常见塑胶零件常见缺陷

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）常见塑胶件成型缺陷塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。

改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。

2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。

改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。

3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。

改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。

然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。

本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。

1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。

气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。

解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。

2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。

这可能会导致配件无法正常连接或安装。

为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。

3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。

这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。

解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。

4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。

这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。

解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。

5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。

这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。

解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。

6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。

这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。

解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。

7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。

这可能导致尺寸偏离设计要求。

解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。

8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。

这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。

解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。

总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

一.塑膠注塑件一般出現的問題:1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿.3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間击起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.6.烘xx(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.7.披鋒(xx邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.12.發白:制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出太快(頂針分佈不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明制品,使用較脆膠料(如PS,PMMA等料).13.水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.14.鋸齒邊:加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.15.麻點:制品光滑表面出現的細小密集點狀击起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點.因材料內含有的輔助劑(如防火PC料的陰燃劑),或成型工藝不合理而導致,或原料本身或熔料不好引起.16.拖傷:制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.17.拖花:出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.18.拖白:制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.19.頂白:頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上击起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.20.拖絲:水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.21.冷膠:與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致.22.料花:制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.23.氣泡:塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀击起,或透明制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.24.油漬:制品上附著有模具上的油跡(防銹油,頂針油,或黃油等).在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.25.手指印:制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.26.膠漬:制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.27.黑點(雜質點):制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.28.衝紋(流紋):制品表面沿流動(填充)方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.二.塑膠組件一般容易出現的問題:1.尺寸不符:制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.2.偏位(shift):一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.3.裝配鬆緊:相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.4.裝配間隙大:相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙(通常以不大0.2mm為合格).因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.5.裝配刮手(段差或錯位):相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.(通常以不大0.2mm為合格)6.裝配卡鍵(JAM KEY):字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.7.機身不平(變形):相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平(通常以不大於0.2mm腳不平為合格).相關制品因為尺寸超差,扣位不合,收螺絲不平衡,成型及包裝導致扭曲變形而造成.8.虛扣(扣位高低):相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差(模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形)導致.9.柱爆(xx):柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊(不能受力),柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.三.塑膠成品一般容易出現的問題:1.噴涂類:(1)塑膠顏色不符:制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣(超出一PantoneNo為顏色不符).通常因色粉(色種)配比,原料的底色,料溫的高低造成.(2)顏色不符:噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色.(通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格).歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.(3)位置不符:規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.(4)粗糙:制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.(5)蜂窩點:制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.(6)啞色:指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.(7)光亮:制品表面噴油層光滑,返光耀眼(通常以樣板程度為標準控制).因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.(8)砂紙痕:制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.(9)有塵:制品表面噴油層呈現,點線狀明顯击起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.(10)污糟：指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。

这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。

本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。

1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。

造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。

解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。

2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。

产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。

(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。

3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。

产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。

解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。

4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。

产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。

(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。

5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。

塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。

缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。

多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。

通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。

缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。

制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。

夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。

烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。

制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。

塑胶件常见缺陷分析：１．翘曲变形：注塑过程中结结晶高分子沿流动方向、取向，导致流动方向与垂直于流动方向收宿不一。

２．熔接痕:由于模具采用多浇口结构,在模具中流动的熔体渐冷后汇合时产生熔接痕。

３．收缩凹陷：由于制品存在加强筋，因壁厚不均而导致收缩不匀的结果。

以上缺陷改善：１．料温：提高料温有利于塑化并降低熔体粘度及流动阻力，浇口冻结速度减缓补宿作用增大（收宿率减小），同时料温升高后，料流前端温度也会相应升高，有利于减轻熔接痕。

２．模温：提高模温可改善充模情况，减轻熔接痕，３．注射压力：注射压力大，制品产生的负收宿，负收宿与其他收宿抵消，降低制品收宿，还可提高熔接痕强度，但注塑压力过大，成型后因制品收宿不一而产生收宿翘曲。

４．增压力和保压力影响：增压既压实阶段，增压力应略低于注射压力，时间较短，保压力大，可增加补料量，从而减少了收宿凹陷，但也使制品残余应力增大，因此为改善制品质量应采用分段逐级下降的保压力。

５．注射速度（时间）影响：合理提高注射速度，缩段注射时间，料流汇合处温度将明显升高，熔接痕相应减轻，但一方面注射速度提高，收缩率增大，另一方面注射速度过大，模腔内气体来不及排出，反而会加强熔接痕，严重会灼伤制品。

