数控车床插削工艺

数控机床车削加工工艺讲解数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床，对工件进行精确的切削加工，以达到产品质量和生产效率的要求。

本文将就数控机床车削加工工艺的原理、工艺流程以及优势进行讲解。

首先，数控机床车削加工工艺的原理是通过数控系统控制机床进行工件的切削加工。

数控系统将加工工艺参数输入到机床上，通过控制伺服系统、工作台运动、刀具切割速度等关键参数，实现对工件的精确控制。

在进行数控机床车削加工工艺时，工艺流程分为以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、工艺参数设置、数控代码编制、加工过程监控与调整。

第一步是工件装夹。

在进行加工前，需要将待加工的工件装夹在数控机床上，确保其稳定性和正确位置，以保证加工精度和安全性。

第二步是刀具选择。

根据工件的形状和要求，选择合适的刀具。

刀具的选择包括刀具类型、刀具材料、刀具尺寸以及刀具的形状等因素。

合理选择刀具对于加工的效果和成本都具有重要影响。

第三步是工艺参数设置。

根据工件的材料、形状和要求，设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

合理设置工艺参数可以提高加工效率和加工质量。

第四步是数控代码编制。

根据加工工艺要求，编写数控代码，将加工过程中的各项工艺参数输入到数控机床中，实现对数控机床的控制。

最后一步是加工过程监控与调整。

在加工过程中，应根据加工结果和数控机床的监控功能，实时监控加工质量和机床状态，并根据实际情况进行必要的调整，以保证加工质量和生产效率。

数控机床车削加工工艺具有以下优势：第一，减少人工操作，提高生产效率。

数控机床可以通过数控系统实现对加工过程的全自动控制，减少了人工操作的环节，大大提高了生产效率。

第二，提高加工精度和稳定性。

数控机床利用数控系统的高精度控制，可以实现对加工过程的高精度控制，提高了加工精度和稳定性。

第三，可编程性强，适应性广。

数控机床可以通过编写不同的数控代码，实现对不同工件的加工，具有较强的可编程性和适应性。

数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。

在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。

要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。

图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。

1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。

安装在1号刀位上。

3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。

安装在3号刀位上。

5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。

安装在5号刀位上。

(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。

(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。

主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。

进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。

车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。

2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。

然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。

刨削插削拉削工艺介绍及应用一、刨削工艺：刨削是利用刨床进行金属材料的加工工艺，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。

刨削适用于平面、曲面、槽、凸台等各种形状的工件加工。

其优点是加工精度高，表面质量好，但加工效率较低。

刨削工艺的应用：1.平面加工：刨床通过切削刀具对工件进行旋转切削，可以实现对平面的粗、中、精加工，广泛应用于制造各种平面结构的零件。

2.曲面加工：通过更换合适形状的切削刀具，可以实现对各种曲面的加工，如凹、凸面、曲线等，适用于制造车削机床主轴箱、引导轨道等曲线形状复杂的零部件。

3.细加工：刨削工艺可以使工件表面达到较高的光洁度和精度，适用于制造需要高精度和表面质量的工件，如刀模、测量工具、光学仪器等。

二、插削工艺：插削是利用插床进行金属材料的加工工艺，通过切削刃具对工件进行直线前进或旋进切削，实现加工的目的。

插削适用于薄壁管件、孔、凹槽等部位的加工，其优点是加工精度高、加工效率稍低。

插削工艺的应用：1.薄壁管件加工：插床通过切削刃具对薄壁管件进行加工，可以实现对管件内外径的加工，如加工钢管、铜管等，广泛应用于汽车、工程机械等行业。

2.孔加工：插削工艺可以实现对孔的精密加工，如毛细管、喷油嘴孔等，适用于制造小孔直径较精密的零件。

3.凹槽加工：插床通过切削刃具对工件表面进行切削，可以实现对各种形状、尺寸的凹槽和槽的加工，如齿轮、销槽等。

三、拉削工艺：拉削是利用拉床进行金属材料的加工工艺，通过钳爪夹持工件，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。

