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ERP生产管理系统一、系统概述ERP生产管理系统是企业资源计划（ERP）的重要组成部分，它集成了生产计划、物料管理、生产调度、质量控制、设备维护等多个功能模块，旨在通过信息化手段优化生产流程，提高生产效率，降低成本，从而增强企业的核心竞争力。
二、系统核心功能1. 生产计划管理生产计划管理模块负责制定生产计划，包括生产任务的下达、生产进度的跟踪和生产能力的评估。
系统根据订单需求、库存状况和产能情况，自动合理的生产计划，确保生产活动有序进行。
2. 物料需求计划（MRP）物料需求计划模块通过精确计算，确定生产过程中所需物料的种类、数量和采购时间，避免物料短缺或过剩，实现物料成本的优化控制。
3. 生产调度管理生产调度管理模块负责生产任务的分配和调整，系统根据生产计划、设备状态和人员配置，自动或手动安排生产任务，确保生产线的顺畅运行。
4. 质量控制管理质量控制管理模块对生产过程中的产品质量进行监控，包括质量标准的制定、质量检验计划的执行、不合格品的处理等，确保产品质量符合标准要求。
5. 设备维护管理设备维护管理模块负责设备运行状态的监控和维修保养计划的制定，通过预防性维护降低设备故障率，延长设备使用寿命，减少停机时间。
三、系统实施目标1. 实现生产过程的透明化，提高生产管理的可追溯性。
2. 通过集成信息流，优化资源配置，减少资源浪费。
3. 加强生产计划的科学性，提高生产响应市场变化的能力。
4. 提升产品质量，降低不良品率，增强客户满意度。
5. 降低生产成本，提高企业盈利能力。
四、系统效益分析1. 提升生产效率：通过ERP生产管理系统，企业能够更高效地组织生产，减少生产周期，提高生产效率。
2. 优化库存管理：系统帮助企业实现精细化的库存管理，减少资金占用，降低库存成本。
3. 提高决策质量：基于实时数据的分析报告，为企业决策层提供准确、及时的信息支持，提高决策质量。
4. 增强客户满意度：通过提高产品质量和按时交付能力，提升客户满意度和忠诚度。
ERP生产管理系统（一）、系统简介:生产管理是企业管理的重要分支。
加强企业生产管理，是企业适应市场需求，使各种资源有效合理配置，优化组合，实现企业经营目标，为社会提供更多积累，并增强企业竞争能力，促进企业发展的重要管理工作。
几乎所有的企业所追求的基本运营目标都是要以最少的资金投入而获得最大的利润。
追求这一目标的结果使制造业产生了诸多的问题，由于华南地区的私营企业发展速度太快这些问题由为突出其主要表现在：(1) 生产计划经常根据市场变化进行调整；(2) 库存的合理管理和物料的合理管理；(3) 设备的充分利用及管理；(4) 作业的均衡安排和能力正确评估；(5) 财务状况的及时分析和成本合理的控制。
采用生产管理信息系统之后，一般可在以下方面取得明显的效果：库存数量错误率降低、物料编码清晰惟一；资金周转速度大幅度提高；库存盘点误差率降低；因物料短缺而引起的停工待料现象减少；单位时间劳动生产率提高；按期交货率能够达到一定的客户满意度；生产成本、采购成本、管理成本显著下降；单位时间利润增加等等。
此外，可使管理人员从复杂的事务中解脱出来，真正把精力放在提高管理水平上，去解决管理中的实质性问题。
生产管理信息系统强调企业的事前控制能力，它为企业提供了质量、适应变化、客户满意、效绩等关键问题的大量数据。
它还为计划员提供准确的生产信息，使之能对每天将要发生的情况进行分析。
这样，财务的计划系统将不断地接收来自于制造过程、交叉功能子系统的信息，可正确快速地帮助管理层作出决策；生产管理则在管理事务级集成处理的基础上给管理者更强的事中控制能力，如通过计划的及时滚动，保证计划的顺利执行、通过财务系统来监控生产制造过程等。
（二）、系统功能《生产管理信息系统》由基本资料管理系统、销售管理系统、仓库管理系统、生产管理系统、车间管理系统、采购管理系统、财务管理系统、决策管理系统八个子系统组成。
各功能结构图如下：1、基本资料管理系统(1) 公司基本资料用于定义用户本公司的基本信息，如一次性输入本公司的性质、电话、传真、地址和邮编等基本信息保证了在应用系统中公司信息的统一性。
引言概述：排产管理系统是一种用于计划与管理生产工序和资源的软件系统，它可以帮助企业实现生产订单的合理安排和优化资源利用，提高生产效率和生产线的稳定性。
本文旨在进一步介绍排产管理系统以及其在企业生产管理中的重要性。
正文内容：1. 排产管理系统的基本原理和功能1.1 排产管理系统的基本原理排产管理系统通过收集和分析大量的生产数据和资源信息，利用数学模型和算法进行排产计划的优化和实施。
