分馏系统

第二章分馏岗位第一节岗位操作法一、分馏系统（一）分馏系统操作任务1.把从焦炭塔顶来的高温油气按其组分不同分割成富气、汽油、柴油、蜡油及部分循环油等馏分，并保证各产品质量合格达到规定的质量指标要求。

2.根据原料性质调整合适的循环比。

(二)正常操作要点：1. 分馏系统的操作原则：分馏塔严禁超压，确保塔顶安全阀灵活好用，稳定各处液面，控制各段回流量，合理调整热平衡，实现平稳操作，保证产品质量合格。

2. 分馏塔操作要点：（1) 严格控制分馏塔底液面，确保辐射进料泵的正常运行。

（2）控制好蒸发段温度，调好循环比。

（3）及时调整塔顶冷凝冷却系统，严格控制分馏塔顶压力。

（4）控制好各段热平衡及物料平衡，保证产品质量合格。

（5）控制好集油箱液位防止溢流或干板。

（6）注意塔底泵运行，防止塔底结焦。

（7）P-1102、P-1132出口阀及过滤器的切断阀必须保证全开，防止磨坏阀板。

（8）保证急冷油、封油、仪表冲洗油正常供应。

（三）正常操作法：1. 塔顶温度的控制：塔顶温度是根据汽油干点来调节的，同时该塔顶温度下应尽量避免水汽冷凝，造成顶循环带水。

塔顶温度是粗汽油在其本身油气分压下的露点温度，塔顶馏出物包括汽油、富气、水汽，一定的油气分压下，塔顶温度越高，汽油干点越高，塔顶温度主要靠调节顶循环流量来控制，装置顶循环从汽油集油箱抽出，返回至1层以控制塔顶温度，满足工艺要求。

影响因素：（1）顶循回流量、回流温度变化：回流量减少，回流温度高，顶温高。

（2）炉注汽量的变化：注汽量增加，顶温升高。

（3）柴油回流温度高，塔顶温度高。

（4）焦炭塔换塔，塔顶温度低。

（5）加热炉温度改变也影响顶温，炉出口温度升高，焦炭塔产生的油气量增多，塔顶温度高。

（6）仪表失灵。

调节方法：（1）正常情况下，根据汽油干点，通过调节顶循环量和冷回流量来控制合适的塔顶温度。

（2）开工初期或顶循环泵抽空时用冷回流控制顶温，冷回流量增大，可提高塔顶分压，减少顶循带水，但能耗相应增大，因此，在保证顶循环不带水，汽油干点合格的情况下，应尽量少打冷回流。

催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案催化裂化装置是石油加工中重要的生产设备之一，可以将重油分解成轻质石油产品，是石油化工行业中重要的石油加工工艺。

催化裂化装置反应再生及分馏系统是催化裂化装置中关键的工艺部分，其设计方案对于催化裂化装置的运行效率起着至关重要的作用。

本文将对催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案进行详细的讨论。

一、反应系统设计方案1.反应器类型：催化裂化装置反应器主要有固定床反应器和流化床反应器两种类型。

固定床反应器适用于生产规模较小的装置，具有投资成本低、操作稳定的优点；而流化床反应器适用于大型装置，具有热传递效率高、活性热阻小的优点。

2.反应器温度和压力：催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，反应温度要保持在适宜的范围内，以保证反应的高效进行。