６．保压时间影响。

７．冷却时间影响：冷却时间越长，收缩率越小，变形越小。

８．浇口和喷嘴孔：增多和增大浇口和喷嘴孔，制品的增压力和保压力补缩作用明显加强，收缩凹陷减少，熔接痕明显减轻。

９．加强筋：使加强筋转角处壁厚过渡均匀，可减小收缩不均匀，减轻收缩凹陷。

１０．精确度控制模温：１１．顶出及排气：采用二次顶出，即先用适当气压，通过气动将制品吹出凸模，然后液压顶出制品，用机械手自动取件，在制品产生熔接痕处，开设排气槽，可减轻熔接痕。

１２．蛇流纹：当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速度很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固，后面的流动熔体充满模腔，在制品表面上就像一条蛇，解决措施是：1）改变工艺条件，降低注射速度，逐渐消除射流效应，提高模温和熔体温度。

塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。

然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。

这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。

以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。

1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。

改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。

-射出过程中模具中的空气未排除干净。

改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。

-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。

改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。

-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。

改善对策是选择合适的塑料材料。

2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。

改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。

-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。

改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。

-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。

改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。

-模具设计不合理，造成材料流动不畅。

改善对策是优化模具结构，提高充型性能。

3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。

改善对策是调整射出速度和压力。

-模具设计不合理，造成材料流动不畅。

改善对策是优化模具结构，提高充型性能。

-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。

改善对策是控制射出温度，避免过热。

4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。

改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件常见缺陷不良分析及对策在塑胶制造行业中，常常会出现一些塑胶件的缺陷和不良现象。

这些问题可能会导致产品的质量下降，造成生产中断和不必要的浪费。

因此，对于常见的塑胶件缺陷不良问题，我们需要进行分析，并采取相应的对策来解决这些问题。

常见的塑胶件缺陷不良问题可以分为以下几类：1.尺寸偏差：塑胶件的尺寸偏差是指产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

这可能是由于模具设计、注塑工艺参数、材料性能等因素引起的。

对于这个问题，我们需要进行详细的分析，找出问题的具体原因，并采取相应的措施来改善。

例如，可以对模具进行修正，调整注塑工艺参数，或更换合适的材料。

2.表面缺陷：塑胶件的表面缺陷包括痕迹、气泡、白点、水波纹等。

这些问题可能会影响产品的外观质量和使用寿命。

对于这个问题，我们可以通过调整注塑工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等方式来改善。

此外，还可以通过增加模具冷却系统、控制环境温度等方法来减少表面缺陷的发生。

3.成型缺陷：塑胶件的成型缺陷包括翘曲、变形、拉伸、脱模不良等。

这些问题可能会导致产品无法正常使用。

对于这个问题，我们需要仔细检查模具的结构和尺寸，调整注塑工艺参数，以及选择合适的材料来解决。

4.色差：在塑胶注塑过程中，可能会出现颜色不一致的问题，这会影响产品的外观质量。

对于这个问题，可以通过更换颜料供应商，调整注塑工艺参数，以及改善材料的质量来解决。

针对以上常见的塑胶件缺陷不良问题，可以采取以下对策：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对原材料、模具、设备和工艺参数的控制。

通过严格的检验和测试，及时发现和解决潜在的问题。

2.优化模具设计：对模具进行合理的设计和改进，减少塑胶件的成型缺陷。

同时，考虑到产品的使用需求和注塑工艺的特点，选择合适的模具材料和加工工艺。

3.优化注塑工艺参数：通过试验和实验，确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。

优化工艺参数可以改善尺寸偏差、表面缺陷等问题。

塑胶行业塑胶件常见缺陷塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑料零件的常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模（拉模）：产品的柱状加强件和薄、小、多腔零件脱模后无法脱模，但由于成型压力而粘附在模具的相应位置力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。

缺料（填充不足）：产品结构与设计形状和结构不一致，局部胶位不满意，塑料件填充不充分充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。

多胶：产品结构与设计形状和结构不一致，部分零件有多个胶位，或塑料零件表面有点，在周围凹陷处间凸起，指甲可感觉到。

通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。

收缩：产品表面形成后，冷却、硬化和收缩，产生肉眼可见的凹坑或凹坑，称为“收缩”。

制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。

水夹杂线（焊缝）：当熔融胶在模具型腔中流动，分流后会聚时，它是不够的，不能完全熔合。

冷却后，将其混合在塑料零件中表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。

烘烤和印刷（光和影）：在熔融胶流动过程中，由于产品结构的厚胶和薄胶位置的方向改变而造成的光泽度不一致的现象常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。

制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。

毛刺/飞边（CAPE）：模具型腔中的所有分模线、嵌件和顶针位置，如产品的边缘、孔和柱端成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。

空气管路：在送胶结束和进水口转弯水位对应的表面上形成的管路（高、宽、大骨筋位置需要改变送胶方向）周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。