它基于订单信息、生产能力、设备状态等多个因素进行综合考虑，以达到最佳的生产效果。
1.2 排产管理系统的基本功能排产管理系统具有订单管理、资源管理、生产调度、生产控制等基本功能。
它可以将订单信息与生产能力进行匹配，并根据生产过程中的实际情况进行实时调整和监控，以确保生产计划的准确性和资源的有效利用。
2. 排产管理系统在企业中的应用价值2.1 提高生产效率排产管理系统可以根据订单的优先级和生产能力进行合理安排，避免生产过程中的闲置和停机，提高生产效率和订单交付的及时性。
同时，它可以精确计算生产时间和资源需求，避免资源的过度投入和浪费。
2.2 优化生产线的稳定性排产管理系统可以通过合理安排生产任务和资源分配，均衡生产线的负荷，减少生产过程中的瓶颈和堵塞，提高生产线的稳定性和可靠性。
它可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈并进行优化，从而提高整体生产效率。
2.3 提升产品质量排产管理系统可以协助企业进行生产过程的监控和控制，及时发现和纠正生产中的问题，保证产品的质量一致性和稳定性。
它可以监测生产过程中的关键参数，并及时进行调整和控制，以确保产品符合质量标准和客户需求。
2.4 节约成本和资源排产管理系统可以通过合理安排生产任务和资源分配，最大限度地减少资源的浪费和损耗，降低生产成本。
它可以帮助企业精确计算生产所需的资源和材料，并进行有效利用和控制，从而降低企业的运营成本和资源消耗。
2.5 提升企业竞争力排产管理系统可以提高企业的生产能力和生产效率，减少生产周期和交货时间，提高产品质量和客户满意度，从而提升企业的竞争力和市场份额。
一、基本概念产品成本的构成：直接材料费、直接人工费和制造费成本类型:1.标准成本 2.现行标准成本3.模拟成本4.实际成本确定工序优先级的方法：1.紧迫系数法（CR）2.最小单个工序平均时差法 3.订单的最早完成日期法派工单：按优先级顺序排列的生产订单一览表，每天发到工作中心，指明生产订单的优先级、要加工的物料数量及能力要求的详细信息。
流程型生产和离散型生产的区别在于：1.生产过程中增值的方法不同 2.增加生产能力的灵活性不同3.物料的效能一致性不同。
生产排产方法：1.向前排产 2.向后排产3.无限负荷4.有限负荷能力需求计划（CRP):输入—工艺路线数据，输出—工作中心负荷报告，目的—做出排产计划以支持客户订单和主生产计划，使得工作中心不会出现超负荷或能力闲置。
能力需求计划的控制手段：投入/产出报告，劳力报告和设备性能分析报告。
投入/产出报告：一种计划和控制报告，显示各工作中心计划的投入和产出与实际的投入和产出的偏差，以此对能力需求计划进行量度。
主生产计划方式：1.面向库存生产（MTS）2.面向订单设计（ETO)3.面向订单生产（MTO)4.面向订单装配(ATO)粗能力计划将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力需求，检查主生产计划的可行性。
使用有代表性的工艺路线按日期产生对关键工作中心的粗能力需求能力清单（Bill of Labor，BOL）指出关于每个关键工作中心的负荷（Load）和偏置时间（Time off-set）。
工作中心：用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或者加工单元的总称。
物料清单：是产品结构文件，指出制造一件产品所需要的子项物料及其数量。
物料清单的形式：单层物料清单、多层物料清单和单层反查物料清单MRP/ERP的发展经历：20世纪40年代库存控制订货点法20世纪60年代时段式MRP20世纪70年代闭环MRP20世纪80年代MRPII20世纪90年代ERP2000年ERPII二、常用计算公式订货点=单位时区的需求量*订货提前期+安全库存量工作中心额定能力=每日工作班次数*每班工作小时*工作中心效率*工作中心利用率（工时/日）利用率=实际使用时间/可用时间*100%效率=完成标准工时数/实际投入的标准工时数*100%库存周转次数（率）=年售出货物成本/库存平均价值经济订货批量法EOQ=根号下2倍RS除以ICR-年需求量，S-一次订货费用，I-年保管费用占平均库存值的百分比，C-物料单价最小费用法确定订货批量EPP=12S/IC某时区预计可用量=上时区预计可用量+该时区计划接受量-该时区毛需求量当预计可用量小于零时，出现净需求，值等于预计可用量相反数净需求等于安全库存与预计可用量的差离散ATP完工时间=加工时间+准备时间能力负荷差异=能力-总负荷能力利用率=总负荷/能力100%工序优先级的确定1.