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5.工艺路线叙述从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl3催化下连续氯化得氯化液,再经水洗、中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯.反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸;多氯苯回收为邻，对位二氯苯。
具体工艺流程为：A：原料的干燥氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器,并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。
氯气缓冲器的作用有①缓冲作用,可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来,达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通.纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。
苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法,即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。
此法可加苯后进行间断蒸馏,也可中部进料连续蒸馏,预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0。
02％以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。
因此现同行均采用食盐,氯化钙，固碱干燥法,利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力,它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质,将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯,沉降至容器底部被间断排放,使经干燥后的苯中含水显著降低.B:苯的氯化苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯,经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上,通过铁环层，进行氯化反应。
氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0。
氯苯的工艺流程氯苯是一种有机化合物，化学式为C6H5Cl。
它是一种无色、有毒的液体，广泛应用于农药、染料、溶剂等行业。
下面将介绍一种制备氯苯的工艺流程。
氯苯的制备工艺主要包括氯化苯和氯代烷烃氯化生成以及其它副反应，其中主要反应的方程式如下：C6H6 + Cl2 -> C6H5Cl + HCl首先，将苯和氯气经过冷凝器冷却，使氯气转化为液态，然后将液态氯气通过氯化釜进入氯化反应器。
氯化反应器中加入反应所需的催化剂，一般采用金属氯化物，例如铁氯化物或铝氯化物等。
反应器中需要提供适量的搅拌以保证反应的均匀进行。
反应过程中，苯分子与氯气分子发生氧化反应，生成氯苯和盐酸，反应生成的氯苯随着反应进行不断地从反应器中蒸发出来。
在反应器内加入一定的惰性气体，例如氮气，以保持反应器内的惰性气氛，防止氯苯与氧气进一步发生反应。
反应结束后，将反应器中的氯苯通过冷凝器进行冷却，并收集所得的液体。
接下来，使用酸碱中和的方法将氯苯中的盐酸与碱中和，生成正己烷和水。
这样一来，就得到了纯净的氯苯。
制备氯苯的工艺流程总结如下：1. 冷却液态氯气，使其变成液态。
2. 将液态氯气送入氯化反应器。
3. 在反应器中加入催化剂，并保持适量的搅拌。
4. 反应进行，氯苯随着反应温度的升高逐渐蒸发出来。
5. 冷却氯苯，收集液态产物。
6. 使用酸碱中和的方法将氯苯纯化，去除其中的盐酸。
7. 获得纯净的氯苯。
总结：通过以上工艺流程，我们可以制备出纯净的氯苯。
在氯化反应器中，合理控制催化剂的用量和反应温度，以及适当的搅拌等操作条件，能够提高反应效率和产物质量。
另外，在收集反应产物时需要注意冷却处理，以避免氯苯挥发或与空气中的氧气进一步反应。
化工原理课程设计——苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计算书目录苯-氯苯分离过程板式精馏塔设计任务 (1)一．设计题目 (1)二．操作条件 (1)三．塔板类型 (1)四．工作日 (2)五．厂址........................................ 错误!未定义书签。
