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数字化工厂解决方案一、背景介绍随着信息技术的快速发展，数字化工厂解决方案作为一种创新的生产方式，正在逐渐被企业所采纳。
数字化工厂解决方案利用信息技术和互联网技术，将传统工厂的生产过程进行数字化改造，实现生产过程的智能化、自动化和高效化。
本文将详细介绍数字化工厂解决方案的定义、特点、应用场景以及实施步骤。
二、数字化工厂解决方案的定义数字化工厂解决方案是指利用信息技术和互联网技术，对传统工厂的生产过程进行数字化改造，实现生产过程的智能化、自动化和高效化的一种解决方案。
通过数字化工厂解决方案，企业可以实现生产过程的可视化管理、智能化控制和数据化分析，提高生产效率、降低生产成本，提升产品质量和企业竞争力。
三、数字化工厂解决方案的特点1. 可视化管理：数字化工厂解决方案通过数据采集和监控系统，实现对生产过程的实时监控和数据分析，帮助企业管理者全面了解生产情况，及时做出决策。
2. 智能化控制：数字化工厂解决方案利用先进的控制系统和智能设备，实现生产过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
3. 数据化分析：数字化工厂解决方案通过对生产过程中产生的大量数据进行收集、存储和分析，帮助企业发现生产过程中的问题和优化空间，提高生产效率和产品质量。
4. 柔性化生产：数字化工厂解决方案可以根据市场需求的变化，灵活调整生产线和生产工艺，实现快速响应和个性化生产。
四、数字化工厂解决方案的应用场景1. 汽车制造业：数字化工厂解决方案可以实现整个汽车生产过程的智能化控制和数据化分析，提高生产效率和产品质量。
2. 电子制造业：数字化工厂解决方案可以实现电子产品的自动化生产和质量控制，提高生产效率和产品可靠性。
3. 制药行业：数字化工厂解决方案可以实现药品生产过程的可视化管理和智能化控制，提高药品的生产质量和合规性。
4. 快速消费品行业：数字化工厂解决方案可以实现快速消费品的个性化生产和供应链管理，提高产品的市场竞争力。
五、数字化工厂解决方案的实施步骤1. 需求调研：企业需要对自身的生产过程进行调研，确定数字化工厂解决方案的应用场景和目标。
化工行业解决方案
一、智能制造及工业4.0技术
伴随着工业经济的发展，离不开智能制造的发展驱动力，智能制造将
工业升级到“工业4.0”，包括模块化、功能件的交互、自动化、自主调试、服务功能等。
实施智能制造可以帮助企业降低生产成本，提升生产效率及品质，改
善企业环境，实现精细化管理，方便生产及调度，拓宽产品创新等收益。
1、智能模块化的自动化设备
智能模块化使得自动化设备具有显著的功效，以最小的投资，节省时
间和能量，提高生产效率和品质，降低设备故障率。
部件之间通过模块化
连接，形成一个具有自动发现、自动配置、自动排序、自动控制等功能的
自动化控制系统，且可随时快速更换部件，避免卡死。
2、智能仪器的检测与监测
可以将智能传感器和仪器集成到生产系统中，实现数据采集、监测检
测和预警识别，了解运行状况，提高生产系统的即时运行效率，实现智能
制造运行过程的实时反馈及调整，实现错误检测、运行优化和质量控制等。
3、物联网技术的实施
物联网技术会改变以往工业运行的方式，它可以将物联网设备或者传
感器集成到工业设备中，将工业设备的采集信息实时发送到云端。
化工行业数字化解决方案在当今数字化时代，各个行业都在积极探索如何利用先进的技术手段来提高效率和降低成本。
化工行业作为传统制造业的一个重要分支，在数字化转型方面也有着巨大的潜力和需求。