紧迫系数小着优先级高CR=（需用日期-今日日期）/剩余的计划提前期CR<0，已经拖期；CR=1，剩余时间恰好够用CR>1，剩余时间有余；CR<1,剩余时间不够2.最小单个工序平均时差小着优先级高LSPO=（加工件计划完成日期-今日日期-尚需加工时间）/剩余工序数直接材料费计算1.材料价格先进先出法：材料领用先进先出，材料价格按最先入库材料价格；后进先出法：材料领用后进先出，材料价格按最后入库材料价格；加权平均法：加权平均价格＝期间总入库金额/ 期间总入库数量；移动加权平均法（每批采购来料后进行）：移动平均价格＝（本次入库金额+上次结存金额）/（本次入库数量+上次结存数量）2.采购间接费=采购件数*采购间接费率直接人工费计算各层直接人工费＝人工费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件）产品直接人工费＝各层制造件的直接人工费之和制造费用制造费=制造费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件）。
1.生产类型划分(1) 从生产工艺角度：离散型生产和连续型生产离散型生产：产品在结构上是可拆分的，产品由零部件或元件组成。
连续型生产：企业在生产过程中，原材料从一投入就顺序地经过各个工作地点，直至产品产出。
(2) 从生产组织方式角度面向库存生产(Made To Stock, MTS)；面向订单生产(Made To Order, MTO)面向订单装配(Assemble To Order, ATO)面向订单设计(Engineer To Order, ETO)或面向项目设计(Engineer To Project，ETP)；2.ERP基本概念:ERP不仅仅是一个信息系统，还是一种管理理论和思想。
它利用企业所有资源（包括内部和外部），为企业制造产品或提供服务创造最优的解决方案和计划，最终达到企业的经营目标，是对企业一切资源的全面计划和控制。
简要地讲， ERP是对物流、资金流和信息流3种资源进行全面集成管理的信息系统，是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业的所有资源信息，并为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。
3.ERP的内涵ERP中第一个字母E（enterprise）是企业的意思，首先对企业的内涵要有一个清晰的认识。
ERP是从企业的整体利益出发的，为企业全局服务。
ERP中第二个字母R（resource）是代表资源，资源对于企业而言有两个最基本的特征。
企业获取资源是有代价的，且是有限的。
企业在利用资源的过程中，资源是运动和变化的，且是有规律的。
第三个字母P（planning）是代表计划，这是ERP理念中和思想中最核心的部分。
企业要有效利用和整合资源，并使企业的效益最大化，对资源的利用必须是有计划的。
4.ERP发展的几个阶段库存订货点法ROP：订货点法依靠对库存补充周期内的需求量预测，保持一定的安全库存设备，来确定订货点。
再订货点＝单位时段的需求量*订货提前期+安全库存量物料需求计划MRP（时段式）：目标：围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压。
ERP系统生产计划排产及其相关要素的应用企业在加大主导产品生产设备投入后，生产能力得到了较大的提高，随着市场需求的增大，对企业的各方面提出了更高的要求。
本文介绍了我厂在开始实施erp项目入后，在生产计划排产的相关要素及其应用。
生产计划管理是企业管理的重要分支。
它将企业的整个生产过程有机地结合在一起，使得企业能够有效地降低库存，提高效率。
同时将原本分散的生产流程通过erp系统有机地连接起来，也使得生产流程能够前后连贯地进行，从而使生产全过程不出现脱节现象，进而耽误生产交货时间。
加强企业生产管理，是企业适应市场需求，使各种资源有效合理配置，优化组合，实现企业经营目标，增强企业竞争能力，促进企业发展的重要管理工作。
一、成果实施的内涵生产管理由涉及到的生产计划、生产调度和生产现场控制等组成。
确定生产任务的一个总生产计划，再经过系统层层细分后，下达到各部门去执行。
即生产部门以此生产，采购部门按此采购等。
生产计划的重点在于根据市场的要求充分考虑企业的生产能力和设计能力。
一个完备的生产计划，能够科学有效的指导企业某一阶段的生产，在生产管理中起着举足轻重的作用。
（一）生产计划在生产管理流程中的重要性生产计划在企业运行管理中也常常被称为“排产”。
它是将销售部门的客户需求细划成可执行的生产任务，从企业的宏观到微观可分成主生产计划、物料需求计划和能力需求计划。
