车间5S管理执行标准

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在企业中推行新的管理方法,如果没有一个标准,会 怎么样呢,首先员工找不到方向,做任何是都没有一个 定向,也不知道那里改放,哪里不该放。现场混乱,完全 没有头尾,这样混乱下去,再好的管理方法也不可能执 行下去,因此在车间实施5S管理,需要制定一个执行标 准。

一、 责任区划分

1. 根据公司实际情况划分各部门责任区。

2. 根据“谁管理,谁负责”和“谁使用,谁负责”的原则追踪责任。

1) 部门负责人是本部门5S第一责任人,所谓本部门的范围也包括借给他人使 用的区域。

2) 使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作;

3. 公司5S领导小组只问责责任区第一责任人,第一责任人对其下属责任人和

借用区域负责;

4. 每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图;

二、 区域和通道划分

1. 区域分为操作区、物料区和通道;

2. 有摆放物料的地方,就必须有通道;

3. 主通道必须保证公司大型义车能够通过,宽度不能小于2. 5米,如有特殊情

况须报告管理小组执行(副)组长批准; 4. 区域内通道简称辅通道,根据实际需要确定宽度,宽度不得低于80厘米;

三、 线条和画线要求

1. 主通道线为黃色实线,宽度为10厘米;

2. 定位线、区域线和辅通道线为黃色实线,宽度为4厘米;

3. 危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来,宽度为4厘米;

4. 箭头为黃色,方向与通道线平行,居通道正中央,根据就近和逃生路线原则指 引,全厂固定一个格式。

5. 线条不得出现缺失和破损,要保持颜色清晰

四、 定置要求

1•能够移动的设备、工具等必须有定位线,已固定的设备和工具不需要定位线;

2. 存放物料的地方必须有物料区域定位线;

3. 画定位线方法

(1) 采用宽度为4厘米的黃色实线。具体画定位线的方式有两种:方式一为密

闭式;方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。

(2) 定位线与被定位对象之间的距离不可超过0. 7厘米;

五、 物料和设备摆放要求 1. 单体包装重量超过10千克时高度不可超过1. 8米;

2. 各类层叠摆放物料不可超过7层;

3. 摆放物料时不可超过存货甲板;

4. 物料上的标识牌必须面向通道方向,这样易于识别。

5. 大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。

六、标识要求

1. 颜色:(1)不合格、报废、警示类:白底红字;

(2) 其余:蓝底白字。

2. 规格:⑴大号:A3 (0. 42米X 0. 3米);

⑵小号:A4 (0.21米X 0.3米)。

3. 字体:宋体。

4. 高度;(1)1.8米;⑵3. 7米;

5. 位置;面向通道或人员操作方向;

6. 对象

(1) 产品;

⑵物料: (3) 危险品;

⑷区域;

⑸工具;

⑹文件;

7. 排版:一行优先,两行其次;

8. 挂法:固定优先,悬挂次之;

七、颜色要求

1. 管道颜色

(1) 水管,用灰色标识;

(2) 气管,用黃色标识

(3) 线管,用白色标识;

(4) 高温管,用红色标识;

(5) 高压气管,用红色标识;

(6) 楼梯栏杆,用黃色标识;

(7) 消防管,用红色标识;

2. 区域

(1) 黃色(实线),一般为通道线、区划线、固定物品定位线 (2) 绿色,表示合格区

(3) 红色,表示不合格区、废品区和危险区

(4) 红色斑马线,表示不得放置、不得进入等

(5) 黄黑斑马线,表示警告、警示(如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等)

(6) 红色,表示配电装置、消防栓处、升降梯下:

八、 看板要求

1. 规格,与目前看板一致,增加一块。

2. 内容

(1) 7S知识。

(2) 评比成绩。

(3) 改善图片前后对比。

(4) 员工7S创新;

3. 位置:办公室和车间进门处附近;

4. 其他要求

(1) 每周更新一次;

(2) 确定责任人;

九、 储物看板要求 1•规格。根据实际惜况确定;

2.对象。仓库或车间仓库门前;

3. 要求

(1) 及时更新;

(2) 准确;

(3) 方便查找;

车间5S管理执行标准的制定让员工清楚的认识到工具摆放的地方,虽然在前

期不怎么适应,但一旦适应了,自身素质素养会得到一定的提升。