本文将讨论化工行业数字化解决方案以及其对行业的影响。
一、数字化解决方案的意义化工行业在生产过程中存在着大量的数据，包括原材料的品质、工艺参数、设备运行状态等等。
传统上，这些数据主要通过人工手段进行收集和处理，效率低下且容易出错。
而数字化解决方案的出现，为化工企业提供了更加高效、准确、智能的数据管理方式。
通过将传感器、物联网和云计算等技术应用于化工生产过程中，实现数据的实时监测、分析和应用，可以提高生产效率，降低生产成本，并为企业的决策提供更加科学的依据。
二、数字化解决方案的具体应用1. 数据采集与监测数字化解决方案可以通过安装传感器和数据采集设备，实现对化工生产过程中关键参数的实时监测和数据采集。
例如，对生产设备的温度、压力、流量等参数进行监测，可以实时了解设备的运行状态，并及时发现和解决潜在问题。
通过实时数据的采集和监测，化工企业可以更好地把握生产过程的真实情况，及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
2. 数据分析与优化数字化解决方案将采集到的大量数据进行分析和处理，通过建立数据模型和算法，挖掘隐藏在数据中的规律和价值。
通过对生产过程中的数据进行统计、分析和优化，化工企业可以找出问题的症结，发现并优化生产中的瓶颈环节，提高生产效率，减少资源浪费。
例如，通过对原材料质量数据的分析，优化供应链管理和品质控制，可以减少次品率，提高产品质量。
3. 协同与智能化数字化解决方案还可以通过云计算和大数据技术，实现企业内部各个部门之间的协同和信息共享。
通过建立统一的数字化平台，不同部门之间可以共享数据和信息，实现有效的协同工作和决策。
此外，数字化解决方案还可以通过人工智能技术，实现生产过程的自动化和智能化。
例如，通过建立智能化的生产调度系统，根据实时监测数据和生产计划，自动调整生产任务和生产线的运行，提高生产计划的准确性和效率。
化工行业的困难和改进方案一、Introduction化工行业是现代经济中不可或缺的一个重要组成部分，它涉及到各种各样的产品，如塑料、合成纤维、医药品等。
然而，尽管该行业在促进经济发展和满足人们需求方面起着关键作用，在其运营过程中也面临许多困难。
本文将探讨化工行业所面临的主要困难，并提出改进方案以应对这些挑战。
二、供给链管理问题1. 供应链稳定性不足由于原材料价格波动大，某些稀缺物质供应不确定，供给链在化工领域常常不够稳定。
这导致生产周期延长和生产成本上升。
2. 需求预测挑战由于市场竞争激烈并伴随着技术革新的迅速推进，准确预测产品需求变得相当复杂。
缺乏智能预测系统导致很容易出现库存积压或销售瓶颈。
改进方案：- 加强与原材料供应商之间密切合作，建立长期合同，确保稳定供应。
- 引入先进的数据分析和人工智能技术以改善需求预测精度。
- 使用实时监控系统来及时调整生产计划，并减少库存积压。
三、环境污染与可持续发展1. 排放物管理化工行业生产过程中产生大量废水、废气和固体废弃物。
不当处理这些排放物对环境造成巨大危害，并可能引发公共健康问题。
2. 资源消耗许多传统化学反应需要使用大量能源和水资源，而且还涉及到高温高压的反应条件。
改进方案：- 加强尾气治理设施投资并严格执行环境法规以减少有毒挥发性有机化合物（VOC）的排放。
- 推动绿色制造技术的采用，例如催化剂回收再利用等方法来降低资源消耗。
四、安全与风险管理1. 工业事故风险由于许多化学品具有潜在的危险性，如易燃、爆炸等特性，在操作过程中发生意外事故的风险较高。
2. 人员健康与安全接触化学品对工作人员的健康构成潜在威胁，例如有毒气体、刺激性物质和长期暴露引起的职业病。