不同层次的计划对象、计划时间长短、计划细度和计划依据是不同的，从erp原理可知，生产规划的对象是产品，规划时间一般是由几个月到几年不等，规划的依据不仅涉及到企业经营规划的目标，而且还涉及到企业主营业务的市场发展趋势和企业内部的生产能力。
而生产能力计划则按mrp开展的制造物料的需求量和需求时间，计算出每个工作中心的生产能力，提供生产调度依据，自动产生生产过程中的工单、领料单和所需额定工时数，为计算人工费用、材料费用和制造费用提供计划成本信息。
（二）生产计划排产相关形成要素的基本要求生产计划在erp系统中对客户需求进行平衡之后，即可对其进行排产。
详细生产排产的简化模型给出以下四个模型的目的是想让大家对ERP的详细生产排产中涉及的流程、项目管理、多资源排程等有一个初步的了解，当然可以提出解决方案最好。
1、沏茶模型一次会议将于8：00开始，需要组织人员给与会者沏茶和冲咖啡。
总共需要完成的任务有以下：（1）买茶叶，20分钟，买完茶叶才能沏茶。
需要资源：自行车、张三、200元钱。
得到物料：茶叶1斤。
（2）生火，5分钟，生火开始以后必须立即烧水。
需要资源：炉子一个、李四。
投入物料：煤1斤。
（3）烧水，10分钟，烧水完后必须立即沏茶、冲咖啡。
需要资源：水壶，王五。
产出物料：开水15斤。
（4）洗杯子，5分钟，洗完杯子才能沏茶。
需要资源：杯子150个、李四。
产出物料：杯子150个。
（5）沏茶，5分钟，买完茶叶、烧完开水、洗完杯子才能沏茶。
需要资源：水壶、张三、王五。
投入：杯子10 0、茶叶1斤、开水10斤，产出：茶水100杯。
（6）冲咖啡，8分钟，烧开水以后才能冲咖啡。
需要资源：张三。
投入物料：杯子50个、开水5斤、咖啡2斤，产出物料：咖啡50杯。
要求回答以下问题：（1）最少多长时间可以完成沏茶任务。
每个任务应在几点钟开始？几点结束？（2）总共需要投入哪些物料？投入多少？何时投入？产出哪些成品？何时以及产生多少成品？（3）哪些工序的时间不能有任何变化？哪些工序的时间可以变化，变化的范围是多少。
（4）从哪些步骤入手可以减少整个的工作时间。
（5）如果必须在生火2分钟后才能开始烧水工作，整个计划如何改变？（6）李四一共有多少种工作时间安排方式？用不同安排方式整个工作计划如何改变？（7）如果连续两次或者连续多次进行相同的工作，给定一个开始时间，如何安排？（8）连续多次相同工作，给定一个结束时间，如何安排？（9）随意改变其中的一些时间参数，如何、是否能很快计算出相应结果。
（10）如果李四在8：10－15、张三在8：05－8：10已经有了其他工作要做，如何最佳地安排这个计划。
1、ERP发展历程本部分主要讲述ERP产生背景及发展历程,重点知识包括：1、MRPII系统的特点包括:MRPII把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个面向整个企业的一体化的系统.MRPII的所有数据来源于企业的中央数据库。
各子系统在统一的数据环境下工作。
MRPII具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果.2、掌握ERP（Enterprise Resources Planning）系统的产生背景:经济全球化与市场国际化；面向对象、客户机/服务器计算环境的产生;以客户为中心；业务流程再造的流行。
3、掌握ERP系统在企业管理中的几大作用：解决多变的市场与均衡生产之间的矛盾；对客户的供货承诺做得更好；解决既有库存积压又有物料短缺的矛盾;提高质量并降低成本.4、掌握MRP、MRPII和ERP集成范围的差异：MRP实现企业物料信息的集成、MRPII实现企业物流和资金流的集成、ERP实现供应链合作伙伴的集成5、掌握订货点发计算公式：订货点=单位时区的需求量×订货提前期+安全库存量。
6、ERP的发展经历了五个阶段:20世纪40年代的库存控制订货点法；20世纪60年代的时段式MRP；20世纪70年代的闭环MRP；20世纪80年代发展起来的MRPII；20世纪90年代出现的ERP.。
2、基础数据管理本部分是ERP系统的基础部分，讲述ERP系统涉及到的几类基础数据：物料主文件、物料清单、工作中心、工艺路线、提前期和库存记录。
1、物料清单（Bill of Material,简记为BOM）是产品结构文件，它在计划系统中主要用于表述产品的结构。
2、掌握工艺路线的作用：对一个制造件的工序执行顺序进行定义。
3、工艺路线是重要的文件，它代表着一项作业在工厂里的运动方式。
工艺路线中，通常包括标准准备时间和每件加工时间，不包括平均排队时间.4、对整个生产周期来说，提前期包括设计提前期、采购提前期、加工提前期、装配提前期等。
