锻件技术规范15

1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。

锻造工艺规范1 工艺文件1.1 工艺文件的设计与编制 1.1.1 锻造工艺卡的设计锻造工艺的设计原则是以工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求为依据，力求工艺技术先进、经济合理。

工艺图和卡片必须完整、正确、统一、清晰。

1.1.2 锻件毛坯取样图的设计当锻件在冷加工进行毛坯取样时，应按工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求设计锻件毛坯取样图。

1.2 工艺评审重点产品的试制件和关键件的专用工艺，由专业和产品技术负责人负责组织工艺评审，并保存记录。

2 锻件机械加工余量和公差 2.1 总则2.1.1 本标准为编制锻件工艺时确定机械加工余量、尺寸公差、附加余块的依据。

2.1.2 本标准适用于液压机上自由锻造的锻件，有专用模具的锻件的余量和公差由工艺编制人员另行确定。

2.1.3 本标准适用于碳素结构钢及合金结构钢，冷、热作模具钢，冷、热轧工作辊、支承辊的锻件，特殊材料的锻件余量和公差由工艺编制人员另行确定。

2.1.4 粗加工余量、热处理及机械加工卡头、理化检验试料等特殊要求的留量不包括在本标准之内。

2.1.5 锻件的弯曲、相对位移（同轴度、位置度）、圆度、棱、圆角等形状位置公差都应在余量43范围内（即应保证最少有41的机械加工余量）。

2.1.6 余量与公差的配置如下图：D ：零件尺寸 C ：锻件公称尺寸（基本尺寸） C ′：锻件最大尺寸 C ″：锻件最小尺寸 а：锻件名义机械加工余量δ′：下偏差（负公差） δ″：上偏差（正公差）2.1.7 本规范未包括的特殊形状的锻件及尺寸超出本规范的锻件，其余量和公差由工艺编制人员参照本规范确定。

2.1.8 在确定锻件余量时，必须兼顾零件的局部尺寸与整体尺寸的关系，局部应照顾整体，以减少加工余量。

2.1.9 易焊钢种和留有粗加工余量在粗加工后允许存在可以加工掉的局部黑皮的锻件，其锻造余量应比本标准表中规定值减少10～20%（按复杂程度）。

对易产生裂纹又不易焊补钢种（如9Cr2Mo 、32Cr2MnMo 、60CrMnMo ）等锻件的余量不应比表中规定值减少。

锻造技术要求一、总则1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热处理要求。

2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。

二、操作要求1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。

2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到200°C—250°C。

3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。

4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。

锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。

5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。

三、加热要求1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀等，以保证加热炉在正常状态下工作。

2、坯料装炉前，应清理炉膛。

3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先锻截面小的。

4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。

5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧化、脱碳，提高生产率。

6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持正压，以免金属过热过烧。

7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。

因故超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。

8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。

加热铜料时，必须用钢板将坯料与炉底、炉墙隔开。

加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。

9、铜料与钢料不得同炉加热。

四、自由锻基本工序守则1、镦粗1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，最好在2—2.2的范围内。

1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。

1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。

1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。

1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须立即校正。

目次6.1牌号和化学成分.........................................................................................................................................36.2制造方法.....................................................................................................................................................36.3交货状态.....................................................................................................................................................36.4力学性能.....................................................................................................................................................36.5低倍.............................................................................................................................................................36.6非金属夹杂物.............................................................................................................................................36.7晶粒度.........................................................................................................................................................36.8晶间腐蚀.....................................................................................................................................................36.9α-相...........................................................................................................................................................36.10无损检测...................................................................................................................................................36.11表面质量...................................................................................................................................................47试验方法.............................................................................................................................................................48检验规则.............................................................................................................................................................1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (2)4订货内容 (2)5尺寸、外形、重量 (2)6技术要求 (3)48.1检查和验收..................................................................................................................................................48.2组批规则......................................................................................................................................................48.3取样数量及取样部位..................................................................................................................................48.4复验与判定规则..........................................................................................................................................49包装、标志和质量证明书.................................................................................................................................4附录A （资料性）本文件与ISO 9327-1:1999相比的结构变化情况.........................................................5附录B （资料性）本文件与ISO 9327-1:1999的技术差异及其原因 (6)承压设备用钢锻件、轧制或锻制钢棒第1部分：一般要求1范围本文件规定了承压设备用轧制、锻制钢棒或锻件的订货内容、尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。

常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

结构钢、碳钢和合金钢锻件的一般技术规范GOST 8479-70违反标准追究法律责任该标准涵盖了一般意义上的直径（厚度）至800mm，由锻造法或热模法制造的结构钢、碳钢、低合金钢和合金钢锻件。

