举升工艺新技术共30页文档

65集思广益寻潜力，强力推动求实效。

面对当前严峻的生产经营形势，工艺研究所党政一体、戮力同心，紧抓工艺技术创新和技术管理升级。

上半年，共计推广应用成熟适用举升工艺技术6项，应用33井次，实现增油5000吨，减少采出水11.8万方（按照减少采出水输、注、处理费用124万元），节约电费63.54万度。

通过加强管理指标对标工作，针对技术难点积极开展工艺适应性分析研究，找寻技术对策，工艺技术指标稳步提升，较去年同期，检泵周期从945天延长至959天（其中抽油机井检泵周期延长62天），躺井率从1.6%降至1.3%下降0.3个百分点，躺井数由28口降至目前的25口，取得显著成效。

一、成熟适用技术推广应用，助力提质增效在新工艺技术推广方面，重点突出“准”、“细”、“严”三字，有效助力提质增效，即技术选用要“准”，油井选择要“细”，过程跟踪要“严”。

上半年推广应用二氧化碳吞吐采油技术、电动潜油螺杆泵、塔架型抽油机、智能变频柜等实用适用技术35井次。

为采油厂稳产、增注、降耗、提时率等方面提供了强有力的技术支撑。

1.规模推广二氧化碳吞吐技术，实现油井增产。

2020年针对采油厂边底水稠油油藏开展油藏工程研究，技术人员紧密结合先导试验情况及单井特点，精细优化了单井注入量、焖井周期等注采参数，极大提升了单井增油效果。

上半年共计实施二氧化碳吞吐17口井，实现单井日均增油3吨，累计增油5000吨，减少采出水7.7万方，取得明显成效。

2.先导试验电动潜油螺杆泵，解决生产难题，降能耗。

强化该技术的调研与认识，结合现有举升工艺现状开展适应性分析研究。

针对埕海馆陶油组控液生产难、板桥稠油井举升适应性差、大斜度井偏磨严重等技术难题，开展了电潜螺杆泵的先导试验。

共计应用6井次，解决了埕海油田馆陶油组控液生产难题2井次，有效避免大斜度井偏磨严重的情况2井次，缓解稠油举升问题2井次，实现节电30万度，减少采出水4.4万方，间接降低采出水处理费用69万元。

4、产品性能自动化、智能化和数字化起重机的更新和发展，在很大程度上取决于电气传动与控制的改进。

将机械技术和电子技术相结合，将先进的计算机技术、微电子技术、电力电子技术、光缆技术、液压技术、模糊控制技术应用到机械的驱动和控制系统，实现起重机的自动化和智能化。

大型高效起重机新一代电气控制装置已发展为全电子数字化控制系统。

主要由全数字化控制驱动装置、可编程序控制器、故障诊断及数据管理系统、数字化操纵给定检测等设备组成。

变压变频调速、射频数据通讯、故障自诊监控、吊具防摇的模糊控制、激光查找起吊物重心、近场感应防碰撞技术、现场总线、载波通讯及控制、无接触供电及三维条形码技术等将广泛得到应用。

使起重机具有更高的柔性，以适合多批次少批量的柔性生产模式，提高单机综合自动化水平。

重点开发以微处理机为核心的高性能电气传动装置，使起重机具有优良的调速和静动特性，可进行操作的自动控制、自动显示与记录，起重机运行的自动保护与自动检测，特殊场合的远距离遥控等，以适应自动化生产的需要。

例如德国采用激光装置查找起吊物的重心位置，在取物装置上装有超声波传感器引导取物装置自动抓取货物。

吊具自动防摇系统能在运行速度200m/min,加速度0.5m/s2情况下很快使起吊物摇摆振幅减至几个毫米。

起重机可通过磁场变换器或激光达到高精度定位。

起重机上安装近场感应系统，可避免起重机之间的互相碰撞。

起重机上还安装了微机自诊断监控系统，该系统能提供大部分常规维护检查内容，如齿轮箱油温、油位，车轮轴承温度，起重机的载荷、应力和振动情况，制动器摩擦衬片的寿命及温度状况等。