ITRD ERP简介目录一ERP概论 (2)1、ERP的发展历史 (2)2、ERP基本概念 (2)3、ERP的优势 (3)4、ERP理念 (3)5、ERP与业务流程重组BPR (3)6、ERP的实施 (3)二应用软件模块 (4)1、SD销售与分销 (4)2、PP生产计划与控制 (5)3、MM物料管理 (6)4、HR人力资源管理 (8)5、FM财务管理 (9)6、QM质量管理 (9)7、EM设备管理 (9)8、OA办公自动化 (10)9、IQ总经理查询 (10)10、SC系统维护 (11)三系统软件 (11)四硬件系统 (11)五网络与布线系统 (12)一ERP概论1、ERP的发展历史本世纪60年代左右，美国生产与库存控制协会APICS，开环MRP；本世纪70年代左右，闭环式MRP；本世纪70年代末到80年代，MRPII；本世纪90年代初至今，由Gartner Group首先提出ERP；2、ERP基本概念●ERP：Enterprise Resource Planning，企业资源计划，企业资源包括：人力、物料、设备、时间等，企业资源计划就是对资源进行计划与控制，它可以帮助企业的决策层和管理层对大量的、动态的、错综复杂的生产经营信息进行及时准确的分析和处理，对企业的各项生产经营活动进行事先计划、事中控制、事后反馈，从而实现合理利用企业资源，增强企业应变能力和客户服务能力，加快资金流转，降低库存，降低成本，使企业真正走向科学化管理之路。
●生产类型有以下几种：1.离散型Discrete；2.按定单设计ETO（或按项目设计）；3.按定单装配ATO（或按定单制造）；4.按库存生产MTS；5.重复生产Repetitive；6.批量生产batch；7.连续生产Continuous；8.流程型Process；●TQCS：全面质量管理，T代表上市时间，Q质量，C成本，S代表售后服务；●供应链：供应链管理的目的是使生产系统能较的管理由原材料到客户的生产过程；最终提高客户的满意程度，并缩小总生产成本。
ERP排产详细介绍好长时间没有在博客园发文章了,前段时间一直忙着毕业答辩,现在刚进实验室又要忙着赶项目.所以只有偶尔来博客园看一下大家的文章了.实验室的网络比较慢,所以也只有在比较空闲的状态下随便写一点东西了.最近研究的东西是APS(Advanced Planning & Scheduling System),感觉理论知识还是不够用,要求的数学水平比较高,所以只有先转载一些文章了.估计最近一段时间也不会去研究.NET 了,因为现在的项目最后是要与客户方已有的ERP系统整合的,而对方使用的就是金蝶的K3,所以很可能要去研究Java了.下面是我在网上看到的一篇比较好的介绍ERP和APS的文章,所以就放在这里了,希望有所借鉴.ERP应该以生产为核心，这点是业界公认的。
但如何以生产为核心？却极少有详细的论述。
根本原因在于‘详细生产排程’这个技术瓶颈。
‘详细的生产排程’也可以说成是‘生产作业计划’，可谓关系重大。
企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。
要得到‘主生产计划’一般是从订单，部分企业是从市场预测，出一个生产数量，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。
这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析，ERP软件要做二次开发，但基本不存在技术难题。
但是，光有主生产计划是远远不够的。
一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，这才是ERP系统中最关键的一个环节，是ERP 系统真正的核心功能。
只有从复杂、具体、详细的生产作业计划中，才能体现出‘ERP企业资源计划’中的‘R——资源’的存在；也只有从这个详细生产作业计划的‘可行性’与‘优化性’上，才能体现出‘P——计划’的价值。
有了‘资源’，有了‘计划’，才是真正的ERP系统。
一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。
生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。
企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。
但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。
