下载文档原格式
工艺规程操作规程工艺规程和操作规程是在生产、加工、制造、施工等工作中为保证质量、安全、效率等进行的规范性指导文件。
工艺规程是针对产品制造过程中的技术路线、操作要求、工艺参数等方面的规范，而操作规程是针对具体操作步骤、操作方法、注意事项等进行的规定。
下面将为您详细介绍工艺规程和操作规程的内容。
一、工艺规程工艺规程是指在产品的生产制造过程中，根据产品的特点和工艺要求来制定的一套规范性文件，主要包括以下内容：1. 工艺路线：明确产品的制造流程和工艺路线，按照先后顺序列出各个生产环节，规定各个环节的处理方式和工艺要求。
2. 工艺参数：确定生产过程中的各项参数，如温度、压力、速度等，确保产品在制造过程中能够符合质量标准和技术要求。
3. 工艺设备：明确所需的生产设备和工具，包括所需的机器设备、仪器仪表和工具等。
同时还要规定对设备进行检查、维护和保养的要求，确保设备的正常运行。
4. 工艺材料：明确所需的原材料和辅助材料，包括材料的种类、规格、质量要求等。
同时还要规定材料的存放、保管和使用方法。
5. 工艺质量控制：确定产品质量控制的要求和方法，包括在每个工序中的质量检查项目、检验标准和方法等。
6. 安全环保要求：规定生产过程中需要遵守的安全操作规程以及环境保护要求，如防止事故发生、减少废物排放等。
7. 工艺改进要求：在工艺规程中还可以包含工艺改进的要求，鼓励员工不断提出改进意见，以提高产品的质量和生产效率。
二、操作规程操作规程是指在产品的生产制造过程中，对每个具体操作步骤进行规范和详细说明的文件，主要包括以下内容：1. 操作步骤：详细说明每个操作步骤的顺序、方法和要求，确保操作的正确性和一致性。
2. 操作要点：强调每个操作步骤中需要注意的重点和关键，确保操作的准确性和安全性。
3. 操作时间：规定每个操作步骤的时间限制，以确保生产进度的合理安排。
4. 操作人员资质要求：对每个操作步骤中所需的人员资质进行要求，确保操作的专业性和能力。
工艺规程操作规程工艺规程操作规程一、前言工艺规程是制定和实施产品生产工艺的依据和指导文件，操作规程是具体操作工艺的指导和要求。
本文将就工艺规程和操作规程进行详细的讲解。
二、工艺规程1. 定义工艺规程是根据产品的特点和生产工艺要求，制定的关于生产工艺的文件。
工艺规程的编制应遵循科学性、规范性、可行性和可维护性的原则。
2. 编制要求（1）确定产品要求：工艺规程的编制需要根据产品的特点和需求来确定需要达到的要求，包括质量要求、性能要求、外观要求等。
（2）确定生产工艺：通过对产品的分析和实验，确定适合的生产工艺。
同时，还需考虑生产工艺的稳定性、可维护性和可操作性。
（3）确定工序流程：根据生产工艺的要求，确定产品生产所需的工序流程，确保顺序合理、工序衔接、工作流畅。
（4）设定标准参数：对于每个工序，需要设定相应的标准参数，并明确要求操作人员按照标准参数进行操作。
（5）编制工艺文件：根据以上要求，编制详细的工艺文件，包括工艺路线、工艺图纸、工艺操作说明等。
3. 应用与维护（1）应用：工艺规程应在生产过程中得到有效应用，确保产品的生产符合要求，并能够满足市场和客户的需求。
（2）维护：工艺规程需要进行定期的维护和更新，以适应产品和工艺的变化。
在更新时，需要确保相关人员能够及时了解并执行新的工艺规程。
三、操作规程1. 定义操作规程是根据工艺规程的要求编制的具体操作过程的指导文件。
操作规程的编制应遵循规范性、简明性、可操作性和安全性的原则。
2. 编制要求（1）明确操作流程：对于每个工序，需要明确相关的操作流程，确保操作的顺序合理、步骤清晰。
（2）设定操作条件：根据工艺规程的要求，设定操作过程中的相关条件，包括温度、压力、时间等。
（3）制定操作指导：对于每个操作步骤，制定详细的操作指导，包括操作顺序、操作方法、注意事项等。