5、产品组合成套化、集成化和柔性化在起重机单机自动化的基础上，通过计算机把各种起重运输机械组成一个物料搬运集成系统，通过中央控制室的控制，与生产设备有机结合，与生产系统协调配合。

这类起重机自动化程度高，具有信息处理功能，可将传感器检测出来的各种信息实施存储、运算、逻辑判断、变换等处理加工，进而向执行机构发出控制指令。

本技术提出了一种举升车，包括支撑底座、第一升降支架总成、第一驱动升降机构、翻转驱动机构和托架机构，所述第一升降支架总成的下方设有两组第一固定架，所述支撑底座对称安装在第一固定架上，所述第一升降支架总成的一侧设有第一驱动升降机构，所述第一升降支架总成内安装有第一升降支架，所述第一驱动升降机构通过传动机构驱动第一升降支架移动，所述翻转驱动机构上设有支撑座，所述支撑座的一端铰接有活动支撑框，所述支撑座的另一端设有锁定组件，所述翻转驱动机构上设有托架机构，其旨在解决现有技术中工件采用人工托举劳动强度高，需要借助登高装置进行作业，工作效率低、闲置的升举车占用空间大的技术问题。

技术要求1.一种举升车，其特征在于：包括支撑底座(1)、第一升降支架总成(2)、第一驱动升降机构(3)、翻转驱动机构(4)和托架机构(5)，所述第一升降支架总成(2)的下方设有两组第一固定架(214)，所述支撑底座(1)对称安装在第一固定架(214)上，所述第一升降支架总成(2)的一侧设有第一驱动升降机构(3)，所述第一升降支架总成(2)内安装有第一升降支架(22)，所述第一驱动升降机构(3)通过传动机构(33)驱动第一升降支架(22)移动，所述第一升降支架(22)上设有第二升降支架(23)，所述翻转驱动机构(4)上设有支撑座(41)，所述支撑座(41)安装在第二升降支架(23)的顶部，所述支撑座(41)的一端铰接有活动支撑框(42)，所述支撑座(41)的另一端设有锁定组件(411)，所述翻转驱动机构(4)上设有托架机构(5)。

2.如权利要求1所述的一种举升车，其特征在于：所述第一升降支架总成(2)上设有第一固定安装框架(21)，所述第一固定安装框架(21)的一侧设有辅助安装框架(211)，所述辅助安装框架(211)的下方设有两组第一固定架(214)，所述支撑底座(1)包括对称设有第一承重架(11)、第二承重架(12)，所述第一承重架(11)、第二承重架(12)铰接在第一固定架(214)上，所述第一承重架(11)、第二承重架(12)的上方设有支撑板(10)，所述辅助安装框架(211)的下方还设有定位安装架(213)，所述定位安装架(213)与位于下方的辅助安装框架(211)相对应，所述定位安装架(213)上铰接有定位连杆(14)，所述第一承重架(11)上设有定位销(13)，所述定位连杆(14)与定位销(13)相配合，所述第一固定安装框架(21)内安装有第一升降支架(22)，所述第一升降支架(22)的侧壁安装有第一滑轮组件(221)，所第一固定安装框架(21)的侧壁安装有第二滑轮组件(212)，所述传动机构(33)通过第一牵引钢绳(35)与第二滑轮组件(212)、第一滑轮组件(211)相配合。

抽油机井举升工艺方案设计方法研究目前，我国的科技发展十分想迅速，为了保证抽油机举升工艺系统满足生产要求、提高整个系统运行的稳定性、延长设备的整体寿命，需要对抽油机举升工艺系统进行优化设计。

根据举升工艺方案设计思路，对每一项设计内容的预测方法进行归纳汇总，并对应用中的注意事项及局限性进行分析，对抽油机井举升工艺方案设计起到积极地指导作用。

标签：抽油机;举升工艺;方案;设计方法0 引言如今我国对油田资源的开发开始进入后期阶段，当前因为针对聚合物驱油技术的开发手段与运用技术都在不断完善，我厂实践所汇集的数据也显示抽油机井检泵率指标指数也节节攀升，从举升工艺“硬件”潜力看，基本上达到了极限。