改进方案：- 通过引入先进的预警系统和自动化监控设备来减少工业事故风险。
- 提供完善培训以提高员工意识，并确保遵守相关安全规定和操作程序。
五、技术创新挑战1. 新产品开发周期长从研究到生产一个新产品通常需要大量时间和资源。
化工行业信息化建设
化工行业信息化建设可以帮助企业优化管理模型，降低产品消耗和成本，提高生产线稳定性，实现信息化、智能化和精细化管理。
在建设过程中，需要考虑到化工行业的生产特点，如连续性生产、技术多样性、复杂性和综合性、设备维护的重要性以及生产过程中涉及的化学品危险性。
信息化建设主要包含以下几个方面：
1.信息系统集成：通过ERP、CRM、SCM等系统之间的集成，实现业务数据的共享和流程的协同，提高管理效率。
2.自动化控制：应用PLC、DCS等自动化控制系统，实现对生产过程的自动化控制，减少人为操作误差，提高生产效率和产品质量。
3.数据分析与监控：通过数据采集、存储和分析，实时监控生产过程，及时发现和处理异常情况，保证生产稳定运行。
4.工业安全：在信息化建设中要充分考虑工业安全，建立完善的安全管理制度和安全防范体系，确保生产过程中人员和设备的安全。
5.物联网技术应用：利用物联网技术实现对生产设备的实时监控和预测性维护，提高设备运行效率和延长设备使用寿命。
6.人工智能应用：通过人工智能技术对生产数据进行深度挖掘和分析，优化生产过程，提高产品质量和降低成本。
总体来讲，化工行业信息化建设是一个复杂而系统的工程，需要在企业管理和技术应用等多个方面进行全面规划和实施，才能真正实现信息化、智能化和精细化的管理目标。
化工行业中的痛点与解决方案一、化工行业中的痛点化工行业作为经济发展的重要组成部分，面临着许多痛点。
首先，传统的化工生产方式存在环境污染问题。
许多化学品生产过程会产生大量废物和有害气体，对环境造成严重影响。
其次，安全管理挑战巨大。
许多化工生产过程涉及高温、高压和易燃、易爆等危险因素，一旦发生事故可能造成严重伤亡和财产损失。
再者，产品质量控制难度较大。
由于化学反应过程复杂，难以完全掌控条件变化导致产品质量波动不定。
此外，信息不对称也是化工行业的常见痛点之一。
各个环节之间缺乏有效的信息共享与交流。
二、解决方案：新技术与管理创新为了解决上述问题，并提升整个行业的可持续发展能力，化工企业可以采取以下几种解决方案。
1. 推动清洁生产技术借助现代清洁生产技术，化工企业可以减少废水、废气和固体废物的排放，降低对环境的影响。
例如，可使用催化剂或改进反应条件等措施，优化化学反应过程，并通过回收再利用废料减少二次污染。
此外，新型绿色溶剂、催化剂和添加剂的开发也可以提高产品质量。
2. 强化安全管理为了确保生产过程中的安全性，化工企业应加强安全培训和意识教育，提高员工对安全风险的认知和应对能力。
同时，在装备方面，可以使用智能监测设备、自动控制系统等技术手段实时监测关键参数，并建立快速响应机制以便迅速处理突发事故。
3. 推行全面质量管理提升产品质量可以增强企业竞争力。
化工企业应该引入先进的质量管理方法（如Six Sigma和ISO9000系列标准），在生产过程中进行严格控制并建立有效的质量反馈机制。
此外，与供应商和客户建立紧密合作关系，共同推动整个供应链上下游的质量保证。
4. 构建信息共享平台信息不对称问题可通过构建信息共享平台来解决。
化工企业可以建立内部信息系统，实现企业内各个部门之间的信息共享。
同时，通过合作伙伴关系和行业协会等渠道，促进企业间、行业间以及政府与企业之间的信息交流合作。
5. 鼓励研发创新化工行业需要加大对研发创新的投入，以提高技术水平和产品附加值。