反应压力的选择要考虑反应器的强度和催化剂的稳定性。

3.反应催化剂选择：选择合适的反应催化剂是反应系统设计的关键之一、催化裂化反应中常用的催化剂有钌、钼氧化物和钽和小晶粒分子筛等。

选择催化剂时要考虑其稳定性、寿命和性能等因素。

二、再生系统设计方案1.再生气体选择：催化裂化装置再生系统需要使用再生气体来去除催化剂上的积炭物质。

常用的再生气体有空气、氧气和水蒸汽等。

再生气体的选择要综合考虑催化剂的特性和再生设备的技术要求。

2.再生温度和压力：再生温度对催化剂的再生效果有重要影响，要选择合适的再生温度，以保证催化剂的活性能得到有效的恢复。

再生压力的选择要考虑再生设备的设计和操作要求。

3.再生设备选择：再生设备主要有再生炉和再生器两种类型。

再生炉适用于小型装置，具有结构简单、操作方便的优点；再生器适用于大型装置，具有稳定的再生效果和高效的催化剂循环的优点。

三、分馏系统设计方案1.分馏塔类型：催化裂化装置的分馏塔主要有常压塔和减压塔两种类型。

常压塔适用于生产重质油品，具有生产成本低、操作稳定的优点；减压塔适用于生产轻质油品，具有产品质量好、产品收率高的优点。

分馏塔系统操作要点、原则及方法（影响因素、操作与调节方法）操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。