今后降低其检泵率的重要举措是，从举升工艺的管理方面出发，研究也进入了后期阶段，通过完善相关的工作制度，保证抽油机井的合理运行，除此之外，还希望达成抽油机稳定、长期的生产，这对油田开发经济效益的提高有着十分重要的作用。

1 抽油机井举升工艺适应性分析系统动态控制图和参数1.1 抽油机井地面设备动态控制图1）参数的选择能够反映抽油机井地面设备运转的主要特性参数有悬点载荷、曲柄轴输出扭矩、电机实耗功率。

2）驴头悬点载荷驴头悬点载荷是反映抽油机井的工作能力的重要参数之一，也是选型的主要依据，当抽油机工作时，驴头悬点主要承受以下五种载荷，即：（1）抽油杆杆柱重;（2）油管内活塞以上液柱重;（3）抽油杆柱和液柱在运转时所产生的惯性载荷;（4）抽油杆柱和液柱在运转时所产生的振动载荷;（5）活塞与泵筒、抽油杆与油管内壁的摩擦，以及抽油杆与液柱、液流与油管内壁的摩擦等。

若不考虑摩擦载荷的影响，抽油机井悬点最大载荷Pmax和最小载荷Pmin：Pmax=Wl+Wr（1+SN2/1790）Pmax——抽油机井悬点最大载荷，单位（N）;Wl——柱塞以上液体的重力，单位（N）;Wr——杆柱在空气中的重力，单位（N）;SN2/1790——无因次动载荷系数;Pmin=Wrl-Wr×SN2/1790Wrl——杆柱在液体中的重力，单位（N）;抽油机井负载利用率f：f=P实际/P铭牌×100%P实际——抽油机现场实测载荷，单位（KN）;P铭牌——抽油机铭牌允许最大载荷，单位（KN）;3）减速箱曲柄轴输出扭矩减速箱曲柄轴输出扭矩是衡量抽油机运转的重要技术参数，其经验公式M 实际：M实际=30S-0.236S×（Pmax-Pmin）抽油机井减速箱曲柄轴输出扭矩利用率M：M=M实际/M铭牌×100%M实际——抽油机减速箱曲柄轴实测输出扭矩，单位（KNm）;M铭牌——抽油机减速箱曲柄轴铭牌输出最大扭矩，单位（KNm）.1.2 抽油机井地面设备适应性动态控制图的绘制此时若是将期减速箱扭矩利用率转变成为X轴的情况下，那么可以把负载利用率当做四Y轴，再构建相应的直角坐标系，此时绘制出的控制图能够检验抽油机的运转中液量和泵径，之间的具体运行是否完全匹配，如果电机功率的利用率为X轴，那么可以Y轴的负载利用率具体来描绘出相关的适应性动态控制图，这个绘制的图片能够具体检验液量与电机相互间是否完全匹配。

人工举升技术新进展关键词：人工举升技术新进展人工举升技术的发展使得石油开采难度大大降低，提高了开采效率，降低了开采成本，使得石油的产量逐年提高，而人工举升技术的新进展，必将再一次提高开采效率，人工举升技术的新进展主要体现在如下三个方面，首先有杆泵采油装置，此种方式在几种方式中居于中心主导地位，有杆采油的新技术改进空间非常大，其次螺杆泵采油装置的使用，此种装置包含多种新技术。

最后气举采油装置的使用，气举采油新技术的种类也有很多。

本文将详细介绍这三种技术的特点与改进，希望可以为我国的技术发展带来帮助。

一、有杆泵采油技术的新进展1.凡尓罩的技术改进由加拿大hivac公司开发的新型凡尓罩，采用了固定技术，使得高井液的流动速度进一步提高。

而且这种技术还使得井液的填充方式得到改变，使得泵控可压缩流体的能力得到提高。

此种凡尓罩的产能也是以前产品的5倍之多。

此种凡尓罩还有如下几个特点：第一，井液流入泵内引起大的压降的可能性大大降低；第二，在柱塞运动时，泵变得更安全；第三，使得溶解气的释放大大减少。

2.高压盘根盒上的技术与盘根技术改进由app公司开发的有杆采油井的新型高压盘根盒，主要由活塞内的压缩盘根，即开口环和预加弹簧组成，新型的高压盘根盒有如下特点：每当井液压力增加，自馈系统便会压紧盘根，此种盘盒活塞更加紧密，不会出现泄漏现象。