该标准规定了锻件类别和对验收、交货的基本技术要求。

该标准不能代替现行的针对其他类型锻件的标准和技术规范，其他类型锻件指对生产方法、表面质量、采用专门热处理方式等有特别要求的锻件。

1.技术要求1.1锻件生产应当符合该标准，按照由既定程序确定的图纸和具体产品的技术规范文件来进行生产。

锻件按照测试类型分为以下几组，见表1.（变更条款，变更号No3）1.2由消费者指定锻件类别，在工件图纸上技术要求栏指出类别号码。

1.3按照消费者要求，锻件交货应当进行该标准之外的附加测试类型（白点测试，包曼试验、超声波探伤和潜望检测、剩余应力值的测定、工作温度下的屈服强度、测定工作温度下和零下温度下的冲击韧性、钢结构的宏观微观分析、弯曲试验、测定晶粒值等）。

在这种情况下，锻件可归入表1中的以下类别：II, III, IV, V.表1锻件类型IIIIII 测试类型不需测试测定硬度测定硬度1.测试拉力2.测定冲击韧性3.测定硬度1.测试拉力2.测定冲击韧性3.测定硬度成批次条件同种或不同钢牌号锻件同种或不同钢牌号锻件，同时进行热处理同种或不同钢牌号锻件，按照同样的方式进行热处理-硬度同上屈服强度收缩冲击韧性-屈服强度收缩冲击韧性-交货性能IV 同一炉钢锻件，同时进行热处理V 每个锻件都单独对待（完整版联系翻译者获取Q1）2.测试方法2.1按照同一个图纸生产的锻件，由生产企业编制成批。

编制成批的条件在表1中指明了。

允许把图纸不同但牌号相同、外形和尺寸相近的锻件合并成一批。

（变更条款，变更号No1）2.2如果订单中没有指出其他检测方法，则需不借助放大设备逐一检查锻件外观。

2.3对于除第I类外的其他各类锻件，必须测试的数量在表4中列出。

（完整版联系翻译者获取Q1）。

锻压执行标准锻压执行标准是在锻压行业中确保产品质量和生产安全的重要依据。

锻压工艺涉及多种金属材料的加工，包括钢铁、有色金属等。

根据不同的材料和产品要求，锻压执行标准也有着不同的内容。

本文将简要介绍锻压执行标准的主要方面，以帮助读者更好地了解和掌握这一领域的知识。

一、锻压执行标准的分类锻压执行标准可以根据锻压工艺、产品类型和应用领域进行分类。

以下为常见的几类锻压执行标准：1.锻压工艺标准：主要包括锻造、冲压、挤压等工艺的技术要求和方法。

2.产品标准：针对不同类型的锻压产品，规定其尺寸、形状、质量、性能等要求。

3.材料标准：规定可用于锻压加工的金属材料的种类、牌号、性能等。

4.设备标准：涉及锻压设备的设计、制造、安装、维修等方面的要求。

5.安全与环境标准：确保锻压生产过程中的安全与环保要求得到满足。

二、锻压执行标准的主要内容1.工艺要求：规定各类锻压工艺的加工方法、工艺参数、质量控制等方面的内容。

2.产品标准：详细描述各类锻压产品的尺寸公差、形位公差、表面质量等要求。

3.材料要求：对可用于锻压加工的金属材料进行分类，并规定其化学成分、力学性能、热处理要求等。

4.设备要求：涉及锻压设备的选型、设计、制造、安装、维修等方面的技术要求。

5.安全与环境要求：包括锻压生产过程中的安全防护措施、环保要求、职业健康等方面的内容。

三、锻压执行标准的应用与发展在我国，锻压执行标准在规范行业发展、提高产品质量、保障生产安全等方面发挥了重要作用。

随着科技的进步和行业的发展，锻压执行标准也将不断更新和完善。

未来，锻压执行标准的发展趋势包括：1.强化技术创新：紧跟行业发展趋势，引入新技术、新工艺，提高锻压产品质量。

2.绿色环保：加大环保要求，推动锻压行业向绿色、低碳、可持续发展方向转型。

3.智能化制造：融入智能制造理念，提高锻压生产过程的自动化、智能化水平。

4.安全生产：持续强化安全防护措施，降低锻压生产过程中的事故风险。

总之，锻压执行标准是保障锻压行业健康发展的关键。

IC S 25. 020J 32JB/T4385.1－1999锤上自由锻件通用技术条件General specifications for op en d ie forgings o n hammer1999-06-24 发布2000-01-01 实施国家机械工业局发布JB/T4385.1－1999前言本标准是对JB 4385—87《锤上自由锻件通用技术条件》的修订。