操作原则：严禁分馏塔(T201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。

一、正常操作法１、分馏塔(T201)底液位:影响因素：（１）油浆返塔量增加。

或返塔温度下降，塔底液位升高。

（２）回炼油返塔量增加，塔底液位升高。

（３）反应深度降低，塔底液面升高。

（４）油浆回炼量的变化，塔底液面变化。

（５）油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。

（６）启用油浆外甩，塔底液面降低。

调节方法：（１）正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。

（２）三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。

油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。

（３）通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。

（４）由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。

（５）液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。

液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。

外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。

（６）由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。

（７）仪表故障，联系仪表及时修理。

２、塔顶油气分离罐(V202)液面和界面:影响因素：（１）反应操作条件的变化，分离罐液面变化。

（２）分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。

（３）仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。

分馏塔系统操作规程一、概述分馏塔系统是化工生产中常用的分离设备。

为了确保分馏塔系统的正常运行，必须严格遵守系统操作规程，特制定以下操作规程。

二、系统操作前准备1、检查分馏塔系统的清洁程度，如有污物应及时清理。

2、检查分馏塔系统的仪器设备是否正常，如有损坏应及时更换。

3、检查分馏塔系统的加热系统是否正常，如有异常应及时处理。

4、检查分馏塔系统的防爆设备是否完好，如有缺陷应及时修复。

5、在操作前应对系统进行预热并将废气管道开通。

三、系统操作步骤1、操纵工作站进入设置页面，设置温度和压力参数，并启动分馏塔系统。

2、设置好温度和压力参数后，操作员必须按照设定的流量加料，不得过量或不足，以保证系统正常运行。

3、在生产过程中，应经常检查设备运行情况，防止设备出现异常情况。

4、当分馏塔系统出现异常情况或需要停机维修时，应及时停机并切断电源。

5、停机前，必须将分馏塔系统内的残留物清理干净，以避免对设备造成损坏或操作人员受伤。

6、停机后，应及时关燃气和电源，并进行设备的全面清洁和维护，确保设备在下一次使用时正常运行。

四、操作安全注意事项1、在分馏塔系统操作过程中，操作员应遵循安全操作规程，做到安全第一。

2、加热系统应安装可靠的过温保护装置，切勿盲目提高温度，避免设备爆炸或燃烧。

3、操作员在操作过程中应时刻关注环境，如发现可疑情况，应及时报告负责人。

4、在设备运行时应定时对设备进行检查，确保设备的正常运行，及时发现问题并加以解决。

5、操作过程中涉及化学品，应注意防止化学品泄漏或溅出，切勿将化学品接触到皮肤或吸入有害气体。

总之，分馏塔系统是一种重要而复杂的设备，操作人员应具备相关知识和技能，并遵守操作规程，确保设备在安全、有效地运行。

分馏系统原理分馏系统是一种常用的物质分离技术，通过利用物质沸点不同的特性，将混合物中不同沸点的组分分离开来。

该系统基于沸点差异的原理，利用不同组分的汽化和凝结特性，将混合物分离为不同的馏分。

分馏系统通常由一个蒸馏塔和一个冷凝器组成。

在蒸馏塔中，混合物被加热，使得其中的易挥发组分汽化，形成蒸汽。

随着蒸汽向上升，温度逐渐降低，使得不同沸点的组分在不同高度达到凝结点，从而分离出不同的馏分。

最后，这些馏分通过冷凝器冷却，从而转变为液体形式，收集并分离。

分馏系统的原理是基于物质的沸点差异。

不同物质的沸点不同，因此在加热的过程中，沸点低的物质首先汽化，而沸点高的物质则较晚汽化。

这种沸点差异使得不同组分能够在蒸发过程中分离开来。

在分馏过程中，蒸馏塔扮演着重要的角色。

蒸馏塔通常包含有多个塔板或填料，以增加表面积和接触机会，从而促进组分之间的传质和传热。

通过控制蒸馏塔的温度和压力，可以实现对混合物中不同组分的选择性提取和分离。

分馏系统的应用非常广泛。

在石油工业中，分馏系统被广泛用于原油的分离和提纯，以获得不同沸点范围内的石油产品。

在化工行业中，分馏系统可用于分离和提纯各种化学物质，如溶剂、酒精和酸碱等。