（4）设定人员要求：明确操作人员的资质要求和培训要求，确保操作人员具备所需的技能和知识。
（5）准备操作材料：根据操作要求，准备所需的工具、设备和材料，确保操作过程的顺利进行。
生产工艺标准操作规程一、引言本操作规程旨在确保生产过程的高质量和高效率，并减少生产中的错误和浪费。
遵循这些标准操作规程将有助于确保产品的一致性和可靠性，提高生产线的效率和可持续性。
二、安全要求1. 所有员工必须穿戴适当的个人防护装备，并接受相关安全培训。
2. 设备操作必须由经过培训的员工负责，并且必须对设备进行定期维护和检查。
3. 所有化学品和危险物品必须妥善存放，并标明相关警示标识。
4. 发生意外事故时，必须立即报告相关部门，并采取紧急应对措施。
三、设备操作规程1. 准备工作a. 检查设备的状态和工作环境是否符合要求。
b. 确保所有必要的设备和工具都齐备。
c. 下发相关生产指令和产品规格。
2. 操作步骤a. 确定操作流程，并按照指定的顺序进行操作。
b. 严格控制生产过程中的时间和温度。
c. 操作者必须对各种操作步骤进行仔细记录，包括使用的工具、添加的原材料、处理的时间等。
3. 操作维护a. 设备操作完毕后，必须进行清洁和维护，确保设备处于良好的工作状态。
b. 对设备进行定期检查和维护，及时更换损坏的零部件。
四、质量控制1. 原材料检查a. 对采购的原材料进行严格检查，确保其符合相关质量标准。
b. 对原材料进行标记和分类，便于追溯和管理。
2. 生产过程控制a. 生产过程中必须进行定期的质量抽检。
b. 根据标准操作规程，记录生产过程中的各个关键节点数据。
3. 产品检验a. 产品必须根据相关标准进行检验。
b. 对不合格产品进行分类和处理，并追溯原因。
五、文件管理1. 标准操作规程文件必须进行版本控制，并定期进行审核和更新。
2. 所有操作者必须阅读和理解相关操作规程，并按照规程执行工作。
六、培训和评估1. 所有新员工必须接受相关生产工艺的培训，确保其理解并能够执行标准操作规程。
2. 对所有员工定期进行技能和操作的评估，及时发现并纠正问题。
七、改进和优化1. 定期开展生产工艺的评估，寻找改进和优化的机会。
生产工艺操作规程生产工艺操作规程是指为规范生产工艺操作、确保生产质量和安全等问题而制定的一套操作规程。
下面是一个700字的生产工艺操作规程范例：生产工艺操作规程1. 安全操作1.1. 操作人员必须穿戴好劳动防护用品，包括防护眼镜、防护口罩、耳塞、防护手套等，确保身体和生产设备的安全。
1.2. 在操作过程中严禁玩手机、生产设备仪器中涉及火源、明火等危险品，确保生产环境的安全稳定。
1.3. 在操作过程中严禁闲聊、跑步或嬉闹等不规范操作行为，以确保生产秩序的正常进行。
1.4. 在操作过程中发现任何异常情况，包括气味、颜色等，应及时上报，采取相应应急措施，确保生产安全，同时汇报给相关部门。
2. 生产工艺流程2.1. 根据相关产品的生产工艺流程图，进行准确的操作，确保每一步骤的工艺操作正确无误。
2.2. 每项工艺操作之前，必须检查生产设备的运行情况，确保设备正常运转。
2.3. 工艺操作过程中，要根据操作手册进行各项操作，确保操作步骤的正确性和流程的顺利进行。
2.4. 在工艺操作过程中，要注意记录相关数据和操作情况，如温度、压力、时间等，以便后续工作的分析和改进。
3. 质量控制3.1. 每一份生产产品都要进行质检，严格按照质检标准进行操作。
3.2. 对于不合格的产品，要立即停止生产，处理方式包括维修、重新操作或报废，确保每一份产品的质量符合标准要求。
3.3. 定期对生产设备进行维护保养，确保设备的稳定性和正常运行。
3.4. 在生产过程中，通过抽样检测等方式进行过程控制，确保生产质量的稳定性和一致性。
4. 卫生操作4.1. 操作人员要保持个人卫生，定期进行体检，确保身体健康和工作质量。