本标准与JB 4385—87相比，主要技术内容改变如下：1）按有关规定增加了前言和引用标准。

2）章条编号作了调整。

3）取消了对锻造比的具体要求，改为要求锻件应有足够的变形量，以保证锻件的质量。

4）“机械性能”改称“力学性能”，并增加引用标准；“用户”改称“需方”，“制造单位”改称“制造厂”或“供方”。

5）关于锻件的级别，按GB/T 12363—1990《锻件功能分类》的规定分类，按新规定将原以Ⅴ级为重要件改为以Ⅰ级为重要件。

6）关于锻件检验的有关规定，按JB/T 8421—1996《钢质自由锻件检验通用规则》的规定进行了修改。

本标准自实施之日起代替JB 4385—87。

本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。

本标准起草单位：机械工业部第一设计研究院。

本标准主要起草人：练武、李保谦。

I11 范围本标准适用于普通碳素钢、优质碳素钢和合金结构钢在锤上自由锻造的一般用途的锻件（包括胎模锻件）。

某些专门用途和有特殊要求的锻件，应采用有关的专用标准；无专用标准的，可参照本标准，但具体事项须由供需双方共同商定并签订合同。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 222—1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223.1~223.77—1981~1994 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 226—1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 228—1987 金属拉伸试验法GB/T 229—1994 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 231—1984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 1814—1979 钢材断口检验法GB/T 1979—1980 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2971—1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 4236—1984 钢的硫印检验方法GB/T 10561—1989 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 12363—1990 锻件功能分类GB/T 13298—1991 金属显微组织检验方法 GB/T 13299—1991 钢的显微组织评定方法 GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法GB/T 15826.1~15826.9—1995 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB/T 8421—1996 钢质自由锻件 检验通用规则 JB/T 8467—1996 锻钢件 超声波探伤方法 YB/T 5148—1993 金属平均晶粒度测定方法3 技术要素 3. 1 订货条件国家机械工业局 1999-06-24 批准中华人民共和国机械行业标准锤上自由锻件 通用技术条件General spec ifications for open die forgings on hamm erJB/T 4385.1－1999代替J B 4385—872000-01-01 实施3. 1. 1需方应在咨询卡或订货合同上向制造厂提供锻件生产所必须的原始资料。

结构钢、碳钢和合金钢锻件的一般技术规范
GOST 8479-70
违反标准追究法律责任
该标准涵盖了一般意义上的直径（厚度）至800mm，由锻造法或热模法制造的结构钢、碳钢、低合金钢和合金钢锻件。

该标准规定了锻件类别和对验收、交货的基本技术要求。

该标准不能代替现行的针对其他类型锻件的标准和技术规范，其他类型锻件指对生产方法、表面质量、采用专门热处理方式等有特别要求的锻件。

1.技术要求
1.1 锻件生产应当符合该标准，按照由既定程序确定的图纸和具体产品的技术规范文件来进行生产。

锻件按照测试类型分为以下几组，见表1.
（变更条款，变更号No3）
1.2 由消费者指定锻件类别，在工件图纸上技术要求栏指出类别号码。

1.3 按照消费者要求，锻件交货应当进行该标准之外的附加测试类型（白点测试，包曼试验、超声波探伤和潜望检测、剩余应力值的测定、工作温度下的屈服强度、测定工作温度下和零下温度下的冲击韧性、钢结构的宏观微观分析、弯曲试验、测定晶粒值等）。