此外，分馏系统还常用于酒精酿造、燃料生产以及药品制造等领域。

虽然分馏系统在实际应用中非常有效，但在操作过程中也存在一些挑战。

首先，分馏系统需要耗费大量的能源来提供热量，以实现组分的汽化和凝结。

其次，某些混合物中的组分沸点相近，使得分离变得更加困难。

此外，分馏系统还需要精确的操作和控制，以避免组分的混合和损失。

总的来说，分馏系统是一种基于物质沸点差异的分离技术。

通过加热混合物，利用不同组分的汽化和凝结特性，实现混合物中不同沸点的组分的分离。

分馏系统在石油工业、化工行业以及其他领域中具有广泛的应用，为物质分离和提纯提供了有效的方法。

然而，在实际应用中，分馏系统仍然面临一些挑战，需要进一步的研究和改进。

催化裂化装置分馏系统工艺分析摘要：分馏系统的任务是将反应油和气体分割成富气、粗汽，轻柴、重柴、回炼油、油浆。

确保每个熘分的质量符合法律要求。

本文件描述了催化裂化装置分馏管理的过程和控制方案。

关键词：催化裂化；分馏系统；工艺石油炼化中催化裂化是重要设备，占有重要地位，其长期运行能力与炼化企业的整体发展密切相关。

分馏过程包括原油，回炼油处理系统，顶循、一中段、二中段、油浆循环和许多其他系统。

只有反应系统制约，富气压缩机，吸收稳定系统。

因此，分馏系统在设备中的作用至关重要。

一、催化裂化装置长周期运行的不利因素1.结焦。

设备的长期运行，沉降器结焦是影响设备稳定运行的关键因素。

结焦形状是影响滴状、丝状、颗粒状结焦的主要因素。

这表现在很多方面。

原材料的质量导致了结焦问题，一些原料较重，并且涂有大量沥青，稠环芳烃化合物和胶质物，突出了催化剂的低汽化率和湿度。

当油温和气温度低于重组组分油气压力时，重组分油气逐渐稀释，沉降器的表面结构结焦问题出现。

低进料汽化率导致结焦。

高汽化率主要表现出良好的汽化性特性，表明催化剂中含有少量湿催化剂和液相油。

当催化剂与原料接触或长时间停留时，液相完全固定在催化剂表面，从而产生结焦。

长时间滞留可能会结焦，一般来说，油气和沉降器油气滞留时间和油接触时间紧密相连，如果停留时间过长，催化剂和液相油浆完全依赖于沉积物的表面结构，结焦升高。

引起结焦的强烈反应。

在反应过程中，在一些影响且波动的情况下，反应问题主要是不均匀的，这增加了原油进入沉降器没有有效经过裂化，从而导致内壁和死角出现结焦问题。

2.外取热器管泄漏。

其原因通常反映在热器管表面，由于人员操作的较大幅度，受到高温催化加热的强烈影响，催化剂在冲刷阶段或多或少地磨损，壁厚逐渐减小，甚至出现穿孔。

此外，长期使用可能会导致外取热器管处理设备的疲劳破坏问题。

一般来说，相对较低端口流速，管段出现汽水分层，蒸汽完全集中在管上方，气泡逐渐上升并从被水带走。

催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。

选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。

其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。

再生器维持0。

15MPa～0。

25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。

0米/秒。

再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

催化分馏系统工艺流程反应油气从沉降器（R102）顶部进入分馏塔（T201）底部，与循环油浆经过八层人字挡板逆流接触，一方面洗涤反应油气携带的催化剂，一方面脱除过剩热量，使反应油气呈“饱和状态”进入第一层塔盘。

分馏塔顶油气经油气—空气冷却器（E203/1.2）、塔顶油气冷凝器（E207/1.2.3），到分馏塔顶油气分离器（V201）进行平衡汽化，气相—富气从油气分离器顶部去气压机（M501/1.2.3.4）加压后送至吸收稳定系统，平衡汽化冷凝下来的脱酸性水集中到V201脱水包中排去。

轻柴油从T201第15、17层塔盘自流入轻柴气提塔（T202）经汽提蒸汽汽提后，轻组份随蒸汽由挥发线返回分馏塔的第18层下部，汽提后的轻柴油自塔底经泵（P204/1.2）抽出后，进入轻柴油—原料换热器（E205/1.2）后，在进入轻柴油空冷器（E209/1.2.3）然后一部分去碱洗并作为产品出装置，另一部分去再吸收塔（T304）作吸收油。

分馏塔（T201）多余热量由顶循环回流，中段循环回流和油浆循环回流取走。

顶循环回流，为了控制分馏塔顶温度塔顶设有循环回流，由第25层塔盘用顶循环回流泵（P203/1.2）抽出后，经循环水换热器（E201、E205/3），进入顶循环空冷器（E208/1.2.）后返回分馏塔第29层。

中段循环回流，为了控制轻柴油凝固点，分馏塔（T201）设有中段循环回流，中段循环油自第10、12层塔盘抽出，经泵（P205/1.2）加压后，送到吸收稳定系统，经过稳定塔底部再沸器（E302），给稳定塔（T303）提供热源后进入解吸塔再沸器（E301）向解吸塔（T302）提供热源，在进入中段—原料油换热器（E206）后进入中段—循环水换热器（E201）后，返回分馏塔（T201）第14、16层上。