就我们目前所见，几乎全部的ERP 生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。
恰恰在企业最需要的详细作业计划方面最薄弱、最无所作为。
如想证明一下这个现状，去考察一下上了ERP的企业，会发现一个有趣的现象——该企业无论ERP软件搞得如何如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。
车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以EXCELL为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。
ERP功能再强管得再宽似乎也管不到这里。
结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP难解之死结。
最突出的一个：企业生产调度是要对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。
但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。
这种关键矛盾由于ERP技术瓶颈的存在而无法解决，ERP的前景可谓是不容乐观。
那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌ERP企业都无法提供这种基本功能？ERP技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从企业中直接干此工作的岗位——生产调度的职责说起。
一个企业的生产调度人员，首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心，也就是了解企业到底是怎么进行生产的，包括其中每个细节，这是当一个生产调度最基本的前提条件。
同样的，ERP 要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件：清楚了解企业究竟是怎样进行生产的，每个细节都不能差！这对一个人来说可能并不算难，但对于一个ERP系统来说就是一件非常困难的事情！有人称之为企业建模，这远不象建立BOM那么简单，其中涉及到的除了物料，还有工序、资源、时间、逻辑关系、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息。
不同行业不同企业的建模方式更是千差万别，这是第一个技术难点。
且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大区别，就算同属电子、汽车，或者同属制药、化工的不同企业，他们的生产方式在细节上仍然有很大的差别。
一套ERP系统能以不变应万变统统接受这种差别吗？技术上很难！只好对每一个行业开发一个专用生产版本，这是必须的。
但是行业版本到了企业里就能高枕无忧了吗？大的行业版本一般仍然无法满足行业内特定类别企业的细节差别，比如制药行业细分为‘制剂药’和‘原料药’，生产方式差别还是很大，需再开发更细分的小类别版本。
可是同类别的不同企业还有自己的生产特性，针对不同企业的二次开发就类似于把企业的生产特征逐一写到程序中。
且不说对生产系统的任何改动都要投入巨大人力，软件企业很难接受频繁和复杂的二次开发要求，更不用说企业生产过程一旦发生变化软件还是很难应对！很多企业的生产流程每隔几天就会变，而软件商不可能每天都重写代码。
应变方式只能是降低企业的要求——生产流程建模与实际近似、大概差不多就行了。
关键是用户会不会满意？忙了半天还是用不起来，损失就太大了。
所以，除了部分院校的理论研究者，目前国内ERP厂商还没有尝试迈过详细生产流程建模的这第一道门坎。
建立生产模型，让软件接受企业的详细生产过程，这的确很麻烦，但并非是无法完成的，真正的难点在于下一步：根据模型和生产请求得到详细的作业计划，也就是详细生产排程。
ERP的真正技术瓶颈就发生在这里。
详细生产排程的结果是‘生产作业计划’，是针对每个人员每个设备的生产资源的工作计划。
作业计划必须满足在生产工艺上不能有半点差错。
首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续、同时、或者间隔进行等等，这是对作业计划最基本的要求。
其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只能干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。