拉削适用于加工圆柱、圆锥、球面等各种形状的工件，其优点是加工精度高、加工效率较高。

拉削工艺的应用：1.圆柱加工：拉床可以实现对各种直径大小的圆柱形状的加工，如轴、轴套等。

2.锥面加工：拉床可以实现对各种锥面的加工，如锥孔、锥柱等，适用于制造锥形零件。

3.球面加工：通过更换合适形状的切削刀具，拉床可以实现对不同半径的球体的加工，如滚珠轴承、摩擦轮等。

刨插削加工通用工艺范围本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。

2 刀具的装夹2.1 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。

2.2 插刀杆应与工作台面垂直。

2.3装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。

2.4装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。

3 工件的装夹3.1 在平口钳上装夹3.1.1平口钳在工作台上装夹要有正确的位置。

必要时应用百分表找正。

3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。

3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。

3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。

3.3在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。

3.4 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。

4 刨、插销加工刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。

4.2 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。

4.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查。

4.4在龙门刨上加工大平面时应采用多刀刨削。

4.5一般使用的刨削用量金属切削加工通用工艺范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。

2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。

2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。

有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。

2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。

2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。

对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。

数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。

其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。

这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。

2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。

数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。

3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。

4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。

刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。

5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。

在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。

6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。

这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。

7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。

数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。

同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。

cnc数控插铳加工使用方法大全这个太实用了CNC插铳加工大幅提高切削效率和刀具寿命在提高金属切削效率上所取得的许多重大进展，都是刀具制造商、机床制造商和软件开发商共同努力的结果。

插铳（Z轴铳削）加工就是一个很好的例子。

插铳加工时，旋转的刀具沿着Z轴方向直接向下切入工件，并沿Z轴向上退刀，然后在X轴或Y轴方向横移一段距离, 再进行与上一次切削部分重叠的垂直切削，切除更多的工件材料。

插铳加工有许多好处。

尤其是在长悬伸加工中（如铳削深模腔），传统的平面铳削方式（即从工件一侧铳到另一侧）为了尽量减小会引起颤振的侧向力，不得不降低切削速度。

而在插铳时，切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可获得比传统铳削方式高得多的金属去除率。

据AMT软件公司介绍，该公司开发的Prospector CAM软件包中纳入了插铳功能，与使用纽扣型面铳刀的传统平面粗铳相比，插铳加工的金属去除率至少可以提高50%。

由于插铳能最大限度地减小作用于机床零部件的横向负荷，因此能用于刚性不足的老式机床或轻型机床，以提高生产率。

斗山机床公司营销经理John Ross对插铳可以减小作用于低性能机床上的切削力的说法表示赞同，但他补充说，在结构设计有利于插铳加工的新型机床上，能够最大限度地发挥该工艺的优势。

他指出，由于插铳切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可以最大限度地减少因工件夹持不牢而产生的各种问题。