4.2. 生产设备和操作区域要保持清洁和整洁，以确保操作环境的干净卫生。
4.3. 在操作过程中产生的废弃物要及时清理，分类存放或送出，防止二次污染。
5. 操作规范5.1. 操作人员要严格按照标准操作规程进行操作，确保每一步骤的准确性。
工艺操作规程1. 规程目的工艺操作规程的目的是确保工艺操作按照标准化流程进行，以保证产品质量和生产效率。
本规程适用于所有涉及工艺操作的工作岗位，旨在提供明确的操作指导，以消除人为因素对产品质量和工艺稳定性的影响。
2. 适用范围本规程适用于以下情况：2.1 所有涉及生产工艺操作的工作岗位；2.2 对工艺操作程序和要求进行培训的人员。
3. 安全要求3.1 操作人员应严格按照作业安全规范进行操作，确保人身安全；3.2 使用危险物质或设备时，应佩戴个人防护装备；3.3 发现异常情况或安全隐患，应立即上报，并采取相应的紧急措施。
4. 工艺操作程序4.1 原料准备4.1.1 查阅生产指令，确认所需原料种类和数量；4.1.2 检查原料质量，确保符合生产要求；4.1.3 按照标准程序进行采购和验收。
4.2 设备准备4.2.1 根据工艺要求，准备所需设备，并进行设备清洁和消毒；4.2.2 检查设备状态，确保设备完好；4.2.3 调试设备，确保设备正常运行。
4.3 工艺操作步骤4.3.1 操作人员应依据工艺流程进行操作，严格按照要求执行每一步骤；4.3.2 操作人员应熟悉所用仪器、设备和工具的操作方法，并正确使用；4.3.3 在操作过程中，应及时记录关键参数和观察结果。
4.4 工艺操作控制4.4.1 操作人员应根据工艺要求，进行必要的工艺参数调整；4.4.2 在操作过程中，如发现异常情况（如温度过高、压力异常等），应及时报告并采取相应纠正措施；4.4.3 定期监测工艺操作的稳定性和一致性，确保产品质量稳定。
5. 操作记录和数据处理5.1 操作人员应按照规定填写操作记录表，准确记录操作步骤、参数和观察结果；5.2 操作记录应清晰、完整，不得涂改或遗漏；5.3 按照规定对操作数据进行处理和归档。
6. 废弃物处理6.1 废弃物应按照相关规定进行分类、收集和处置；6.2 严禁将废弃物随意倾倒，应按照环保要求进行处理。
7. 记录保存7.1 操作记录应按照相关规定进行保存，保存期限为XXX年；7.2 操作记录的存储应符合保密要求，并便于查阅。
工艺操作规程管理规定一、前言工艺操作规程是指对各类工艺操作流程进行规范化管理的文件，旨在确保生产过程中的安全性、高效性和一致性。
本规程旨在建立一个清晰、标准化的操作规范，以帮助员工正确执行工艺操作，提高生产效率和产品质量。
二、适用范围本规程适用于所有涉及工艺操作的生产部门和相关工作岗位，包括但不限于生产工人、工艺工程师、生产主管等。
三、工艺操作规程编制1. 编制目的工艺操作规程应准确、清晰地记录工艺操作的步骤和要求，以确保每位执行人员都能正确地理解和执行。
2. 编制要求（1）准确性：工艺操作规程应基于准确的工艺参数和操作流程，确保与生产实际相符。
（2）可操作性：规程中的操作步骤应简单明了，易于理解和执行。
（3）一致性：对于相同的工艺操作，规程应保持一致性，以确保操作结果的可重复性。
（4）更新性：随着工艺技术的更新和改进，规程应定期进行修订和更新。
四、工艺操作规程管理1. 文档控制（1）规程标识：每份工艺操作规程应具有唯一的标识符，以便于识别和索引。
（2）版本控制：规程应进行版本控制，确保每一份规程都是最新的有效版本。
（3）修订记录：对规程进行修订时，应及时记录修订内容和日期，以便追溯。
2. 审批和发布（1）审批流程：规程的编制和修订应经过相应部门的审批程序，包括质量管理部门等。
（2）发布管理：规程修订完成后应进行及时发布，确保所有操作人员都能及时获取最新版本的规程。
3. 培训和沟通（1）培训计划：新员工入职培训和岗位培训计划中应包含相应的工艺操作规程培训。