油浆循环回流：油浆自塔底部经泵（P207/1.2）抽出后，一部分反应进料，另一部分经过油浆—原料油换热器（E202/1.2.3）后，返回塔底作为循环回流。

分馏塔系统操作规程1. 系统简介分馏塔系统是一种用于化工反应的分离及纯化设备。

该系统主要由分馏塔、采样管、进料管、出料管、冷凝器及加热器等组成。

分馏塔通常分为精馏塔和提馏塔两种，其主要功能是将已经混合的液体物质通过加热和冷却的方式实现相应的分离。

2. 操作流程2.1 系统的启动在启动分馏塔系统前，需要做好以下准备工作：1.制定好分馏塔的操作流程和标准化的程序。

2.确定好物料一定的加料流量和启动的温度设定。

3.对分馏塔系统进行检查，清洗和维护，确保设备的正常运行。

操作流程如下：1.检查分馏塔系统的仪表和控制设备是否都正常开启。

2.将所需要的物料加入分馏塔的进料管中。

3.启动加热器，使得进料管中的物料被加热至一定温度。

4.观察到冷凝器中出现了蒸汽后，需要将蒸汽冷凝为液态后通过出料管收集液体物质。

2.2 调节温度为了使分馏塔系统内的物料得以分离和纯化，需要对温度进行合理的控制。

具体操作如下：1.根据目标流程确定好温度的设定值。

2.通过加热器对进料管中的物料进行加热，直到蒸汽产生。

3.观察到蒸汽产生后，通过加热器对分馏塔中的温度进行控制。

2.3 停止操作在完成了分馏塔系统内的所有操作后，需要进行相应的停车和维护等操作。

具体操作如下：1.关闭加热器，待其冷却至一定温度后方可关闭其它系统组件。

2.关闭进料管的阀门，停止物料的加入。

3.清洗和维护分馏塔系统。

3. 安全事项在操作分馏塔系统时，需要特别注意不同的安全事项。

具体应遵循以下操作流程：1.操作人员需要穿上防护服，手套，面罩等防护设备。

2.在停车维护时，需要注意先关闭加热器和进料管的阀门等系统组件并等待其降温后再进行检修和维护操作。

3.操作人员需要留意系统中的温度和压力变化情况，并对其进行及时记录。

4. 常见故障处理在分馏塔系统的操作过程中，可能会出现如下常见故障：1.分馏塔内物料分离不彻底。

2.分馏塔内液位过高或过低。

3.采样管堵塞或出现漏气情况。

针对上述常见故障，处理方案如下：1.可以调节温度或者加热的时间，提高设备的效率。

分馏系统的分离原理
分馏系统的分离原理是基于组分在不同蒸汽压下的挥发性差异，通过控制温度、压力和流动性等因素，使得不同组分在分馏塔中发生蒸发和冷凝，从而实现组分的分离。

分馏系统通常包括一个分馏塔和与之相连的辅助设备，例如加热炉、冷凝器和回流装置。

在分馏塔中，物料通过加热使其蒸发，产生的蒸汽经过冷凝器冷却凝结成液体，然后回流到分馏塔中，这样就形成了循环过程。

不同组分具有不同的挥发性，其蒸汽压也不相同，因此在分馏塔中，较易挥发的组分在较高位置凝结，而较不易挥发的组分则在较低位置凝结，达到分离的目的。

分馏系统的分离原理还涉及到两相流的运动规律，根据不同组分的密度和相对流速的差异，使得液体和蒸汽的相互接触，从而促进质量转移和传热。

此外，还可以通过调整分馏塔的操作参数，如塔顶温度、塔底温度和塔顶压力等，进一步优化分离效果。

总的来说，分馏系统的分离原理是基于物料的挥发性差异和两相流运动规律，通过控制操作参数和利用辅助设备，实现组分的蒸发、冷凝和分离。

分馏系统的调整1.如何判断玻璃板液位计指示是否正确？（液位计的投用一定要慢，先开点上手阀，再开下手阀，热油的液位计一定要慢，有个预热的过程）玻璃板液位计是利用流体“U型”管原理，两个管子中液位保持同一水平面，因此塔内的液位与玻璃板指示的液位一致。

玻璃板液位指示错误，对分馏塔或容器的操作带来麻烦。

正确使用玻璃板液位计，关键是玻璃板上下两端与塔容器联接口应保持畅通，有一端联接口堵塞，都将影响玻璃板液位计正常指示，重质油品冬季温度低，保温不佳会引起液位计指示失灵，造成假象。