由fce子公司研发的盘根盒盘根使得ptee和橡胶之间的配合使用取得了比较好效果，ptee相比以前的材料来说，摩擦系数大大降低，使得运行更加稳定，减少了材质损耗，由于其不具有储备能量的特性，使得材料受到磨损后必须依靠橡胶来储存能量，ptee与橡胶的创意式配合使用摆脱了传统的弹簧机构，使得运行更加流畅。

而且此种盘根的适用范围较广，可以在任何一种锥形盘根盒上适配使用，减少了相应的改装费用，使其用途大大增加。

3.液压平衡盘根盒上的技术改进由trico公司开发的液压平衡盘根盒的工作原理是用储液罐中的控制液不停的浸湿初级密封的盘根，使得密封的盘根与采出液相分离。

水平井采油举升工艺技术探讨摘要：随着技术发展，人工举升方式多种多样，主要的机械采油方式有有杆泵、气举、电动潜油离心泵、螺杆泵、水力活塞泵和水力喷射泵等，每种机械采油方式都有自己的特点和适应性，加强对水平井举升工艺技术研究，选择最优的机械采油方式，对于提升油井开发经济效益具有重要意义。

关键词：水平井；人工举升；采油技术1 前言随着油田持续开采，主力区块勘探开发程度越来越高，勘探开发领域逐渐向致密油气、页岩油、页岩气等转变，对于这些非常规油气藏，为了实现效益开发，水平井得到了广泛应用。

有杆泵采油一直是采油系统中所占比例最大的一种采油方式，虽然随着近些年无杆泵采油的进一步发展，但是有杆泵方法依然占据主导地位，这一方法是垂直井中开采石油的传统有效方法，因该方法结构简单、适应性强、寿命长，并为群众所熟悉。

所以，在近年来，虽然定向井、水平井的数量日益增多，但是，在这些井中使用有杆泵机械采油方法的比例，仍然是十分巨大的。

泵挂位置在竖直井段生产必然出现供液不足、闪蒸等一系列无法解决的问题，严重影响正常生产，甚至停产。

因此，加强对水平井举升、大斜度井举升、出砂水平井举升、热采水平井举升等技术研究，对于水平井采油具有重要意义。

2 水平井采油技术难点（1）泵挂位置处井斜较大，由于重力方向垂直于泵筒，对抽油泵固定阀和游动阀的工作可靠性造成较大的影响，导致依靠重力开启和关闭的阀球动作不灵敏，使泵效降低，对抽油泵产量造成较大的影响。

这是由于，有杆泵在斜井度工作时，其系统工况要比直井复杂的多，在斜井中阀球的受力状态与直井相比存在很大差异，斜井中，重力的分力作用于阀罩上，导致球阀的关闭滞后，井液漏失，泵效降低。

（2）在蒸汽吞吐或蒸汽驱水平井中，由于井下的最高工作温度高达240℃以上，抽油泵工作环境及其恶劣，存在着严重的闪蒸现象，使泵效降低，同时，高温将使抽油泵间隙较小，发生热卡泵现象，使抽油泵工作实效或者加剧关键部件的腐蚀与磨损，严重影响抽油泵的工作寿命。