（2）定期培训：定期组织工艺操作规程的培训和复习，以确保员工对规程的理解和掌握。
（3）沟通渠道：建立良好的沟通渠道，使员工能够提出问题和改进建议。
4. 执行监督与检查（1）执行监督：相关主管应对员工的工艺操作情况进行监督，确保规程的正确执行。
（2）检查与评估：定期进行工艺操作规程的检查和评估，检查结果应及时反馈给相关人员，并采取有效的措施进行改进。
工艺操作规程包括哪些内容工艺操作规程是一项重要的管理工具，它提供了工艺操作的规范和指导，确保生产过程的标准化和高效性。
一个完整的工艺操作规程应该包含以下几个方面的内容：1. 操作目的和范围这部分应该明确规定操作的目的和范围，确保操作人员能够清楚地了解每个操作的目标和适用范围。
同时，也可以在此部分说明操作的重要性以及操作过程中需要注意的事项。
2. 安全操作要求工艺操作规程的一个重要部分是安全操作要求。
这部分应该包含操作人员在进行工艺操作时需要遵守的安全规定，如佩戴安全防护器具、正确使用工具和设备、防止意外伤害等。
同时，还可以包括应急处理措施和故障排除方法，以确保操作人员在操作过程中的安全。
3. 工艺流程和步骤工艺操作规程必须详细描述工艺流程和具体的操作步骤。
这部分应该包含从开始到结束的整个工艺流程，并根据不同的操作步骤描述具体的操作方法和要求。
对于复杂的工艺流程，可以将其分解为不同的步骤，每个步骤都要有明确的操作要求和操作顺序。
4. 操作参数和限制工艺操作规程还需要详细说明工艺操作中的参数和限制。
这包括操作过程中的温度、压力、时间、速度等参数的要求和范围，以及对这些参数进行调整和监控的方法。
同时，还需要明确限制条件，如材料的最大最小规格、设备的运行限制等。
5. 质量控制要求工艺操作规程也应该包含质量控制要求，确保产品符合规定的质量标准。
这包括检测和测量方法、质量参数的要求、检验频率和样品的抽取方法等。
通过规范的质量控制要求，可以确保产品的质量稳定性和可靠性。
6. 记录和文件管理工艺操作规程还需要说明对操作过程中的记录和文件的管理要求。
这包括记录的内容、记录方式、记录频率以及文件的保存和归档要求。
通过规定记录和文件管理的要求，可以追溯和分析操作过程中的问题，提高生产过程的可追溯性和数据的可靠性。
综上所述，一个完整的工艺操作规程应该包含操作目的和范围、安全操作要求、工艺流程和步骤、操作参数和限制、质量控制要求以及记录和文件管理等内容。
工艺规程与操作规程区别工艺规程与操作规程是企业或组织在生产、加工、制造等过程中所需要遵循的一种标准化管理手段，用以确保产品质量和生产效率的提升。
虽然它们有着相似的目的，但是它们在内容和层次上存在一定的区别。
一、工艺规程的定义和特点工艺规程是指对企业或组织中的生产、加工、制造等过程进行细致的规范和规定的文件。
它详细描述了产品的设计、制造工艺、生产过程中的参数、工具和设备使用、检验和测试方法等关键要素。
工艺规程通常包括一组具体的步骤、工序和操作要求，以及与之相关的技术规范、质量要求和安全措施。
工艺规程是企业生产过程的基础，它对产品质量的稳定性、生产效率的提升和资源消耗的控制起到至关重要的作用。
二、操作规程的定义和特点操作规程是在工艺规程的指导下对具体工作环节进行细致规范和操作要求的文件。
它主要描述了工作人员在实际操作中应如何操作、使用工具和设备及相关安全措施。
操作规程是对工艺规程中具体任务的补充和细化，通过明确操作步骤和操作要求，保证了生产过程的可控性和一致性。
三、区别与联系1. 内容层次不同：工艺规程是对工艺过程的全面规划和规范，它涵盖了产品的各个方面，包括设计、材料、工艺参数、检测要求等；而操作规程则是对工艺规程的具体操作环节进行规定，它主要关注的是实际生产中的操作步骤和操作要求。