使用玻璃板液位计，要与仪表控制的液位相对照，发现玻璃板液位计指示的液位有异常要进行检查伴热是否良好，指示是否灵敏。

可将液位或界位提高或降低以考察玻璃板液位指示是否真实。

首先关闭液位计上、下引线阀，排空液位计，然后分别开上、下引线。

如均有介质流入玻璃液位计内，则说明两引线畅通，就可确认玻璃液位计指示准确。

2.加热炉炉管内结焦的原因是什么？有何措施？造成炉管结焦的原因：①进料量不足或各路不均，炉管内油流速小。

②火焰直扑炉管，造成局部过热；③仪表失灵，不能及时准确反映各点温度，造成管壁温度超高。

为避免炉管结焦，每一路分支进料设有流量报警，每路分支出口管路上设有监测热电偶，一旦出现流量不匀或分支温差过大可以及时调整。

分馏炉设置每路低流量报警，可防止炉管流量不均匀时产生局部过热，严重时炉管变形；防止流量低时油在炉管内裂解，从而缩合生焦；防止炉进料中断时操作滞后导致事故。

同时要求各路分支出口温度应不大于6℃。

3.压力对分馏操作有何影响？压力对整个塔中各组分的沸点有直接影响，塔中的压力升高沸点也就升高。

组分的分离变得更加困难，如果塔中的压力降低，有利于分离，但塔温将下降，输送流体到下游装置的推动力将降低，排出的气体流率将增加，从而增加了塔盘的负荷，如压力太低会造成重组分携带。

因此在操作中不应迅速改变塔压的给定值，以利于塔的平稳操作。

4.导致分馏加热炉出口温度波动的主要原因是什么？如何预防？影响加热炉出口温度的原因有：重沸炉循环环量（502泵，507泵至502、507换热，再至301、303至加热炉501、502，至502、505塔再至502、507泵）波动，油性质变化（油品重，温度高，油品轻，温度低）；燃料的压力或性质的变化，或者燃料气带液；仪表控制失灵；炉膛温度变化；外界气候变化。

内蒙古易高煤化科技有限公司空分车间KDON－30000/16160型空分分馏塔操作规程编写：杨宏涛审核：王新刚徐保安审定：黄敏李荣志批准：陈炳琪日期：2010年4月目录1、岗位职责 (3)2、岗位任务 (4)3、基础设计 (4)4、工艺流程简述 (6)5、开车 (8)6、装置停车 (18)7、正常操作 (20)8、异常情况的分析与处理 (22)9、正常生产的操作与维护 (23)10、工艺联锁情况 (26)11、设备一览表 (27)12、巡回检查 (29)1、岗位职责1.1本岗位主要空分中空操作岗位及现场操作岗位，其职责具体为：1.1.1中控操作岗位职责1.1.1.1认真执行岗位职责标准，岗位操作法和安全技术规程，严格遵守劳动纪律，通过DCS远程集中控制系统，精心操作，稳定工艺，做到安全、稳定、高产、优质、低耗。

1.1.1.2服从值班长指挥，加强与空分现场岗位、压缩岗位操作人员之间的联系与合作，做到勤检查、勤联系、勤调节，确保工艺稳定。

1.1.1.3认真、按时、如实地填写操作记录，记录错差率应在控制在2‟以下。

1.1.1.4在班长的指挥下，和空分现场人员紧密配合，做好设备检修前的工艺处理和设备检修后的试车验收工作。

1.1.1.5搞好岗位清洁文明，管好电讯、消防、气防器材及其他工具器具。

1.1.1.6事故状态下要坚守岗位，正确判断，果断处理。

在操作规程规定的“紧急停车”范围内有权先停止设备运行，然后向调度和上级领导汇报。

1.1.1.7有权抵制违章指挥，制止违章作业，禁止非本岗位人员乱动各种设施。

1.1.2现场操作岗位职责1.1.2.1现场岗位是中控岗位不可分割的一部分，是对远程集中控制的一种有效完善、补充和延伸。

1.1.2.2按照当班班长的指示，准确进行设备的开停、倒换和调整负荷。

对管辖范围的所有设备、管道、阀门、仪表、电器及安全防护设施进行严格、认真的检查，确保运行设备状态良好，备用设备完好无损，检修设备及时掌握检修进度。