英格索尔（Ingerso）l刀具公司模具生产线产品经理Bill 尸^^^蓑示，插铳有助于减少传入刀具和工件中的切削热。

他说，“插铳加工时，传入工件的热量并不多，因为刀具旋转时切入和切出工件的速度很快。

只有移动步距的很小一部分工件与刀具接触。

”在切削难加工材料（如不锈钢、高温合金和钛合金）时，这一特点特别具有优势。

Fiorenza在进行插铳演示时解释说，“通常，金属切屑的温度很高，你甚至可以在切屑堆中烤热一块三明治。

然而，当插铳加工结束时，你可以马上把自己的手放在工件上，而且摸起来感觉比较凉。

数控车床工艺流程
《数控车床工艺流程》
数控车床是一种高精度、高效率的机床，在现代制造业中得到了广泛应用。

数控车床的工艺流程是指在使用数控车床进行加工时，所需的加工步骤和相关工艺。

下面将介绍数控车床的工艺流程。

首先，确定加工零件的材料和图纸。

在进行数控车床加工之前，需要明确加工零件的材料和相关图纸，包括零件的尺寸、形状、加工精度等参数。

其次，编写加工程序。

在确定了加工零件的相关参数后，需要根据零件的形状和加工要求，编写数控车床的加工程序。

加工程序可以通过CAD/CAM软件进行编制，然后上传至数控车
床的控制系统中进行加工。

然后，进行夹紧和装夹。

在进行数控车床加工之前，需要将加工零件固定在数控车床上，通常采用夹具进行夹紧，确保加工时零件的稳定性和精度。

接着，进行工件的粗加工。

在数控车床的工艺流程中，先进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等，去除多余的材料，使其形状和尺寸逐渐接近图纸要求。

最后，进行工件的精加工和表面处理。

在粗加工完成后，需要进行工件的精加工，包括对尺寸和形状的精密加工，对表面进
行打磨和抛光等处理，以保证工件的加工精度和表面质量。

通过上述工艺流程，数控车床可以完成对工件的高精度加工，为现代制造业提供了可靠的加工手段。

随着科技的不断进步和数控技术的发展，数控车床的工艺流程也会不断完善和优化，为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。

数控加工工艺车削加工工艺数控加工工艺是指通过计算机编程控制机床进行加工的一种工艺。

车削加工工艺是数控加工工艺的一种常见形式。

本文将介绍数控加工工艺中的车削加工工艺，并探讨其应用和优势。

一、车削加工工艺概述车削是一种通过刀具对工件进行线性运动和旋转运动的加工方法。

在数控加工工艺中，通过编程控制机床的移动轨迹和刀具的进给速度，实现对工件进行精确的形状和尺寸加工。

在车削加工工艺过程中，主要有以下几个步骤：1. 工件夹持：将待加工的工件夹紧在机床的主轴上，确保其稳定性。

2. 刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具。

刀具的选择取决于工件材料、形状和加工要求等因素。

3. 加工参数设置：根据工件的几何形状和加工要求，设置切削速度、刀具进给速度、切削深度等加工参数。

4. 编程：通过编程控制机床的运动轨迹和刀具的进给速度。

编程可以手动输入，也可以通过计算机辅助设计（CAD）软件生成。

5. 加工过程监控：对加工过程进行监控和调整，确保加工质量和效率。

二、数控加工工艺的优势相对于传统的手工操作和传统机械加工工艺，数控加工工艺具有以下几个优势：1. 自动化控制：通过计算机编程实现自动化控制，减少了人工操作的繁琐和误差。

2. 提高加工精度：数控加工工艺可以根据编程精确控制刀具的移动轨迹和进给速度，从而提高加工精度和一致性。

3. 提高加工效率：数控加工工艺可以实现连续、高速的加工，提高了生产效率和产能。

4. 灵活性强：数控加工工艺可以根据加工要求进行灵活调整，适应不同形状和尺寸工件的加工需求。

5. 节约成本：数控加工工艺可以减少废品率和人工成本，降低加工成本。

三、车削加工工艺的应用场景车削加工工艺广泛应用于各种材料和行业。

以下是几个常见的应用场景：1. 金属加工：车削加工工艺在制造业中广泛应用于金属材料加工，包括钢、铝、铜等。

2. 模具制造：在模具制造中，车削加工工艺可以用于对模具基座、模具芯腔等部件的加工。

3. 航空航天：在航空航天领域，车削加工工艺可以用于加工发动机转子、航空零部件等关键部件。

基于数控机床的插铣加工方法摘要：本文通过对几类常见铸件机箱零件垂直面的常规加工方法归纳总结，提出一种可在数控机床上进行插铣的加工方法。

该方法相对于普通插床具有效率高、加工表面质量高及可程序控制等优点。

目前已推广应用于各类航空惯导、飞控铸件机箱的插铣加工中。

铸件机箱及框架类零件内腔均存在元器件安装定位的垂直面，由于该垂直面为安装定位面，其尺寸精度和形位公差精度要求往往很高。

常规加工方法是利用普通插床插铣或者电火花加工，此类加工方法虽能达到产品要求，但存在制造周期长、工人劳动强度大且受工种限制等因素，导致产品交付困难，无法满足分厂快速发展及客户的需求。