化工行业的数字化解决方案生产监控数据分析和模型化工行业的数字化解决方案：生产监控数据分析和模型在当今数字化时代，各行各业都在努力将传统业务转变为数字化解决方案。
化工行业作为一个重要的基础行业，也积极探索着数字化转型的道路。
其中，生产监控数据分析和模型在化工行业的数字化解决方案中起到了至关重要的作用。
一、数字化解决方案的背景和意义随着科技的进步和信息技术的快速发展，数字化转型已成为各行业的必然趋势。
化工行业作为一个关键的生产型行业，数字化解决方案的应用不仅能够提升生产效率，降低成本，还能优化生产流程，提高产品质量。
化工生产过程中产生的监控数据庞大且复杂，传统的手动分析和处理方式已经无法满足要求。
而数字化解决方案能够将监控数据进行自动采集、处理和分析，快速提取有效信息，发现潜在问题和隐患，帮助企业及时采取相应措施，提高生产安全性和可靠性。
二、生产监控数据分析的关键技术1. 数据采集和存储技术化工生产过程中会涉及到大量的传感器和数据采集设备，通过这些设备可以实时获取到生产现场的各种参数和指标。
数字化解决方案需要使用先进的数据采集技术，将这些数据进行实时采集和存储，以便后续的分析和建模。
2. 数据清洗和处理技术所采集到的生产监控数据多为原始数据，其中可能存在噪音、异常值等问题。
为了能够准确有效地进行数据分析和模型建立，需要对数据进行清洗和处理。
这涉及到数据质量评估、数据插值和异常值剔除等技术手段。
3. 数据分析和建模技术生产监控数据分析的核心在于如何从庞大的数据中提取有价值的信息。
针对不同的生产场景和需求，可以运用数据挖掘、机器学习和统计分析等技术手段，建立相应的数据模型和算法，发现潜在规律和异常情况，为企业决策提供参考。
三、生产监控数据分析和模型的应用案例1. 生产过程实时监控和预警通过对生产监控数据的实时采集和分析，可以对整个生产过程进行实时监控和预警。
一旦监测到异常情况，系统会及时发出警报，通知相关人员并采取相应的措施，确保生产过程的安全和稳定。
对化工行业的意见和改进方案化工行业是现代工业的重要组成部分，它在社会经济发展中扮演着重要的角色。
然而，随着环境污染和安全问题的日益凸显，对化工行业提出了更高的要求和挑战。
本文将从减少污染、加强安全管理、推动绿色可持续发展等方面，提出对化工行业的意见和改进方案。
一、减少污染化工行业是环境污染源之一。
为了减少其对环境的影响，我们应该采取以下措施：1. 提高废气处理效率：加强废气处理技术研发与应用，提高废气处理设备的效率和稳定性。
可以采用脱硫、脱硝等技术降低废气中的有害物质含量，并实施在线监控系统确保排放达标。
2. 推广清洁生产技术：鼓励企业推广使用清洁生产技术，减少污染物排放。
例如，在生产过程中使用无毒、无害、低能耗的替代品，同时注重回收再利用资源，使企业在节能减排方面取得实质性的改进。
3. 加强废水处理：提升废水处理设施的处理能力，确保达到国家排放标准。
同时，鼓励采用生物处理技术和高效去除有机污染物的方法，减少对水资源的污染。
二、加强安全管理化工行业涉及危险品和高风险作业，安全问题极其重要。
为了保障人民群众和职工的生命财产安全，我们应该：1. 完善法规制度：加强对化工行业相关法规制度的立法和修订，并建立健全相应的执行机构。
对于违反安全管理规定、发生事故的企业给予严厉处罚，形成有效的威慑机制。
2. 加强事前监管和事中监控：通过完善事前许可制度、加强重点企业及项目审批监管并进行现场检查，及时发现隐患和问题，预防事故发生。
同时，在生产过程中强化事中监控，定期检查企业安全管理制度执行情况，并实行信息公开制度。
3. 提升紧急救援能力：建立健全紧急救援体系，提高事故应急处理能力。