也就是说：作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。
TOC约束理论早已有之，只是需要比较高级的算法和数学理论，在这方面需要进行长期投入才会有所收获。
因此国内理论界对此的研究还很少。
有了按照TOC理论计算出来的计划，满足企业生产工艺要求是不是就行了？很遗憾，这还是差的很远。
现在我们以一个假想例子来说明。
一个ERP生产调度系统，很顺利接受了某企业的全部生产细节，并计算出了一套生产作业计划，打印成一份给所有生产资源安排工作的作业计划。
现在，由一个有经验的老调度师来决断这个ERP计划系统是不是可以用的，他将如何做？首先，他会逐一检查每个工序的时间安排，看它们之间的次序和逻辑关系是不是符合企业生产工艺的逻辑关系要求；其次，他会观察这个计划中对每个资源的安排是不是合理，有没有一个时间干两个活这种冲突的情况发生；最后他要看在计划时间内物料能不能供应的上。
这些都没有问题了，他必须承认：这个计划已经是一个‘可行’的计划了，也就是说，照此计划一定可以完成生产任务。
但是，还有一个关键的事情，老调度师根据自己习惯的做法，也手工制定了一个作业计划，他把这两个计划一对比，发现问题了。
手工的计划可以8个小时完成全部工作，而计算机的计划需要9个小时。
或者手工计划可以在8：00完成而计算机的计划要在9：00点完成。
原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不合理，而老调度师根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。
这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个‘可行’的，但是‘不好’的计划！理想中计算机应自动计算出一个比手工计划更好更优化的排产方案结果，指导人如何工作。
这样的软件才能体现出‘企业资源计划’的威力。
否则，不能满足最优化排程的ERP在企业生产中还是无法代替手工。
这隔例子凸现出了一个世界性的关键技术瓶颈：一个生产过程可能有无穷多种‘可行’的安排方式，但是必须从其中找出一个‘最优’的计划，即使不能达到最优，起码要比人的手工计划更优，这才是一套可用的生产排程软件，否则企业还是用不起来。
找出‘可行’计划的难度已经很大，找出‘优化’计划的难度更大。
不仅要处理错综复杂的约束条件，还要从几乎无穷多种满足约束的可行方案中找到优化排程方案。
怎样才能找到这种优化的计划？这是ERP系统共同面对的真正瓶颈问题，是世界性的技术难题。
其中的关键在于算法，算法的基础是数学模型，特别是高级图论、离散数学与线性代数中的矢量矩阵技术。
对此，国外已经作出了很多年的努力，其研究成果已形成了多个‘APS先进生产排程’产品，发展出了几十种先进生产排程算法，比较常用的如：启发式图搜索法、禁忌搜索法、神经网络优化、遗传算法等，这些算法各有优劣，可用在不同场合。
目前不同的新的算法仍正在蓬勃发展中。
用一句话来形容APS的主要功能：可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。
其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。
这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。
2）APS排程的结果给出了精确的物料使用和产出的时间、品种、数量信息，用这些信息可以把很多相关企业或者分厂、车间联合在一起组成一个‘SCM供应链’系统，最大限度减少每个企业的库存量。
3）APS可以用来做为生产决策的依据，它的排程计算结果不光可以作为生产计划，还可以通过不断what if的‘试算’的方式为企业提供生产决策依据。
4）根据自动生成的作业计划还可以自动生成质检、成本、库存、采购、设备维护、销售、运输等计划。
带动企业各个不同管理模块围绕生产运转，改进这些模块的运转方式，大大提高这些模块的运转效率，提升企业整体管理水平。
但是，APS系统的开发难度很大，需要融合最前沿数学理论和最先进管理理论，专业人才很少，投资见效很慢，在国外的价格非常昂贵。
即使是世界性大ERP公司也很少独立投入力量研发，都是采购外插件直接引入相应功能。
国内对这方面的研究除了个别公司外，基本停留在大学院校的实验室中。
再进一步，如果已经解决了优化排程问题，那么对APS来说有什么技术瓶颈呢？APS第一个最大的技术瓶颈就是它的运算时间问题。
因为企业生产过程中经常会有一些突发事件，相当于临时改变了排产的初始条件，需要APS进行动态处理。