六．设计内容 (2)七．设计基础数据 (2)符号说明 (2)设计方案 (5)一．设计方案的思考 (5)二．设计方案的特点 (5)三．工艺流程 (5)苯-氯苯板式精馏塔的工艺计算书 (5)一．设计方案的确定及工艺流程的说明 (5)二．全塔的物料衡算 (6)三．塔板数的确定 (6)四．塔的精馏段操作工艺条件及相关物性数据的计算 (9)五．精馏段的汽液负荷计算........................ 错误!未定义书签。
六．塔和塔板主要工艺结构尺寸的计算 (13)七．塔板负荷性能图 (17)八．附属设备的的计算及选型 (21)筛板塔设计计算结果 (31)设计评述 (32)一．设计原则确定 (32)二．操作条件的确定 (33)设计感想 (34)苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计苯-氯苯分离过程板式精馏塔设计任务一．设计条件年产纯度为99.5%的氯苯4万吨，原料液为苯和氯苯的的混合液，其中氯苯含量中为38%（质量百分数），其余为苯，采用泡点进料，要求塔顶氯苯含量不高于2%，精馏塔顶压强为4kPa（表压），单板压降不大于0.7kPa，采用300天/年工作日连续生产。
二．操作条件1.塔顶压强4kPa（表压）；2.进料热状况，泡点进料；3.回流比，自选；4．压降不大于0.7kPa；三．塔板类型筛板或浮阀塔板（F1型）。
四．工作日每年300天，每天24小时连续运行五．计内容1.精馏塔的物料衡算；2.塔板数的确定；3.精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算；4.精馏塔的塔体工艺尺寸计算；5.塔板主要工艺尺寸的计算；6.塔板的流体力学验算；7.塔板负荷性能图；8.设计计算结果总表。
氯苯的工艺流程培训课件汇报人：日期:•氯苯概述•氯苯生产工艺流程•氯苯质量标准与检测方法目录•氯苯生产过程中的安全与环保问题•氯苯生产工艺流程的优化与改进方向•总结回顾与培训效果评估01氯苯概述氯苯是一种有机化合物，化学式为C6H5Cl，广泛用于制造染料、农药、医药、树脂等。
氯苯定义物理性质化学性质氯苯为无色液体，具有特殊气味，不溶于水，易溶于有机溶剂。
氯苯具有酸性，可与碱反应生成盐，也可发生亲电取代反应。
030201氯苯的定义与性质氯苯主要用于制造染料、农药、医药、树脂等，其中染料是其主要消费领域。
随着纺织、印染等行业的发展，氯苯市场需求不断增长，同时随着环保要求的提高，市场对高品质、低污染的氯苯产品需求也越来越大。
氯苯的用途与市场需求市场需求用途02氯苯生产工艺流程确保氯气和苯的纯度、流量和压力稳定，以满足生产要求。
氯气和苯的准备对氯气和苯进行预处理，如去除杂质、干燥等，以避免对生产过程产生不良影响。
原料预处理原料准备与预处理控制温度、压力和物料配比等反应条件，以确保氯化反应的顺利进行。
反应条件控制选择合适的氯化剂，如液氯或氯气，以提高氯化的效率和选择性。
氯化剂选择在特定的设备中进行氯化反应，确保反应的稳定性和安全性。
氯化反应操作氯化反应过程分离与提纯操作产物分离通过蒸馏、萃取等方法将氯苯与其他组分进行分离。
提纯操作对分离后的氯苯进行进一步提纯，以满足产品质量要求。
废弃物处理对生产过程中产生的废弃物进行妥善处理，以符合环保要求。
03氯苯质量标准与检测方法氯苯的质量标准纯度酸度氯苯的纯度应达到98%以上。
酸度应小于0.1mg/L。
外观水含量氯苯含量无色透明液体，没有悬浮物或沉淀。
水含量应小于0.5%。
氯苯含量应大于98%。
气相色谱法液相色谱法红外光谱法电导率仪氯苯的检测方法与仪器01020304使用气相色谱仪进行氯苯含量的检测。
使用液相色谱仪进行氯苯含量的检测。
使用红外光谱仪进行氯苯含量的检测。
年产1.2万吨氯苯生产工艺初步设计
氯苯生产工艺是一项敏感和复杂的生产过程，在整个流程中需要密切监视化学反应的条件和参数。
以下是年产1.2万吨氯苯生产工艺的初步设计。
1. 原材料准备：氯苯的原材料是苯和氯气，苯通过精馏获得纯苯（含量在99.5％以上），氯气则通过电解获得。
2. 双列管反应器：苯和氯气在双列管反应器中反应，以生产氯苯。
由于整个过程是一个放热反应，因此需要冷却设备和温度传感器来确保反应的控制性和可控性。
反应器进口温度约为80℃，出口温度为140℃。
3. 分馏塔：分离氯苯和反应器副产物是通过分馏塔来实现的。
使用该塔可以将氯苯和副产物分离出来，并将其送到下一个步骤。
在分馏塔中，通过加温将汽化的氯苯蒸汽向上提升，直至达到分离的效果。
氯苯从塔顶处收集，副产物从底部排放。
4. 再生塔：再生塔的作用是将分离出的副产物还原为原始反应物，以便再次进入反应器。
在这个塔中，将添加氢气（H2）和氧（O2）以可控的比例，使产生还原的反应。
这个塔的主要通过生化反应实现状况，例如还原反应，氧化反应等。
5. 精馏分离：通过精馏的方式，可以将分离出的氯苯进一步纯化。
在这个步骤中，需要使用高能及高质量的塔来从氯化物中获得高纯度的氯苯。