在这种情况下，锻件可归入表1中的以下类别：II, III, IV, V.
2. 测试方法
2.1 按照同一个图纸生产的锻件，由生产企业编制成批。

编制成批的条件在表1中指明了。

允许把图纸不同但牌号相同、外形和尺寸相近的锻件合并成一批。

（变更条款，变更号No1）
2.2如果订单中没有指出其他检测方法，则需不借助放大设备逐一检查锻件外观。

2.3 对于除第I类外的其他各类锻件，必须测试的数量在表4中列出。

（完整版联系翻译者获取Q541472681）。

锻工安全技术规范1、工作前检查所使用的工具，设备是否完好，更换木把手的工具应经常浸泡在水中，不准松动。

2、锻工打大锤时，严禁戴手套，锤头不准有油水，淬火工具不得相互撞击。

3、锻工打大时，首先，检查周围是否有人和障碍物，工具要拿牢，第一锤要轾打。

4、手持式钳子敲击锤子时应在一定位置错开，以防止锤头脱落和工作物体伤人。

5、克红铁锻件，克子要掌正，打头一锤和要克掉时，锤要轻打，以免氧化皮和头部骨折伤人。

6、打锤人应听从掌钳者指挥，手掌钳的钳子应放在腹部前面进行体格检查，使用的钳口必须与锻件相适合，保持夹紧牢固。

掌钳人的信号要明确。

7、不允许锻造冷材料或过度燃烧的不良材料，以防飞裂伤人。

8、加热炉或热锻件附近不允许放置易燃易爆物品。

9、气锤使用时，开锤人精神要集中，如果出现任何问题，请及时停止液压锤，以避免撞击。

10、以下情况下不允许使用锻件：1）锻件低于最终锻造温度；2）锻件不在钻头中心；3）锻件（包括工胎具）高度超过行程3/4；4）工件不平、松动时；5）气动锤操作系统灵敏度。

11、在气锤上工作时，钳子要在操作者的侧面，禁止用手上下移动工具轮胎，必要时要从侧面去搬。

12、在气锤上克料时，一定要有安罩，当剩下大约一米时，用铁管盖住它，防止崩伤人，操作时上下克子要对齐，天冷时，克子要进行预热。

13、报红铁锻件时，一定要检查报告地点是否有人和易燃物，必要时要设挡板。

14、在工作过程中，始终检查受到冲击力的设备和工具零件是否损坏。

松动和裂纹，并及时修理。

15、温度在800℃在以下情况下，严格标记和锻造棱角以对齐：。

16、使用砂轮时，遵循其操作程序。

风能发电系统风力发电机组环形锻件技术规范1 范围本文件规定了风力发电机组塔架法兰、回转支承环等环形锻件的技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书、包装、贮存和运输。

本文件适用于兆瓦级风力发电机组塔架法兰、回转支承环等环形锻件。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法GB/T 225 钢淬透性的末端淬火试样方法（Jominy试验）GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分: 试验方法GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 3077 合金结构钢GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T 5313-2010 厚度方向性能钢板GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定--标准评级图显微检验法GB/T 13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 17394.1 金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T 34474.1 钢中带状组织评定第1部分：标准评级图法NB/T 47013.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测NB/T 47013.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测AMS 2750 航空材料规范高温测定法（Aerospace Material Specification - Pyrometry）EN 10025-3 结构钢热轧产品第3部分正火/正火轧制焊接用细晶粒结构钢交货技术条件(Hot rolled products of structural steels –Part 3: Technical delivery conditions for normalized/ normalized rolled weldable fine grain structural steels)EN10083-3 淬火钢和回火钢合金钢的交货技术条件(Steels for quenching and tempering –Part 3: Technical delivery conditions for alloy steels)EN 10204 金属产品检验文件的类型（Metallic products – Types of inspection documents）3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

锻坯技术要求使用条件是指零件在飞机、发动机上所处的部位.重要程度、工作条件、拆装的难易程度、零件的复杂程度等.零件的工作条件还包括受力大小,振动情况，工作温度，腐蚀程度等因素,从锻件是为零件服务并满足零件的使用条件这一基本原则出发，锻件的技术要求应包括两个方面，一是锻件的形状,尺寸和表面状态方面的技术要求；另一是锻件的组织和机械性能方面的要求。

为了满足锻件的使用要求，关键在于正确选择锻件的原材料，并对原材料的生产工艺和质量加以严格控制，进而，通过合理制订锻件的生产工艺，对其实行有效的质量控制。

锻件选材通常是由产品设计决定的，并规定在零件图样上，选材除了根据材料的基本性能，即屈服强度、抗拉强度、塑性和断裂韧性等指标外，对于飞行器来说，为了减轻结构重量，更有意义的参数是材料的比强度和比刚度此外，还必须考虑材料的物理性能、工艺性能（可锻性、淬透性、切削加工性、可焊性等）和经济性。

—、锻件原材料的技术要求选用质最可靠的原材料是保证锻件质量的先决条件。

决定原材料质量的主要环节在于材料的熔炼、铸锭、半成品加工。

航空锻件用的原材料，其技术要求可概括为以下几个方面：化学成分材料中的合金元素、有害杂质元素、气体和残余元素的含量，应符合航空用原材料的技术标准及有关技术条件或技术协议的规定。