海洋人工举升工艺技术综述第一节、概述海上采用的人工举升技术主要包括：电潜泵技术、螺杆泵技术、水力喷射泵技术、气举技术等。

下面针对海上油田主要举升工艺，简要介绍如下。

一、电动潜油离心泵采油技术电动潜油离心泵，简称电潜泵，是用油管把离心泵和电动机下入井中，把油举升到地面的采油设备。

目前，采用电潜泵举或的油井占海上油气井总数的88%。

电潜泵是海上主要的人工举升方式。

电潜泵采油系统主要由井下部分、地面部分组成。

井下部分由多级离心泵、分离器、保护器、潜油电动机以及动力电缆和引接电缆组成；地面部分包括电潜泵控制柜、变压器、变频器等。

潜油电动机为电泵提供动力，一般使用三相鼠笼式感应电动机，工作原理与其他感应电动机一样。

潜油电动机主要由定子、转子、止推轴承及特殊的油循环系统组成。

为了保证电动机在较高温度的井下长期运行，电动机内充满了特殊的冷却润滑油，并设有专门的油路循环系统。

保护器的主要作用是防止井液进入电动机，避免短路。

多级离心泵具有外径小（85.5-102mm）、级数多（可达400级）的特点，它的每一级由旋转的叶轮和固定的导壳组成。

当叶轮旋转时，在离心力和沿着叶轮圆周切线方向力的共同作用下，使液体产生旋转运动，液体的压能增加，液体经过导壳的流道而被引向下一级叶轮，使液体的压能进一步增加，逐级叠加后，就得到了总压头。

多级离心泵的另一特点是是轴向卸载、径向扶正。

由于叶轮的两侧压力不平衡，因而叶轮将产生向推力。

为了减小轴向力，各级叶轮上、下均装有止推垫，叶轮压在导壳的止推套上，轴向力通过导壳传递到泵壳体上去。

多级离心泵装有启动单流阀和卸油溢流阀，为了防止气体对泵工作的影响，泵的入口处装有特殊的油、气分离装置。

电泵电缆包括动力电缆和引接电缆。

动力电费将地面电能传送至井下，从外形上看，有圆电缆和扁电缆两种，由导体、绝缘层、防护钢铠组成；引接电缆用于连接动力电缆和潜油电动机。

二、螺杆泵采油技术20世纪20年代中期，法国人勒内莫依诺发明了螺杆泵。

举升工艺优化提高单井产量【摘要】沈阳油田注水开发二十多年，已经进入高含水开发阶段，油藏注水系统完善，油藏压力稳定。

针对注水效果好的区块，挖掘剩余油潜力，提高单井产量，是现开发阶段的首要任务。

【关键词】注水；举升工艺；提液；产量1、概况通过2010年、2011年两年对沈84-安12块进行整体举升工艺优化，2010年全年累增油2.87×104t，2011年累增油4.92×104t，合计7.8×104t。

区块开发状况的明显改善，为其他区块举升工艺优化提供了技术保障。

沈67块为注水开发砂岩油藏，属于中等孔隙度，中渗透率储层。

剩余可采储量114×104t，注采比1.32，较好的油藏条件是举升工艺优化，实现增油的物质基础。

区块开井120口，油层厚度大、层多、层薄，多数油井存在气大、出砂现象，限制了举升工艺优化的井数。

通过分析沈67块油水井对应关系，增加水井注水量，驱动剩余油。

提高油井产液量，放大生产压差，实现油井增油。

目前举升设备以10型、12型抽油机，泵型以Φ44mm、Φ57mm为主，结合管杆泵配套工艺技术，充分发挥井筒潜力，来提高单井产量，根据油井动态变化，对油井原有封堵层位重新认识，进行优化生产层位，同时加强注水，进而提高水驱效率，达到供举匹配，实现了单井增产，区块稳产。

2011年实施35井次，增油6137t。

2012年目前实施12井次，增油200t，计划全年实施35井次，增油5000t。

2、项目原理2.1地层压力通过多年的治理，注采保持平衡，通过测试压力，发现从2005年开始压力逐步回升，目前已达到12.51MPa。

充足的地层压力，保障了油井的供液能力，为提液后液面及时上升提供了保障。

2.2注采平衡通过油藏的细分注水，及调驱、调剖工作，增强了水井的水驱效率，2011年注采比为1.32，相比2010年高出0.317，与合理注采比相比高出0.214，注水量较去年有较大的提升。

大斜度井举升工艺技术特点分析及应用摘要：随着油田持续开采，原油含量高、易开采的区块产能下降，难开采储量增加，难开采储量一般具有油层埋藏深、地层能量低、供液能力差的特点，采用单一举升工艺开采效果不理想，必须采用复合举升工艺技术，才能保证油井的连续正常生产。