6. 包装/出货：最后一步是将氯苯包装或装载在运输容器中，以便进行销售或分销。
这些步骤是生产年产1.2万吨氯苯的初步设计流程，需要在实际实践中维护流程控制，并确保所有参数和条件都在有效控制下。
苯-氯苯精馏控制工艺流程
苯-氯苯精馏控制工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备：首先，将苯和氯苯原料输送至精馏塔，通常使用泵将原料输送至塔顶，然后经过预热器进行加热。
2. 塔顶分馏：加热后的原料进入精馏塔的顶部，塔内设置有分馏板或填料，用于实现质量分离。
在塔顶的较低温度下，苯会首先汽化升至顶部，氯苯留在底部。
3. 塔底分馏：底部的氯苯通过底部塔口排出，经过冷却和凝固处理，以得到纯净的氯苯产品。
同时，从顶部收集到的苯气体通过冷凝器冷却成液体，继续通过回流系统回流至塔顶，以维持塔内的稳定操作。
4. 控制策略：在整个精馏过程中，需要采用一系列控制措施来确保塔内的温度、压力和液位维持在适当的范围内，
以实现稳定的分馏操作。
常见的控制策略包括塔底流量控制、塔顶温度控制、塔底压力控制等。
以上就是苯-氯苯精馏控制工艺流程的一般步骤，具体的操作方法和参数设定可以根据具体工艺要求和设备情况进行调整。
氯苯生产工艺设计氯苯是一种重要的有机化工原料，广泛用于医药、农药、染料等领域。
下面是氯苯的生产工艺设计。
工艺流程：氯苯的生产主要有两个步骤：氯化和烷基化。
1. 氯化步骤：原料苯和氯气经催化剂催化反应，在氯化炉中进行氯化反应。
氯化炉内部通入氯气和苯的混合物，在适当的温度和压力下进行氯化反应。
氯化反应产生的氯苯蒸汽经冷却和凝固，得到液体的氯苯。
2. 烷基化步骤：液体氯苯通过加热至适当温度，加入催化剂，然后加入烷基化剂（如乙烯），进行烷基化反应。
烷基化反应中，乙烯与氯苯发生置换反应，生成烷基化氯苯。
烷基化反应完成后，将产物进行分离、冷却，得到纯净的氯苯产品。
主要设备：1. 氯化炉：用于氯苯的氯化反应，通入氯气和苯的混合物，催化剂保持在适宜温度和压力条件下。
2. 分离器：用于将氯化反应生成的氯苯蒸汽进行凝固、分离。
3. 加热器：用于对氯苯进行加热，使其达到适宜温度进行下一步的烷基化反应。
4. 反应器：用于进行烷基化反应，加入烷基化剂（如乙烯）和催化剂，产生烷基化氯苯。
5. 冷却器：用于对烷基化反应产生的氯苯进行冷却，使其凝固。
工艺条件：1. 氯化反应：温度150℃，压力2-3 atm，氯气苯比1:1。
2. 烷基化反应：温度180-200℃，压力3-4 atm，乙烯氯苯比1:1。
优化措施：1. 催化剂的选择：催化剂的选择对于反应的效率和产品的质量有很大影响。
需要选择具有较高催化活性和选择性的催化剂，提高反应的转化率和产物纯度。
2. 温度和压力的控制：温度和压力对反应速率和产物分布有着重要影响。
需要通过调节温度和压力，确保反应进行在适宜的条件下，提高产物质量和产量。
3. 产品的分离和纯化：通过合理的分离和纯化工艺，提高产品的纯度和质量，降低生产成本。
以上是氯苯生产工艺的设计，通过合理的反应条件和设备选择，可以提高氯苯的生产效率和产品的质量。
需要注意对环境的保护，进行废气废水等治理和处理。
5.工艺路线叙述从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl3催化下连续氯化得氯化液，再经水洗、中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯。
反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸；多氯苯回收为邻，对位二氯苯。
具体工艺流程为：A：原料的干燥氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器，并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。
氯气缓冲器的作用有①缓冲作用，可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来，达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通。
纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。
苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法，即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。
此法可加苯后进行间断蒸馏，也可中部进料连续蒸馏，预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0.02%以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。