2. 行动的指导性不同：工艺规程是对如何制造产品的指导，它提供了相对广泛和全面的技术要求，用以引导工艺制造实践；而操作规程则更加具体和详细，它是对工艺规程的细化和补充，指导具体工作人员实施操作。
3. 适用角度不同：工艺规程是从整体上考虑产品质量和生产效率，它具有比较长远的战略性，通常由技术人员或工艺工程师编制；而操作规程则更侧重于具体操作过程的细化，它的编制往往需要结合实际生产环境、工人技能水平等因素，由现场操作人员或技术人员进行编制。
工艺规程和操作规程是相辅相成、相互依存的，二者紧密联系，共同构成了企业的生产管理体系。
企业工艺操作规程和作业指导书企业工艺操作规程和作业指导书一、工艺操作规程1.1 工艺流程概述本企业工艺流程主要包括以下几个阶段：原料准备、加工、组装、调试和检验。
每个阶段都有相应的操作步骤和注意事项，以确保产品质量和安全性。
1.2 设备清单及操作说明列出所有生产设备及辅助设备，并对每台设备的操作方法、使用注意事项及维护要求进行详细说明。
1.3 工艺参数设定及调整明确各工艺环节的参数控制标准，如温度、压力、时间等。
同时，提供参数调整建议，以确保产品质量的稳定性和一致性。
1.4 质量控制标准及检验方法制定产品质量标准及检验方法，明确关键工序和特殊过程的检验要求。
通过定期抽检和全面检测，确保产品质量符合客户要求。
1.5 安全操作规程详细阐述各工艺环节存在的安全隐患及应对措施，确保员工熟悉安全操作规程，保障生产安全。
1.6 应急处理及预防措施针对可能出现的紧急情况制定应急处理措施，如设备故障、质量问题等。
同时，提出预防措施，以降低事故发生的可能性。
二、作业指导书2.1 作业准备明确作业前需要做的准备工作，如检查设备运行状况、确认原材料质量等。
确保作业顺利进行。
2.2 操作步骤及方法详细描述每个作业步骤及方法，包括操作流程、技术要求和注意事项等。
确保员工能够按照要求进行操作。
2.3 质量检查与控制明确作业过程中和作业后的质量检查与控制标准，确保产品质量符合要求。
同时，对不合格品进行处理和纠正。
2.4 安全注意事项及紧急应对措施强调作业过程中需要注意的安全事项以及面对紧急情况的应对措施。
确保员工关注自身安全和他人安全。
预防性维护与保养方法：提供设备及工具的日常保养及维护方法，以延长设备使用寿命和保证生产效率。
应定期进行设备检查和维护，以及及时更换磨损部件。
记录与报告要求：员工应记录每次作业的相关数据和结果，包括产品质量、设备运行状况等。
同时，应及时向上级汇报异常情况和问题，以便及时采取相应措施。
污泥车间工艺操作规程一、设备准备与检查1. 操作人员应在进入污泥车间前，佩戴好个人防护装备，并进行岗前安全教育和培训。
2. 检查供电系统、传动系统、供气系统和水源系统是否正常运作，并及时报修或更换故障设备。
3. 检查搅拌设备、输送设备、浓缩设备和干化设备的电气设备是否完好，并进行必要的维护保养。
二、开机操作1. 打开污泥车间的主电源，并确保供电稳定。
2. 依次按照工艺流程要求，开启搅拌设备、输送设备、浓缩设备和干化设备，保持设备运行平稳。
3. 监测设备运行情况，如有异常及时停机检修。
三、进料操作1. 根据污泥性质和浓度，调整进料设备的进料量和输送速度，并确保污泥的均匀输送。
2. 进料过程中，注意污泥的流动状态，如有堵塞或漏料现象，应及时解决。
3. 定期检查进料设备的密封装置和输送带等关键部位，确保正常运行。
四、搅拌操作1. 开启搅拌设备，将污泥进行充分混合，确保各种成分充分接触和反应。
2. 根据工艺要求，调整搅拌设备的搅拌速度和时间，并做好记录。
3. 检查搅拌设备是否存在异常声音或颤动，如有问题及时报修或更换设备。
五、浓缩操作1. 按照工艺要求，调整浓缩设备的浓缩时间和浓缩效果，并记录相关参数。
2. 检查浓缩设备的排污口是否畅通，如有堵塞应及时清理，并保持设备的正常运行。