开发后期水平井、大斜度井等复杂井型越来越多，油井工况较常规直井复杂，对举升工艺技术提出了更高的要求。

在低油价形势下，需要加大技术攻关力度，大力发展节能、高效、稳定、安全、环保的人工举升工艺技术，提高机采系统效率，节能降耗，为油田可持续发展提供保障。

关键词：水平井；大斜度井；机采系统效率；举升工艺技术随着油田持续开采，地层采出液含水率不断升高，油藏压力显著降低，机械采油成为主要的采油手段，随着技术的发展，人工举升技术得到了快速发展，举升方式多样，比较常用的机械采油方式有有杆泵、螺杆泵、电动潜油泵、气举等，这些机械采油技术具有自身的优缺点，针对不同情况，采用不同采油技术。

1水平井举升工艺重要性油田持续开采使得地层采出液含水率不断升高，油田已进入高含水后期，为了增储上产，确保油田高产稳产，必须开发工艺技术先进、多学科研究的水平井技术。

针对外围低丰度油田的实际情况，为了发挥水平段最大产能，减小水平段压降对产能的影响，需要开发举升技术使泵挂下到稳斜段以下；对于油田中部地区厚油层顶部深入挖潜的水平井，需要合理控制生产压差，从而控制底部水淹层上升速度，从而提升水平井开发的效果。

2举升工艺技术现状原油开采初期由于地层压力较大，可以采用自喷法采油，随着地层压力下降，需要使用机械采油法或人工举升法采油。

人工举升法主要有有杆采油和无杆采油两种方式。

有杆抽油靠抽油杆柱上下往复运动带动井下抽油设备，无杆抽油不依据抽油杆运动带动井下抽油设备。

早期采油都是有杆抽油，有杆抽油在人工举升采油中居于首位，占比高达90%以上。

（1）有杆泵采油技术。

有杆泵采油技术是应用最为广泛的机械采油方法。

第一章水驱注入和举升工艺第二节举升工艺一、概述机械采油作为常规的人工举升方式，在油田生产中占有举足轻重的地位。

据统计，1996年美国、俄罗斯和中国分别有机械采油井56万口、10.5万口和7.6万口，各占其油井总数的98%、95%和97%左右。

在我国，1996年陆上生产原油产量的91%是通过机械采油这一举升方式开采出来的。

大庆油田从1981年开始自喷井转抽，到1995年底，全油田机械采油井已达20648口，占油井总数的99.3%。

随着油田采油技术的发展，举升工艺发展很快，特别是八十年代以后，各种新型举升方式应运而生，举升工艺及其配套技术日趋多样化、专用化、系统化，以满足和适应不同生产条件的需要。

抽油机做为一种应用最为普遍的举升方式，使用井数占机采井总井数的80%以上。

经过一百多年的不断完善和发展，抽油机已经由以前的几种常规的游梁式抽油机发展到异型游梁式、塔架式、链条式、增程式、皮带式等多种形式的抽油机。

目前，国外相继研制和陆续投入使用的抽油机达百余种，我国目前现场使用的抽油机规格也有二十种左右。

在这些机型中，有的只是对原普通游梁式抽油机的游梁结构、平衡方式、驴头、支架以及相互的连接方式等方面进行了部分改进，如在常规游梁式抽油机的基础上研制的前置式游梁抽油机、偏置式游梁抽油机及各种异型游梁式抽油机。

有的则彻底改变了原抽油机的机械结构，如塔架式抽油机、数控抽油机和带式长冲程抽油机等。

其整体的趋势是向节能、自动控制的方向发展。

在今后相当长的时间里，抽油机仍然是应用最为广泛的一种举升工艺，其发展趋势大致可归纳为以下几个方面：1、品种多样化抽油机品种将逐渐增多，新型机种将相继诞生，产品也将日趋多样性，尤其是结构简单、个小体轻、节能效果好的抽油机以及长冲程、大排量、重负荷的无游梁式抽油机会有较大的发展。

2、产品系列化、标准化、通用化前苏联、美国和欧洲的一些国家的抽油机“三化”技术比较完善，我国在统一国产抽油机标准上虽做了大量工作，但与世界先进水平还有一定的差距。