因此现同行均采用食盐，氯化钙，固碱干燥法，利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力，它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质，将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯，沉降至容器底部被间断排放，使经干燥后的苯中含水显著降低。
B：苯的氯化苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯，经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上，通过铁环层，进行氯化反应。
氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0.01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯，氯苯，氯化氢和少量的多氯苯，保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。
氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~85oC之间，反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制，生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。
其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情况下，氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内，重量组成约含氯化苯25~35%，每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器。
生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，经过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应，为使苯完全脱除，进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空。
C：尾气的吸收氯化反应生成的气相部分主要有未反应的大量苯，氯化氢等，所以氯化苯的尾气吸收包括两部分，即尾气中盐酸气的吸收。
气体吸收是根据气体混合物各组分在某种溶剂中的溶解度的不同而达到分离的目的。
气体在液体中的溶解度与温度有关，温度越低气体溶解越大。
由于液体吸收气体的速度较慢，为了提高吸收率，必须选择适当的吸收剂，增加液体与气体的接触面积，并选择适宜的吸收流程和操作条件。
氯苯生产中，经过三段冷凝的尾气含苯量已大大减少，工艺上用低温次氯苯吸收的方法从盐酸气中最后分离出苯蒸汽。
尾气吸收塔一般采用降膜，填料或板式吸收塔，可选其中的一种或各选一种组成一套，其原理基本都是利用气体混合物中某一组分在液体吸收剂中具有较大溶解度的特点，通过降温和充分接触，使溶解度较大的物质不断转入溶剂中。
①降膜吸收即气体从降膜吸收塔顶部进入后，同由吸收液泵打入的冷冻吸收液顺流相遇，气体经塔内列管上的分配头自上而下进入列管，吸收液从分配头的缺口处沿管内壁切线方向进入，靠离心作用在石墨管内形成“液膜”，并流同向，吸收氯化氢气体中的微量苯，经吸收后的氯化氢气体中苯含量显著降低。
气液体经降膜吸收塔节流阀直接落入塔釜，在釜内分离，气体去盐酸吸收塔或进入下一套降膜塔继续吸收，吸收液闭路循环使用。
降膜吸收塔为石墨列管式冷却器，管间通-15o C冷冻盐水，通过循环间接冷却吸收液。
（降膜吸收时液体呈膜状与气体并流而下，气体中的苯不断地被冷氯苯吸收，其浓度自上而下连续降低；液体则相反，其中可溶组分自上而下连续地增高）②喷淋吸收即加入喷淋塔釜内的次氯苯经吸收液泵打入冷却器间接冷却器间接冷却，冷却器管间通-15oC以下的冷冻盐水通过闭路循环，使吸收液温度达工艺要求，利用循环泵作为动力的吸收液自冷却器出来后从喷淋塔顶部进入，和三段进来的盐酸气并流通过喉管，进行喷淋吸收，气液经充分接触后吸收盐酸气中的苯，然后落下塔釜作气体分离，气体去盐酸吸收塔或进入下一套喷淋塔继续吸收，吸收液循环使用。
（喷淋吸收是利用苯与氯苯互溶的性质，用大量的氯苯液体与尾气在低温状态下充分接触，将苯吸收，温度越低，喷淋后尾气含苯量越低，吸收液中苯含量越低，尾气含苯就越低）③填料吸收填料吸收时，混合气体从吸收塔底部进入，吸收剂由塔顶引入，塔内先有填料，吸收剂均匀喷淋在填料表面上，以保持整个填料表面上进行接触性质。
④板式吸收在塔板上进行逆流鼓泡吸收。
因后两种吸收方式，目前各厂应用极少或不再采用，故只作简单介绍。
氯化氢气体一般采用两种方法制成盐酸，即等温吸收法和绝热吸收法。