3. 定期检查浓缩设备的过滤装置和流道等部件，确保正常工作。
六、干化操作1. 开启干化设备，将浓缩后的污泥进行干化处理，减少水分含量。
2. 根据工艺要求，调整干化设备的温度和湿度，并做好记录。
3. 检查干化设备的通风口和烟道是否畅通，如发生堵塞应及时清理，并保证设备的正常运行。
七、设备清洗与维护1. 操作结束后，关闭各设备的开关，切断电源，并进行设备的清洗和维护。
2. 清洗过程中，注意使用合适的清洗剂和工具，避免对设备造成损坏。
3. 定期检查设备的润滑油、密封件和防护网等部件，如有损坏及时更换和修理。
八、安全措施与事故处理1. 操作人员应按照相关操作规程，做好个人防护措施，避免事故发生。
操作规程以上组分含量的控制1、液化气中C5影响因素：（1）分馏塔顶回流量小，塔顶温度高。
（2）分馏塔压力低。
（3）分馏塔底重沸器返塔温度高。
（4）气体热旁路调节幅度大。
（5）分馏塔进料温度高，进料口偏上。
调节方法：（1）提高分馏塔顶冷回流量，降低塔顶温度保持合适的回流比。
（2）适当提高稳定塔压力，并保持平稳。
（3）适当降低塔底温度。
（4）气体热旁路不要大幅度调节。
（5）改变进料口位置（下移），降低进料温度。
2、汽油蒸汽压和10%点的控制影响因素：（1）返塔温度高，汽油的蒸汽压低，10%点高。
（2）分馏塔塔顶压力高，汽油蒸汽压高，10%点低。
（3）分馏塔进料量、组成及进料位置变化。
（4）分馏塔进料温度高，汽油蒸汽压低，10%点高。
（5）顶回流量大，塔顶温度低，汽油蒸汽压高，10%点低。
（6）原料-外甩汽油换热器漏，原料串入汽油中，汽油蒸汽压高，10%点低。
调节方法：（1）适当调节塔底温度。
（2）调节分馏塔压力，并使其平稳。
（3）尽量避免进料量，组成大幅度变化，必要时换原料。
（4）降低分馏塔进料温度。
（5）降低顶回流量，提高塔顶温度。
（6）切出原料与汽油换热器，调整操作。
3、分馏塔顶和回流罐顶压力的控制影响因素：（1）分馏塔底温变化或塔顶温度变化。
（2）不凝气和热旁路压控阀调节不当（3）塔顶回流量过大，压力上升。
（4）塔顶冷却器冷却效果差。
（5）回流罐液面过高。
（6）仪表失灵。
（7）原料含气体量多，塔内压力上升。
调节方法：（1）根据汽油质量，适当调节分馏塔底温度来改变压力。
（2）正常时由分馏塔顶压控表分程控制其压力。
（3）适当调整顶回流量。
（4）提高冷却器冷却效果。
（5）控制好回流罐液面，液面过高要及时查明原因相应处理。
（6）仪表失灵改副线控制，联系仪表处理。
（7）换罐或降低进料量。
4、回流罐液位控制影响因素：（1）分馏塔压力变化。
压力高，液位低。
（2）冷却器冷却效果差，液面低。
（3）分馏塔顶温度高，液面高。
（4）液化气回流量和出装置量变化。
（5）液化气泵故障。
（6）仪表失灵。
调节方法：（1）调节分馏塔压力使之平稳，合理使用热旁路及不凝压控阀。
（2）调节冷却器冷却水量，改善冷却效果。
（3）调节顶回流量，使温度正常。
（4）调节液化气出装置量使之平稳。
（5）切换备用泵，联系维修处理。
（6）发现仪表失灵，改付线控制，联系仪表处理5、分馏塔液面的控制影响因素：（1）分馏塔压力变化，压力上升，液面上升。
（2）汽油外甩量变化。
（3）分馏塔进料量、组成变化。
（4）分馏塔塔底温度变化。
（5）回流泵故障，顶回流突然中断。
（6）仪表失灵，分馏塔液位控制失灵。
调节方法：（1）控制好分馏塔压力平稳，保证汽油和液化气质量合格。
（2）控制好汽油外甩量。
（3）根据进料量和组成变化情况及时调原料与汽油换热器温度。
（4）控制好塔底重沸器温度。
（5）泵故障，切换备用泵，联系维修处理。
（6）发现仪表失灵，改付线控制，联系仪表处理。
6、分馏塔底重沸器温度返塔的控制影响因素：（1）导热油的流量及温度变化。
（2）分馏塔入口流量及温度、顶回流量及温度变化。
