出管（沟）等部位，设立取样、计量点。

（3）评价选厂浮选工艺的数、质量流程取样。

既在全流程各作业的精矿，中矿及尾矿（排矿）处，设立取样点。

（4）在考察磨矿效果和入选矿石水分时在磨机给矿皮带处设立4取样点。

(5)在检测药剂比重及药剂浓度时分别在药剂仓库及药剂平台设立取样点。

选矿厂工艺流程图白乃庙金矿日处理200t选矿厂是80年代建设完成的。

由于矿石中含有部分颗粒金，在工艺上采用了传统的混汞—浮选工艺流程。

该流程经过20多年的生产实践表明，回收率一般在75～85之间，回收率偏低是选厂技术改造的主要因素；另一方面因素是浮选金精矿在销售过程中遇到很多问题，主要表现在：一是购买方故意压低品位；二是汽车运输费用不断提高；三是冬季运输金精矿损失较大等等，给企业经营带来很多麻烦。

同时20多年的生产屯积了大量的尾矿资源，尾矿平均品位在2.0g/t左右。

因此，如何合理改造工艺流程，提高资源利用率，是矿山急需解决的问题。

在实验室试验的基础上，我们对该矿选矿工艺流程进行了技术改造。

1矿石性质 1.1原矿矿石性质矿石中主要金属矿物有黄铁矿、褐铁矿、黄铜矿、斑铜矿、方铅矿、闪锌矿、自然金、银金矿、自然银等。

非金属矿物主要为石英，其次有长石、方解石、绢云母等。

黄铁矿在矿石中含量4～9%，石英脉、蚀变岩中均有分布，主要呈浸染状及细脉状产出，多为自形晶，半自形晶中粒—中细粒结构，黄铁矿主要形成于早期热液活动的石英硫化物阶段，也是金矿的成矿阶段；褐铁矿主要分布于近地表的氧化带内，为黄铁矿氧化而成，黄铜矿、斑铜矿含量极少，与黄铁矿连生。

自然金、银金矿、自然银是矿区有用组份金银的组成矿物，它们常以包裹体或它形粒状，蠕虫状分布于黄铁矿或褐铁矿中，其次分布于黄铁矿或褐铁矿的边缘，少量分布于脉石之中，金、银矿物粒度不等，肉眼可见颗粒金。

1.2尾矿矿石性质尾矿中主要金属矿物是褐铁矿，非金属矿物主要为石英，其次有长石、方解石、绢云母等。

尾矿多元素化学分析结果见表1。

2.1技改前工艺流程(见图1)2.2技改后工艺流程(图2附后) 2.3技术改造措施 2.3.1选厂技术改造。

根据选矿试验结果和现场工艺流程考察，对浮选工艺及后续作业进行了下列技术改造：①浮选金精矿直接采及全泥氰化浸出工艺处理，该工艺对金精矿的品位没有严格要求，为提高浮选作业回收率，取消第二次精选，增加一次扫选；②一段磨矿细度由-200目占65%，降低到-200目占60%，即降低了磨矿能耗，又提高了处理量；③将两台搁置不用的浓缩机维修改造加以利用，浓缩脱水脱药。

选矿试验的要求选矿试验资料是选矿工艺设计的主要依据。

选矿试验成果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指标等的合理确定有着直接影响，而且也是选矿厂投产后能否顺利达到设计指标和获得经济效益的基础。

因此，为设计提供依据的选矿试验，必须由专门的试验研究单位承担。

选矿试验报告应按有关规定审查批准后才能作为设计依据。

在选矿试验进行之前，选矿工艺设计者应对矿床资源特征、矿石类型和品级、矿石特征和工艺性质、以及可选性试验等资料充分了解，结合开采方案，向试验单位提出试验要求，在“要求”中，一般不必详述试验单位通常都应做到的内容，而应着重提出需要试验单位解决的特殊内容和主要问题。

一、选矿试验类型的划分选矿试验按研究的目的可分为可选性试验、工艺流程试验和选矿单项技术试验三种，按试验规模可分为试验室试验、半工业试验和工业试验三种。

为便于明确选矿试验要求和叙述的方便，概括上述两种分类，将选矿试验类型划分为可选性试验、试验室小型流程试验、试验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和选矿单项技术试验六种。

（1）可选性试验。

一般由地质勘探部门完成。

在地质普查、初勘和详勘阶段，应循序渐进地提高和加深可选性试验研究深度。

可选性试验着重研究和探索各种类型和品级矿石的性质与可选性差别，基本选矿方法与可能达到的选矿指标，有害杂质剔除的难易，伴生成分综合回收的可能性等。

试验研究的内容和深度应能判定被勘探的矿床矿石的利用在技术上是否可行、经济上是否合理,能为制订工业指标和矿床评价提供依据。

可选性试验是在试验室装置或小型试验设备上进行的，一般只作矿床评价用。

（2）试验室小型流程试验。

试验室小型流程试验是在矿床地质勘探完成之后，可行性研究或初步设计之前进行。

它着重对矿石矿物特征和选矿工艺特性、选矿方法、工艺流程结构、选矿指标、工艺条件及产品（包括某些中间产品）等进行试验研究和分析,并应进行两个以上方案的试验对比。

试验研究的内容和深度。

首先金矿分有两种：第一是矿石金，第二是沙子金，金子又分颗粒金，微粒金，毛毛金，矿石选金原矿经过两道破碎，通过输送机，给料机进入到球磨机进行磨矿，磨矿后流到贡板把颗粒金收回来，矿浆在流入到螺旋分级机里分级，粗料返回磨机二次磨矿，细料进入搅拌桶搅拌均匀可以分别流入到浮选机，加入药剂（如：起泡剂，抑制剂，捕收剂等），经过不同的化学反应，就可以选出金精粉。

铁矿选矿技术及选矿设备简介2009-12-13 09:22我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5%）和伴(共)生有其他组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。

1996年全国入选铁矿石21497万t，占全国产铁矿石原矿25228万t的85.2%。

入选铁矿石生产铁精矿粉8585.7万t，其中重点选矿厂处理原矿10961万t，生产铁精矿粉4158万t，占全国铁精矿粉产量的48.4%。

（一）矿石破碎我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。

粗破多用1.2m或1.5m旋回式破碎机，中破使用2.1m或2.2m标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1m或2.2m短头型圆锥式破碎机。

通过粗破的矿石，其块度不大于1m，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12mm的最终产品送磨矿槽。

（二）磨矿工艺我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。

由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。

采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6m×6m，最大棒磨机3.2m×4.5m，最大自磨机5.5m×1.8m，砾磨机2.7m×3.6m。

磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。

为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。

（三）选别技术１.磁铁矿选矿主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。

由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）（图3.2.23）。