加强事故应急演练和培训，提升从业人员的安全意识和应对能力，减少事故发生后的不必要损失。
三、推动绿色可持续发展化工行业是资源密集型行业，为实现绿色可持续发展，我们可以从以下几个方面入手：1. 加大科技创新力度：鼓励企业加大科技创新投入，开展绿色技术研发和应用。
化工行业信息化解决方案1化工行业信息化解决方案目前，化工行业企业面临较大的转型压力。
在过去，劳动力、原油、煤炭、电力、土地等资源的低要素价格纵容了化工企业高耗能、低附加值地粗放经营模式，阻碍了企业和行业通过提高技术和效率来增强竞争力、形成自主品牌和自我创新能力的步伐，而且能源消费引起的污染与生态环境容量有限的矛盾日益突出，生产增长的资源环境代价非常大，节能环保工作任重道远。
企业要发展，不断提高产品附加值是提高公司收益的一项重要策略，而目前全球化竞争日益激烈，要实现高附加值的最重要途径就是创新，信息化是企业管理创新的重要组成部分，因此借助ERP系统实现企业全面信息化成为必然趋势。
汇智在线化工行业解决方案应运而生目前很多化工行业企业都实施了一些ERP系统,但大多数都处于财务供应链简单应用状态，或者采用了不同厂商的系统，如计量系统、MES系统、人力资源系统、CRM系统、OA 办公自动化系统，各个系统之间不能进行信息传递，造成了一个个信息孤岛，从而大大降低了信息化应用价值。
汇智在线化工行业解决方案帮助企业实现全面信息化汇智在线化工行业解决方案融合先进的管理思想和管理理念，结合本企业自身的个性化管理特点，建立一个适合化工行业特点的信息化平台。
1、建立大宗原燃料、质检、综合物资、销售发运一体化整体供应链管理体系大宗原材料是化工企业的战略物资，其采购成本占企业物资采购总成本的50%-80%，长期以来，由于大宗原材料用量大，成分复杂，管理和计量检验手段落后，一直管理比较粗放，因此，从大宗材料的物流环节进行精细化管理有非常大的成本降低空间。
除了大宗原材料，备品备件的精细化管理、产品在销售流通中的精细化管理等等都大有作为，成功企业的经验告诉我们，建立供、产、销一体的整体供应链管控体系，能给企业带来可观的经济效益。
2、以管理和过程控制结合的管控一体化制造管理体系将ERP系统与MES生产控制系统集成，可以有效利用实时的现场生产数据，不但可以动态监测生产运行情况，还可以动态核算消耗、能耗等，对生产过程中的计划优化、设备管理、成本管理、绩效考核等均具有现实意义。
打造“管控一体化制造管理体系”是化工行业信息化未来的必由之路。
3、以自动处理和预警追踪的财务业务一体化管理体系自原料采购、产品生产、商品销售以及运输等一系列流程，物料流动伴随着资金和成本费用的变化。
在业务处理的同时，将业务信息动态准确地自动转化为以成本、费用、利润、收益、资金等表示的财务信息，即“财务业务一体化管理体系”，能够帮助企业管理者动态分析经营目标执行情况，及时掌控企业的财务状况和赢利状况，防范经营风险。
4、以点检预防为中心的设备管理体系设备对每个企业来说都很重要，但对于化工企业却有着不同寻常的意义。
因为化工企业生产的高连续性、高危险性、高消耗性等特点决定了设备的完好和安全平稳运转异常重要，一次设备异常停车，一次意外事故可能就会断送整个企业的前程。
若提高设备完好率、提高开车率、降低泄露率就需要对每台设备进行精心维护，建立“以点检预防为中心的设备管理体系”，将事故隐患消灭在萌芽状态，提高投入产出率，降低生产成本。
5、以成本控制和现金流管理为重点的财务管理体系成本每降低10%，利润就可以升100%，成本降低对提升企业利润最直接、最有效。
控制成本的方法是首先精细成本核算，然后建立控制标准，准确分析差异，找到薄弱环节进行改进。