（3）导热油三通阀开度变化。
（4）重沸器换热负荷变化，汽油流量增大，温度下降。
（5）仪表、调节阀故障。
调节方法：（1）正常时，由导热油三通阀的开度来控制重沸器的返塔温度。
（2）控制分馏塔的操作，顶回流及进料量和温度操作平稳。
（3）热量负荷变化时，联系锅炉平稳操作。
（4）三通阀故障，改手摇处理；仪表故障，联系仪表处理。
7、有毒有害气体采样本装置有毒、有害气体包括：干气、液态烃及汽油等，这些气体对人体有害且易燃易爆，采样时应注意做好以下各点：（1）采样时须看好风向，站在上风口，应采用防爆工具开关阀门，防止产生火花，造成事故。
（2）采样前将采样器内残余气体排放掉。
（3）稍开采样阀排放采样管线遗留气体，然后用样品洗采样器两遍后再采样，采样后注意关严采样阀。
（4）取液态烃样时，应戴好手套，防止冻伤。
同时切记采样量不能过多，采样器内须留有气化空间，防止因温度回升造成采样器爆炸。
8、分馏塔进料泵排量下降影响因素：（1）原料罐压力偏低，分馏塔压力偏高。
（2）原料罐液面低。
（3）泵内有气体。
调节方法：（1）调节原料罐压力。
（2）保持原料罐液面在50～60%。
（3）泵体冷却、排放气体。
9、液化气泵抽空影响因素：（1）液化气罐压力低。
（2）液化气罐液面低。
（3）天气变化，液化气温度高。
（4）液化气中含不凝气量多。
（5）仪表失灵，泵故障。
调节方法：（1）提高液化气罐压力。
（2）减少液化气出液化气罐量，提高液化气罐液面。
（3）喷水冷却（4）调节分馏塔温度、压力，提高解吸效果。
（5）联系仪表、维修处理，切换泵。
10）淹塔影响因素：（1）气相负荷低。
（2）塔底温度低。
（3）顶回流过大，温度过低。
调节方法：（1）适当降低塔内压力，提高塔底温度。
（2）适当降低冷却效果，增大气相负荷。
（3）适当降低顶回流量及提高温度，同时防止冲塔。
机泵的操作法1、离心泵的操作及维护本装置基本采用AY型离心泵。
根据离心泵的特性，泵出口流量为0时，其轴功率最小，所以在离心泵启用时，为了防止电机过载或影响其它机泵的操作，必须将出口阀关闭。
2、泵的正常维护1）经常检查出口压力及电机电流是否正常，严禁抽空。
2）检查冷却水情况，不论热油泵或油冷泵，在运行中不得中断冷却水；备用热油泵也不得中断冷却水。
3）经常检查轴承箱内润滑油，如有乳化变质情况，应立即更换。
检查油位时，防止出现假液面。
4）检查轴承箱温度和电机轴承温度，当＞65℃时，应及时汇报联系处理。
5）检查泵的声音及振动情况，并检查附属设备是否处于正常好用状态。
6）备用泵每8小时盘车一次，每次盘车一圈半。
7）泵轴密封泄漏标准机械密封：轻油泄漏≯10滴/分钟重油泄漏≯5滴/分钟软填料密封：轻油泄漏≯20滴/分钟重油泄漏≯10滴/分钟3、离心泵正常操作法1）启动前准备工作（1）检查管线、泵体是否有异常，附属设备是否好用。
（2）检查冷却水、地漏是否畅通。
（3）按规定标准加润滑油或润脂，加润滑油时控制轴承箱液面在1/2—2/3看窗处。
（4）盘车检查是否灵活轻松，有无异常声音和卡涩现象。
（5）若新修好的泵或开工时，应先检查出口放空阀是否关闭再灌泵，其方法是：稍开泵的入口阀，打开泵的出口放空阀赶走空气后关闭。
（6）热油泵启动前要事先预热，使泵体与介质的温差在40℃以内，预热时每隔10分钟盘车180°，预热速度不超过50℃/h。
（7）打开压力表手阀2）启动（1）准备工作完毕后，全开泵的入口阀，关闭出口阀及出口放空阀，启动电机检查运行情况。
（2）当泵出口压力升起来后，逐渐开大泵出口阀，用出口管线上调节阀调节流量，不能用泵入口调节流量，否则易抽空。
泵在出口全关的情况下，泵连续运转不得超过3分钟，否则会因泵内液体温度升高造成抽空或汽蚀。
（3）电机电流超过额定电流或泵泄漏严重时，应停车检查处理。
（4）泵启动后和运行过程中轴承温度应小于65℃(用手模轴承箱体)。