在生产条件许可的情况下，应尽量控制材料中的有害元素、气体和残余元素的含量。

对合金元素分布的均匀性要有一定要求。

熔炼工艺超高强度钢、钛合金、高温合金采用真空自耗重熔工艺生产，钛合金和高温合金要求不少于二次真空自耗重熔。

合金结构钢和不锈及耐热钢采用电弧炉、电弧炉加电渣重熔双联工艺或其它更好的熔炼方法生产。

铝合金通常采用火焰炉，电阻炉和感应炉熔炼，而且优质铝合金在严格控制杂质含量和使材料热处理状态多样化上还需采取一系列工艺措施。

材料品种规格、表面质量及尺寸公差根据锻件的生产工艺及质量要求；材料的品种规格有铸锭、棒材（轧材、锻材、挤压材)、方坯，扁材、饼（环）还等。

产品技术部质量体系作业文件锻件技术规定——公司级标准文件编号：07-NB-JS-18-2006版本：A 生效日期：2006.10.20受控印章：1范围：本规则适用于生产部门。

2职责：无3内容：为使锻件提料规范化,确保高效低耗生产优质模具质量，充分利用我公司自由锻造设备，确保安全生产及设备的正常使用,同时满足锻件内部组织及锻透性的要求，对自制锻件提料做如下补充规定：3.1空气锤性能和自由锻锤的锻造能力，见表1（表1）注：1.表1中所规定的锻件重量，复杂锻件是指锻造时有一定技术要求，复杂系数极大的锻件。

一般改锻是指简单图形锻件变形不大的锻件。

简单锻件是指变形量很小的锻件。

2.表1中所规定的锻件重量，如有特殊情况，对简单锻件超出规定重量范围，可由生产准备锻造工艺员会同相关人员协商解决。

3.2 空气锤锻造加工薄板件（厚X宽X长）最大尺寸参数，见表2（表2）3.3 空气锤锻造加工最小圆棒料尺寸参数，见表3（表3）注：1.对表2、3中所规定的锻件尺寸，如有超出尺寸规定，应与机动部或机修人员商议，做必要的设备维护措施方可锻造。

3.4自由锻锤的锻造能力表（参考重量）（参考重量仅供碳钢类锻件使用）说明：表中G为锻件质量（㎏）；D为外径（㎜）；d为内径（㎜）H为高度（㎜）；B为边长（㎜）。

3.5特殊锻件的锻造条件1、 方台类锻件的锻造尺寸参数2、 直角类锻件的锻造尺寸参数3、 槽形类锻件的锻造尺寸参数4、 轴阶类锻件的锻造尺寸参数5、 中孔类锻件的锻造尺寸参数6、 角度类锻件的锻造尺寸参数7、 钢板气割内孔的尺寸参数8、 其它3.5.1方台类零件,符合表中条件时应提锻件草图(包括梯形台、方台、圆台。

)说明：1、表中所给出的参数适用于碳工钢锻件和空冷钢锻件。

2、合金钢锻件请参考表1的重量制作工艺。

3.5.2直角形类零件,符合表中条件时应提锻件草图注：1.如满足上表尺寸直角锻件，碳工钢重量不得大于55㎏，合金工具钢不得大于40-45㎏（Cr12MoV除外）。

*************有限公司技术文件更改记录分发号：1.主题内容及适用范围本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。

本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。

2.引用标准JB/T 4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件。

GB/T 9452-2003热处理炉有效加热区测定方法JB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS）公差原则JB/T 4250-1996锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差3.总则锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。

4.化学成份4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。

4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。

4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。

4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。

注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。

表1 %5.工艺要求5.1熔炼方法5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生活。

5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。

注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。

5.1.3中小型锻件也可直接用。

5.2锻造要求5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249和JB4250有关标准执行。

5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。

5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。

锻件是一种常见的金属加工工艺，可以制造出各种形状的零部件和构件。

在生产和质量控制方面，常用的锻件标准包括以下几种：
1. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准主要适用于铸造、锻造、轧制等工艺生产的合金结构钢材料，包括锻制件和板材等。

2. GB/T 11352-2009《锻件交货技术条件》：该标准规定了锻件的交货要求，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能、化学成分以及检验方法等。

3. JB/T 8437-2016《锻钢千斤顶》：该标准涵盖了锻钢千斤顶的技术要求、试验方法、标记、包装、储存以及质量证明等。

4. YB/T 5052-2015《合金锻坯》：该标准规定了铝合金、镁合金、钛合金等合金材料的锻件要求，包括其化学成分、物理性能以及锻造加工工艺等。

5. ASTM A668/A668M-20《合金钢铸锻件标准规范》：该标准适用于制造用于压力容器、管道、阀门等场合的合金钢铸锻件，其中包括锻件和铸件两种类型。

以上是几种常见的锻件标准，不同的锻件材料、形状等可能还有其他特定的标准和规范。

在实际生产和质控过程中，应根据实际情况选择符合需求的标准进行制定和执行。

锻造及锻后热处理工艺规范目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。

本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。

三．冷钢坯。

钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。

2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚H- 高度或长度D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。

2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。

3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。

3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。