现金至上、现金为王，搞好现金的预测、现金收支计划、合理调度资金，不但可以保障企业健康运营提供充足的现金流还可以为企业节省资金成本。
所以“以成本控制和现金流管理为重点的财务管理”是企业永远的主题，成本低于竞争对手，是企业的核心竞争力之一。
6、以人力资本增值为中心的人力资源管理体系企业的任何经营活动离不开人，既要充分调动人的积极性和创造性，又要使人的行为合规，符合公司利益，所以必须对人力资源进行精细化管理，即“以人力资本增值为中心的人力资源管理体系”作为管理者，一方面对员工基本信息、培训、合同、技能、流动状况等要了如执掌，珍惜人力资源;另一方面，也应奖罚分明，制定切实可行的绩效指标，用数据说话，将待遇与绩效挂钩等等措施，保障企业实现其经营目标。
7、以节能降耗为重点的能源管理体系化工行业属于高能耗行业，需要建立“以节能降耗为重点的能源管理体系”，动态掌握设备的能耗情况、泄漏情况、运转以及维修情况，及时分析和改进，最终降低能耗。
8、以知识共享为中心的信息管理体系通过协同办公系统，建立“以知识共享为中心的信息管理体系”，可以消除信息孤岛，消除部门之间的信息壁垒，保证企业管理者的意志向基层传递;可以保证基层的信息及时反馈给决策者使用，使整个企业高效运转，提高企业对市场、对风险事件的响应速度，减少损失，提高收益。
化工课程方案二氧化硫吸收方案1目录目录1摘要3第1章绪论51·1吸收技术简况51·2吸收设备的发展61.3吸收在工业生产中的应用7 第2章设计方案72.1吸收剂的选择72.2吸收流程的选择82.2.1气体吸收过程分类82.2.2吸收装置的流程92.3吸收塔设备及填料的选择9 2.3.1吸收塔设备92.3.2填料的选择102.4吸收剂再生方法的选择10 2.5操作参数的选择11第3章吸收塔的工艺计算11 3.1基础物性数据113.1.1液相物性数据113.1.2气相物性数据123.1.3气液相平衡数据123.2物料衡算123.3塔径计算133.3.1塔径的计算133.3.2泛点率校核：143.3.4液体喷淋密度得校核：14 3.4填料层高度的计算143.4.1传质单元数的计算14 3.4.2传质单元高度的计算15 3.4.3填料层高度的计算16 3.5填料塔附属高度的计算17 3.6液体分布器计算173.6.1液体分布器的选型18 3.6.2布液孔数的计算183.6.3布液计算183.7其他附属塔内件的选择183.7.1填料支承装置的选择183.7.2填料压紧装置193.7.3塔顶除雾器193.8吸收塔的流体力学参数计算203.8．1吸收塔的压力降203.8.2吸收塔的泛点率213.8.3气体动能因子213.9附属设备的计算与选择213.9.1离心泵的选择与计算213.9.2吸收塔主要接管尺寸选择与计算22 工艺设计计算结果汇总与主要符号说明23 设计过程的评述和有关问题的讨论26主要参考文献27结束语28吸收操作系统的工艺流程图29吸收操作系统的设备条件图30摘要气体吸收过程是利用气体混合物中，各组分在液体中溶解度或化学反应活性的差异，在气液两相接触时发生传质，实现气液混合物的分离。
一般说来，完整的吸收过程应包括吸收和解吸两部分。
在化工生产过程中，原料气的净化，气体产品的精制，治理有害气体，保护环境等方面都广泛应用到气体吸收过程。
填料塔因为其通量大，阻力小，压降低，操作弹性大，塔内持液量小，填料易用耐腐蚀材料制造，结构简单，分离效率高等优点，使得其在某些处理量大要求压降小的分离过程中得到了广泛的应用并作为主要设备之一，越来越受到青睐。
本设计任务是用20℃清水洗收录其中的。