3）停车（1）关闭泵出口阀，关闭泵出口压力表手阀，然后停电机。
（2）热油泵停运后，将冷却水稍调小，然后稍开出口阀或预热线进行预热，使泵体处于热备状态。
油冷泵停运后，可将冷却水调至很小（液化气泵除外）。
（3）对于需要检修的泵，泵停运后，关死出入口阀稍开出入口管线连通阀待泵体温度降低到适当温度后放空撤压。
4）切换（1）启用备用泵前做好全面检查，做好准备工作，热油泵应处于备用状态。
（2）盘车正常，适当给冷却水，润滑油油质和油位合乎标准。
（3）启动电机观察泵的运行情况，运行正常后，逐渐开大备用泵出口阀，关小运行泵出口阀，切换时要注意压力及流量的平衡。
（4）备用泵出口全开，运行泵出口全关时停运行泵。
（5）若切换泵属热油泵，切换后要预热。
5）热油泵的预热（1）离心热油泵备用时，应处于预备用状态，泵入口阀全开。
（2）一般热泵的预热方法有二种：a.入口阀全开，出口阀开1～2扣，对泵体预热，但要严格控制出口阀开度，防止泵倒转。
b.打开泵的预热线预热，油浆泵预热时一定要全开预热线上游阀，用下游阀来控制预热速度。
（3）备用热油泵不得中断冷却水。
（4）预热备用泵时，一定要缓慢进行。
（5）热油泵预热标准：泵体与输送介质的温差≯40℃，预热速度≯50℃/h。
6）检修前准备（1）泵出、入口阀全关（热泵应开出、入口连通线阀预热）。
停冷却水。
（2）泵出口放空排液撤压（热油泵待适当冷却后撤压），泵体压力为零，确认出入口阀不内漏方可拆泵。
4、事故处理：1）泵抽空不上量事故原因：（1）吸入口进入气体。
（2）入口管线或叶轮堵塞。
（3）泵体内存有气体或启动时泵未灌满液体。
（4）电机反转或叶轮损坏。
（5）吸入容器内液面太低。
处理方法：（1）检查入口管线及法兰，如有漏处，停泵处理。
（2）清扫入口管线及叶轮。
（3）排出气体，重新灌泵。
（4）分别联系电工，钳工处理。
（5）提高吸入容器液面。
2）电机超载事故原因：（1）电机过载运行，泵流量过大。
（2）电机潮湿，绝缘不好。
（3）泵体或叶轮内有杂物，有磨损。
（4）如泵为填料密封，也可能因盘根压得过紧而造成的。
处理方法：（1）更换大电机或降低泵的出口流量。
（2）联系电工检查绝缘性能并做处理。
（3）联系钳工处理杂物及磨损。
（4）联系钳工调整盘根。
3）泵体振动有杂音事故原因：（1）抽空产生汽蚀现象。
（2）电机转子不平衡。
（3）轴承间隙大或轴承磨损。
（4）泵与电机轴心不对中。
（5）泵叶轮松动，基础螺栓松动。
（6）弹性联轴器的弹性联接件损坏。
（7）泵出入口管线安装不合适。
处理方法：（1）按泵不上量处理。
（2）联系电工调整电机转子。
（3）联系钳工更换轴承。
（4）联系钳工重新找正。
（5）把紧叶轮及基础螺丝。
（6）更换弹性联接件。
（7）重新安装泵出入口管线。
4）轴承发热事故原因：（1）泵轴与电机轴不同心。
（2）润滑油变质或缺油。
（3）轴承磨损或损坏。
（4）冷却水不足。
（5）润滑油或润滑脂加得过多或过少。
处理方法：（1）联系钳工校正同心度。
（2）更换或添加润滑油。
（3）更换轴承。
（4）调节冷却水量。
（5）注意润滑液位或适当加入润滑脂。
5）电机温度高事故原因：（1）电机超负荷。
（2）电压下降，电流大。
（3）定子绝缘不好，绕线短路。
（4）轴承润滑脂不够。
（5）轴承或转子磨损。
处理方法：（1）更换电机或降低流量。
（2）降低泵出口流量。
（3）联系电工处理。
（4）联系电工轴承添加润滑脂。
（5）更换轴承，处理转子磨损。
6）泵出口压力高事故原因：（1）输送管路堵塞或出口流量小。
（2）压力表失灵。
处理方法：（1）检查管路，排除故障或提出口流量。
（2）更换压力表。
7）流量下降事故原因：（1）叶轮堵塞。
（2）漏进气体。
（3）密封环磨损。
处理方法：（1）停泵检修，排除杂物。