①等温吸收法常采用一台或两台膜式吸收塔，一台填料塔和一台喷射泵组成一套盐酸吸收系统，在吸收的过程中，膜式吸收塔管间通冷却水，使管内的氯化氢和水溶解时放出的热量及时放出，塔内温度不变，生成的盐酸温度稳定，故称等温吸收法。
此法因是低温吸收，吸收效率较高，排气损失较少，但由于难以完全除去尾气中的苯，故苯对盐酸成品的吸收质量有影响。
其工艺为：将三塔摆成阶梯式，氯化送出的氯化氢首先进入最下面的一段降膜吸收塔顶部，与二段降膜吸收塔下来的稀酸并流而下形成液膜，氯化氢气体接触液膜即被吸收，当吸收达到一定温度时，这种液膜就不再吸收氯化氢而被新的液膜所代替。
并流而下的气液在下封头处分离，液体为31%的副产盐酸。
气体从下封头侧线出口进入二段降膜塔的顶部与尾部填料塔下来的稀酸并流而下，气液分离后，气体从尾部塔底部侧线进入，与从塔顶加入的工业用水逆流吸收，未被吸收的气体从尾部塔顶排出，经水流泵抽至水封箱排空。
②绝热吸收法吸收过程往往伴有热效应，如果热量没有移出，就成为绝热吸收。
氯化氢气体的绝热吸收在填料塔内进行，常采用一座填料塔，冷凝洗涤塔和酸冷却器构成吸收系统，生成的盐酸温度较高，一般每公斤氯化氢被吸收时要放出445.5Kcal的热量，这些放出的热量使吸收液的温度迅速上升到沸点，并且蒸发大量吸水。
用这种方法尾气中的苯即可随水蒸汽带走，使盐酸中苯的含量降低，由于绝热吸收时温度较高，吸收效率受到影响，氯化氢会随下水跑掉，造成浪费和污染其工艺的：绝热吸收塔是一个圆筒形设备，外壳由钢板焊制，内衬瓷板装有填料。
塔顶吸收水入口处装有喷洒装置，以保证液体能均匀地喷淋到整个塔截面上。
从氯化尾气送出来的氯化氢由塔底引入，自上而下沿填料层表面向下流动，气液两相互成逆流在填料表面进行接触，氯化氢气体经吸收成为31%的盐酸，没有吸收的废气及蒸发的水从塔顶引出,送至冷凝器或合适的接触洗涤器，得到含有一定HCl的稀酸，可用来作吸收水使用。
绝热塔造型大，制造复杂，安装检修比较困难，降膜塔需要设备多，但由于大都为标准件，维修比较方便。
前者吸收率为0.5%左右，后者可达99.5%；操作温度前者75o C左右，后者40o C左右。
D．氯化液的中和氯化反应生成的氯化液中含有氯化氢，三氯化铁等无机杂质，这些杂质影响下道粗精馏生产设备及管道，产生腐蚀及结焦，所以需要中和处理，溶解无机物，为进一步除去残余的氯化氢及三氯化铁，再加碱中和，确保氯化液中性或微碱性，即PH=7~8，反应方程式为：HCl+NaOH→NaCl+H2OFeCl3+3NaOH→Fe(OH)3↓+3NaCl因为氯化氢和三氯化铁在水中的溶解度很大，先进行水洗，可除去大量的氯化氢，减少生产过程中的碱用量，而且可以把氯化液中大量的三氯化铁溶解于水中进行分离，以免碱性过程中产生大量的氢氧化铁絮状物沉淀，在流动的液体中不能很好地沉降分离，可随氯化液进入蒸馏工序，影响生产。
碱洗起把关作用，把水洗后氯化液中的未能分离的氯化氢和三氯化铁经碱洗中和除去，使氯化液中的氯化氢，三氯化铁含量达标。
工艺为：首先通过加水来稀释氯化液中的酸性，将酸性氯化液与稀NaOH溶液经泵充分混合，将可溶性铁离子，氯离子等随废水排出，再将中性氯化液用食盐干燥为合格氯化液。
E．氯化液的分离通过中和干燥后的氯化液是由苯，氯苯，多氯苯三个组分组成，所以需采用两台精馏塔，才能得到分离。
前者分离出苯，习惯上称为粗馏塔；后者分离出成品氯化苯，习惯上称为精馏塔。
第一步精馏是将氯化液加热至泡点状态，进入粗馏塔，经过常压精馏分离，由塔顶得到较纯的苯蒸汽，经冷凝冷却成为常温液相苯，再供氯化生产氯化液。
塔釜中物料为氯苯，二氯苯及不到0.1%的苯成为粗氯苯，从粗馏塔釜直接连续进入第二步精馏塔，经过减压精馏分离，由塔顶得到符合工艺要求的较纯的氯苯蒸汽，再经过冷凝得到液相氯化苯，塔釜液为氯苯和多氯苯的混合物，其出料量小，可间断排放送二氯苯蒸馏。
精馏是分离互溶液体混合物最常用的方法，可将液体混合物分离来达到提纯或回收有用组分。
液体均具有挥发而成为蒸汽的能力，但各种液体的挥发性各不相同，因此液体混合物部分汽化所生成的汽相组成与液体组成就有区别。
根据这一差别，采取适当的措施可将液体混合物加以分离，精馏操作是将液体混合物加热沸腾，使之部分汽化，所得的气相中易挥发组分A（轻组分）与难挥发组分B（重组分）的浓度之比必然大于原混合物中A与B浓度之比，由此可见，精馏操作是藉混合物中各组分挥发性的差异而达到分离的目的。
混合物从预热器进入精馏塔内，一部分汽化，随塔内气相部分一起穿过塔板形成上升气流；未汽化部分则随塔内液相部分一起经降液管下降形成板上滞留液体，上升气体与下降液体在塔板上进行传质和传热。
由塔釜的加热蒸汽提供热量，由塔顶的分凝器冷却水提供冷量，实现轻重组分的分离。
常压精馏是指在一个大气压（常压）下操作的精馏过程。
当被分离的混合物在常压下有较大的相对挥发度，并且塔顶物料可用水冷凝冷却，塔釜物料可用水蒸汽加热，而物料再此过程中化学性质稳定，则可用常压精馏，热剂和冷剂都易获得。
减压精馏是指在减压，即低于一个大气压的压力下进行操作的精馏过程。