对于气体的吸收应该采用气液传质设备填料塔，因为它具有较高的比表面积。
用水吸收属中等溶解度的吸收过程，为提高传质效率，选用逆流吸收流程。
在此吸收过程中，操作温度及操作压力较低，选用塑料散装填料。
因塑料阶梯环的综合性能较好，所以选用DN8聚丙烯阶梯环填料。
梁型支承板的性能优良，有利于气液传质，因此选用梁型支承板。
因该吸收塔液相负荷较大，而气相负荷相对较低，故选用槽式液体分布器。
关键词:吸收----填料塔--逆流第1章绪论1·1吸收技术简况利用混合气体中各组分在同一种溶剂工业吸收操作是在吸收塔内进行的。
在吸收操作中，通常将混合气体中能够溶解于溶剂中的组分称为溶质或吸收质，以A表示。
而不溶或微溶的组分称为载体或惰性气体，以B表示；吸收所用的溶剂称为吸收剂，以S表示；经吸收后得到的溶液称为吸收液。
被吸收后排出吸收塔的气体称为吸收尾气。
吸收就是吸收质从气相转入液相的过程[1]。
吸收过程通常在吸收塔中进行。
根据气、液两相的流动方向，分为逆流操作和并流操作两类，工业生产中以逆流操作为主，吸收剂以塔顶加入自上向下流动，与从下向上流动的气体接触，吸收了吸收质的液体从塔底排出，净化后的气体从塔顶排出。
吸收塔操作示意图如图片2-1所示。
在工业生产中，除以制取溶液产品为目的的吸收(如用水吸收HCl气制取盐酸等>之外，大都要将吸收液进行解吸，以便得到纯净的溶质或使吸收剂再生后循环使用。
解吸也称为脱吸，它是使溶质从吸收液中释放出来的过程，解吸通常在解吸塔中进行。
图片2-2所示为洗油脱除煤气中粗苯的流程简图。
图中虚线左侧为吸收部分，在吸收塔中，苯系化合物蒸汽溶解于洗油中，吸收了粗苯的洗油(又称富油>由吸收塔底排出，被吸收后的煤气由吸收塔顶排出。
图中虚线右侧为解吸部分，在解收塔中，粗苯由液相释放出来，并为水蒸汽带出，经冷凝分层后即可获得粗苯产品，解吸出粗苯的洗油(也称为贫油>经冷却后再送回吸收塔循环使用。
吸收塔设备是气液接触的传质设备，一般可分为逐级接触型和微分接触型两类。
板式塔属于逐级接触型的气液传质设备，它是在塔体内按照一定距离设置许多塔盘，气体以鼓泡或喷射的方式穿过塔盘上的液层。
填料塔属于微分接触型气液传质设备，它是在塔体内装有一定数量的填料，填料的作用是提供气液间的传质面积。
在塔内液体沿填料表面下流，形成一层薄膜，气体沿填料空隙上升，在填料表面的液层与气体的界面上进行传质过程[2]。
1·2 吸收设备的发展吸收操作主要在填料塔和板式塔中进行，几种常用的吸收塔有填料塔、湍球塔、板式塔等。
其中填料塔的应用较为广泛。
填料塔的历史较久，早在19世纪中期已开始用于生产，到20世纪初，人们以碎石、短管段等为填料用来蒸馏原油，改进了原来的釜式蒸馏技术，促进了石油工业的发展。
但因为当时对填料两相的流动研究很少，塔的优越性未能全部发挥，故不久就为泡罩塔所取代。
后来随着石油、酸碱、肥料、石油化工等工业的飞速发展，人们对填料塔的实践和认识才进一步不断加深，制造了多种形式的填料；对填料塔的压降和泛点得出了较为可靠的关联式，为设计和操作提供了依据[3]。
填料塔，它由外壳、填料、填料支承、液体分布器、中间支承和再分布器、气体和液体进出口接管等部件组成，塔外壳多采用金属材料，也可用塑料制造。
填料是填料塔的核心，它提供了塔内气液两相的接触面，填料与塔的结构决定了塔的性能。
填料必须具备较大的比表面，有较高的空隙率、良好的润湿性、耐腐蚀、一定的机械强度、密度小、价格低廉等。
常用的填料有拉西环、鲍尔环、弧鞍形和矩鞍形填料，20世纪80年代后开发的新型填料如QH—1型扁环填料、八四内弧环、刺猬形填料、金属板状填料、规整板波纹填料、格栅填料等，为先进的填料塔设计提供了基础。