为有效解决此类铸件机箱产品的生产瓶颈问题，一种基于数控机床的插铣加工方法应运而生。

该方法基于数控机床的垂直运动，设计制造一种插铣刀具，达到比普通插床加工精度更高的技术要求。

本文选取三类典型铸造零件进行深入的工艺分析，通过对各类加工方法的提炼总结，提出一种基于数控机床的插铣加工方法，解决机箱产品垂直面的加工难题，并得到产品验证。

1.垂直面常规加工方法（1）安装座。

安装座有三处垂直面，如图1所示，垂直面高96mm，对底面垂直度为0.03mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm。

安装座的三处垂直面主要有两类加工方法：①数铣→电火花→钳工。

②数铣→普通插床→钳工。

两种加工方法的主要缺点：一是加工制造周期长；二是产品质量不高。

两种方法加工时间如表1所示。

方法1采用电火花加工，不仅加工时间长，而且表面质量差。

方法2采用普通插床加工，由于垂直度要求很高，不能采用活动刀头，只能用固定刀头装夹刀具，导致刀具在零件表面往复摩擦，刀具使用寿命大大缩短，同时产品加工表面质量较差。

此外，两种方法皆需要依靠钳工对垂直面进行打磨抛光，导致工人劳动强度大，生产效率低，无法满足大批量稳定化生产的需要。

（2）机箱。

机箱内腔有4处圆凸台面，如图2所示，4处圆凸台面要求共面，对机箱底面的垂直度为0.02mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm。

数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。

本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。

一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。

2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。

3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。

4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。

5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。

6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。

7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。

二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。

2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。

3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。

4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。

5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。

6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。

7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。

三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。

2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。

3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。

4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。

5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。

6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。

7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。

本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。

通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。

数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。

下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。

以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。

2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。

3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。

4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。

5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。

6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。

7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。

8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。

若发现问题，及时进行修正。

9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。

10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。

11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。

以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。

在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。

通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。

数控车床普通焊接刀头关于排屑槽磨刀方法很多做数控车床的朋友都知道很多企业为了节约加工成本大多都不是采用的成型刀头而是价格相对便宜实惠的焊接合金刀头，毕竟成型刀头比较昂贵，一般一颗刀头都要几十块，特别是加工像45#钢材质较软的材料，如果刀具的排屑槽磨的不好的话，铁末是乱七八糟的，这样不仅容易崩刀还容易使铁末刮伤工件影响产品品质，这样不仅加大了工人的劳动强度，而且还大大的降低了生产效率，对于这种情况一般一个工人只能应付一台数控车床，如果能把铁末一根线排出来的话铁末能自己断掉，这些问题将迎刃而解，排屑能否排好这主要取决于槽磨的形状，也需很多人都不知道该磨成什么形状才能将铁末排出，我说说我工作几年所掌握的磨刀技巧，首先磨刀的平面最好磨平可以刀刃略高于刃槽后的平面高度，不要太高不然影响排屑效果，这样的刀也比较快，开排屑槽时砂轮应用金刚笔把砂轮角打尖，槽的形状应该磨成斜槽，所谓斜槽就好比在纸上画的勾.√只不过这个勾是反着的也就是说靠刀刃到槽底的距离较长，槽底到槽背的距离较短，通俗点v 形槽，左边那一画较斜长，右边那画较短，从刀平面看槽应该是前窄后宽，有点像|\这个形状，刀尖的地方窄，后面宽，这样有利于排屑，排屑排的好不好主要靠刀尖那点槽并不是越宽越好，一般的数控车床粗车的较大的切削量直径10mm差不多也就是单边5mm，建议切削不要过大不然容易崩刀，如果你粗车的切削量是直径6mm的话你刀尖槽宽大约应是1mm多点(刀尖的地方)这里的槽宽是斜槽槽底到刀刃的宽度，如果这个宽度越大切削的量就越大，如果切削的较小的话铁末将很难排出，容易缠到工件上，排屑没有力度，因为距离长铁末缓冲的距离越长力度大幅减弱铁末就没有足够的能量卷成一条线出来，所以在磨刀的时候可以根据你所要粗车的量来磨槽，像这样的槽一般在它所能车削的最大值以下都能正常排屑，相反如果槽底到刀刃的距离太短切削量太大铁末就会跳动的厉害，跳出来的，这样也容易缠，因为铁末缓冲的距离太短，还要注意就是刀尖地方的槽应该浅后面逐渐加深，这也很重要，当然如果你的切削量不大在5mm以下可以磨u性槽，我们叫圆槽，但前窄后宽，前浅后深和斜槽一样要遵循这个道理，如果圆槽要想切削大余量的话那就得把刀尖到槽后背的宽度开的很宽，不像斜槽那样不要很快就行，所以我习惯开斜槽，因为这槽不仅不用开很宽而且在车像r 较大的圆弧也能正常排屑，圆槽就不好用了，当然我在这里说的是外圆刀其他刀可以用同样的方法，比如平头刀搪孔刀都可以当然排屑的好坏和走刀和转速分不开一般较小的工件转速可以打快点走刀打快点成正比，切削下来的铁末厚度保持再0.2到0.6之间就差不多了(粗车)。

一、前言随着现代制造业的快速发展，数控插削技术作为一门重要的加工技术，在航空航天、汽车制造、精密仪器等领域得到了广泛应用。

为了提高学生的实践操作能力和工程应用能力，我们开展了数控插削技术实训。

通过本次实训，我对数控插削技术有了更加深入的了解，现将实训过程及收获总结如下。

二、实训过程1. 实训准备在实训前，我们首先对数控插削技术的基本原理、加工工艺、设备性能等进行了系统学习。

同时，了解并熟悉了数控机床的操作流程、安全注意事项等。

2. 实训步骤（1）零件图分析：对所加工的零件进行工艺分析，确定加工方案，包括刀具选择、切削用量、加工顺序和加工路线等。

（2）编程：根据零件图和加工方案，使用CNC编程软件编写数控程序。

（3）程序校验：将编写的程序输入数控机床，进行程序校验，确保程序正确无误。

（4）机床操作：在数控机床操作人员指导下，进行实际加工操作，包括装夹、对刀、切削等。

（5）加工质量检测：对加工后的零件进行质量检测，确保加工精度满足要求。

3. 实训内容（1）数控插削加工原理：了解数控插削加工的基本原理，包括插削刀具的形状、切削用量、加工路线等。

（2）数控插削加工工艺：掌握数控插削加工的工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。

（3）数控编程：学习使用CNC编程软件进行数控程序的编写，熟悉编程步骤和技巧。

（4）机床操作：掌握数控机床的操作技能，包括装夹、对刀、切削等。

（5）加工质量检测：了解加工质量检测的方法和标准，学会使用检测工具。

三、实训收获1. 理论知识与实践相结合：通过本次实训，我对数控插削技术有了更加深入的了解，将理论知识与实践操作相结合，提高了自己的工程应用能力。

2. 提高操作技能：在实训过程中，我熟练掌握了数控机床的操作技能，包括装夹、对刀、切削等。

3. 加工质量意识：通过实训，我认识到加工质量对产品性能的重要性，学会了如何控制加工质量。

4. 团队协作能力：在实训过程中，我与同学们相互学习、相互帮助，提高了团队协作能力。